培训资料预防混料培训资料
培训资料预防混料培训资料
于提高操作员对产品规格的辨识度和责任心，降低混料事故的风险。
某公司采用新技术预防混料案例
技术应用
某公司在生产线上引入了先进的条形码技术，对不同规 格的产品进行编码标识，并使用扫描设备进行数据采集 和监控，确保产品信息的准确性。
技术优势
条形码技术具有识别速度快、准确度高、成本低等优点 ，能够大大提高生产线上的产品追溯和管理效率。
某公司成功预防混料案例
01 02
预防措施
某公司在生产线上采用颜色编码和标签区分不同规格的产品，并制定 严格的核对制度，确保操作员在生产过程中对产品规格进行仔细核对 。
实施效果
通过上述措施，该公司成功预防了混料事故的发生，确保了产品质量 和生产效率。
03
经验总结
采用颜色编码和标签等可视化手段，以及制定严格的核对制度，有助
05
案例分析
某公司混料事故案例
事故描述
某公司生产线上，由于操作员 失误，导致两种不同规格的产 品混料，造成大量产品报废，
给公司带来巨大损失。
事故原因
操作员未严格按照操作规程执 行，对产品规格未进行仔细核
对，导致混料事故发生。
事故教训
加强操作员培训和考核，确保 其熟练掌握操作规程和产品规 格，避免混料事故再次发生。
定期检查和维护设备
定期检查设备运行 状况，包括机械部 件的磨损、电路连 接的松动等情况。
对设备进行定期检 修和保养，确保设 备的稳定性和可靠 性。
定期对设备进行清 理和保养，确保设 备清洁卫生。
采用防错技术
采用先进的防错技术，如采用高 精度计量仪器、自动化控制系统
等。
对容易出现混料的环节进行重点 监控，如采用在线检测、智能化
食品生产车间一线员工基础培训
目录食品中的危害食品生产必须遵守的安全、卫生事项保持工作现场规范、整洁－5S食品微生物基础知识预防异物混入的基础知识一食品中的危害生物危害1、微生物污染：主要有细菌及其毒素、霉菌及其毒素。
细菌污染是食品加工、销售过程中重要污染源之一，主要来自食品原料、生产人员不洁的手、工具、容器、设备、包装物料、车间空气以及不合理的工艺导致繁殖等。
2、虫害的污染：如苍蝇、蚊子及其它飞虫和老鼠等啮齿类动物。
化学危害农药污染兽药污染抗生素、生物激素工业“三废”污染滥添加和违规使用添加剂（卫计委发布6批可能滥添加的物质）化学药品、润滑油污染包装材料的污染物理危害金属，如铁屑、钉子、铁丝等毛发玻璃、塑料、木屑石子棉线、纤维丝等包装物碎屑其它我们的工作：生产合格的产品，最大限度的预防以上危害的发生或将危害降低到最低限度！二食品生产必须遵守的安全、卫生管理事项健康检查与个人卫生《食品安全法》（2015版）第三十三条食品生产经营应当符合食品安全标准，并符合下列要求：（八）食品生产经营人员应当保持个人卫生，生产经营食品时，应当将手洗净，穿戴清洁的工作衣、帽等；销售无包装的直接入口食品时，应当使用无毒、清洁的容器、售货工具和设备；第四十五条食品生产经营者应当建立并执行从业人员健康管理制度。
患有国务院卫生行政部门规定的有碍食品安全疾病的人员，不得从事接触直接入口食品的工作。
从事接触直接入口食品工作的食品生产经营人员应当每年进行健康检查，取得健康证明后方可上岗工作。
1 入车间前的注意事项1个人健康和伤病当身体不适时，如：感冒、咳嗽、呕吐、腹泻等，要向车间负责人报告，并根据负责任人的指示行事。
当手部受伤时要马上汇报车间负责人，处理相应的产品和机械、工器具，并根据情况看是否可以继续工作。
2个人健康和伤病有碍食品安全的疾病目录（2016.7.1，卫计委）根据《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国传染病防治法》规定，为规范接触直接入口食品工作的从业人员的健康管理，制定本目录。
如何避免混料(元器件案例)
供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。
不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。
错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。
一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。
2、混料错料是严重的问题。
对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。
3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。
4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。
供应商错料混料案例汇总案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶 性事故 ！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。
此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。
备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。
【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。
【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！此标签 错误此标签 正确供应商错料混料案例汇总案例2 电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。
经测量编带内未启 用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。
【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。
查该编码发料记录，已有两任务令 使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。
混凝土搅拌站培训资料教学教材
混凝土搅拌站培训资料教学教材混凝土搅拌站培训资料一、搅拌站的主控项目㈠搅拌设备几个系统⑴主机搅拌系统①输送系统；②贮料系统；③计量系统是搅拌站的灵魂，直接影响混凝土的各项性能和混凝土质量，影响混凝土的计量设备的是动态计量；④微机控制系统；⑤强弱电电气系统。
㈡设备系统质量控制的关键⑴微机控制操作系统稳定性逻辑性；⑵计量系统的灵敏性和准确性，计量系统的准确与稳定决定混凝土生产的质量。
静态准确是不能满足要求的，关键在于动态计量落差的准确度。
和电脑对数据的捕捉。
㈢材料收发部门对混凝土质量的监控措施控制混凝土的质量还有一个很关键的对每车混凝土的计量系统，搅拌站将施工配合比数据打印交给物资器材收发管理人员，材料收发人员通过对每车的称量来和搅拌站的出机方量进行效对，当称量数据和实际出方量不符时应及时查找原因。
二、搅拌站生产管理制度⑴没有混凝土搅拌站站长或项目经理部下达的生产指令不得开机。
⑵没有取得项目部的许可不得擅自停止生产或停产维修。
⑶准确输入配合比；认真复验录入所有数据，经试验人员、操作员经确认无误后签字备案，方可生产。
⑷严格按配合比生产，没有试验室试验人员书面指令，任何人不准随意增减原材料、外加剂及用水量。
搅拌时间视混凝土状态，未经试验人员同意不得随意增减。
⑸生产中，应密切观察计量是否准确，超过规定误差应及时调整落差。
所有计量在空载时，应处于极小值的范围内。
计量系统出现其它异常情况必须及时汇报处理。
⑹水泥、外加剂、水误差不能超过±1%，发现水泥、外加剂质量不够时，应及时查找绞龙是否堵塞，并及时排除，集料误差不能超±2%，当误差超标时应及时查找原因并手动补偿和记录。
⑺卸料时，出料口与罐车进料口应对齐，杜绝卸料遗漏。
⑻作业结束，关闭以下开关：①水泵电源开关；②主机电源开关；③总控开关；④添加剂泵开关；⑤空压机开关；⑼作业完成后在两小时内，将主机所有接触混凝土部位清洗干净，不准出现累计一段时间突击清理现象。
预防混料管理办法课件.doc
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。
4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
配料、加料、碎料工操作培训材料
配料、加料、碎料工操作培训材料目的通过培训，使每位员工对配料、加料、碎料能熟练掌握操作技能，提高专业知识，确保生产质量和生产安全。
配料（一）配料操作步骤1、清洁配料机；2、按工艺要求把所需的原料和水口按比例加入配料机中；3、按工艺要求加入称好的色粉、扩散油等添加级添加剂；4、把配料机盖好，机器开始混料；5、混好料后，停机，用胶袋从配料机内取出，在胶料袋上贴上物料标签，封好袋口，在存放于配料胶料区，如工艺要求需对胶料进行烘干处理，具体方法按《烘干操作指导书》进行。
烘干好的胶料可送至生产车间进行生产。
6、每次做好记录，以便检查与跟踪。
（二）配料注意事项1、持证上岗，无证不得进行操作；2、配料前必须根据工艺仔细核对胶料种类、型号、色粉编号等；3、配料前必须清洁配料机；4、配料必须按照工艺进行操作；5、配料工要保证配料区物料整齐干净；6、配料工需在规定的时间内配好料，如需烘干的，则加上烘干时间；7、配料工交接班时，上一班必须配好生产车间两小时生产的胶料给下一班，需烘干的料需预留三小时的配料，以免延误生产。
8、如在配料工作中，出现问题，应及时反映给当班人员。
9、操作时要注意生产安全和消防安全。
（三）配料操作规程1、按工艺要求配料；2、在配料机的控制板上设定混料时间（一般为3—8分钟）；3、按比例将水口、原料、到入混料机，再加入色粉或矿油，然后加好盖，按下启动按钮，机器开始自动运行；4、如要更换材料或颜色时，必须先将混料机清洗干净，才能加入原料、水口及色粉，以保证混色质量；5、机器在运转过程中，如有异常情况，应及时关机，切断电源，并报告当班管理人员，通知维修人员检修；6、混料机每次装料不宜过多，机器容量在100KG以下为宜，过量会造成机器部件损坏；（四）配料机的保养1、每一个月应定期检查减速齿轮箱内的润滑油，补充添加30#机油，以确保齿轮正常润滑；2、每年将齿轮箱内的润滑油全部清理出来，清洗后再加入新的润滑油。
半导体封装防混料培训
部部件、调整设备参数等。
保养记录管理
03
详细记录设备保养情况，包括保养时间、项目、更换部件等信
息，以便后续跟踪和管理。
常见故障排查和维修方法
故障识别
故障排查
熟悉设备常见故障现象和原因，能够 快速准确地识别故障类型。
根据故障现象，逐步排查可能的原因 ，如检查电源、传感器、执行器等部 件是否正常。
维修处理
面的测试。
02 防混料重要性及原因
防混料对产品质量影响
01
02
03
降低产品性能
不同规格或批次的半导体 材料混合可能导致产品性 能下降，如电气特性不稳 定、热特性不匹配等。
增加产品失效率
混料可能引入不良品或异 物，导致产品在使用过程 中提前失效，降低产品可 靠性。
影响产品一致性
混料会破坏产品生产的一 致性，使得同一批次产品 在不同时间或不同条件下 表现出差异。
制定明确的质量方针，强调产品 质量的重要性和对客户的承诺。
设定可量化的质量目标，如降低 混料率、提高产品合格率等。
通过培训、宣传等方式将质量方 针和目标传达到全体员工，提高
员工的质量意识。
质量管理体系文件编写和审核
编写质量管理体系文件，包括 质量手册、程序文件、作业指 导书等。
明确各部门和人员的职责和权 限，确保质量管理体系的有效 运行。
半导体封装防混料培训
目录
• 半导体封装概述 • 防混料重要性及原因 • 物料识别与分类管理 • 生产现场防混料操作指南 • 设备维护与保养知识普及 • 质量管理体系建设与持续改进
01 半导体封装概述
半导体封装定义与分类
定义
半导体封装是指将半导体芯片与 外部环境隔离，并为其提供机械 支撑、电气连接和散热通道的一 种工艺技术。
IQC错混料的培训ppt
某某公司 了近200元买书。书不多，却很有帮助。有巴金的
《家》，路遥的《平凡的世界》，还有曹雪芹的《红楼 梦》……老爸说我是“超级书迷”外加“花钱不眨眼”。 我却不以为然，心想：自己只不过在买书方面多花点而 已，这有什么不对？一有空，我就拿出买来的书，细细
对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角 抽样法进行抽样；见上图示；如使用托盘等盛装或平 铺放置的来料，则适用此法 。
IQC来料检查常用抽样手法
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03 角抽样法
来货若摆放在同一平面时，则可采用三角抽样法抽样； 见上图示；二中所述情况也适用此法。
04 S形抽样法
来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽样。 见上图示。
及时处理和确认因为漏检和误检 产生的质量问题流入下一工站， 并做好相应的记录，预防重复出 现
参考资料：《IQA进料检验规 范》，《IQC电子类&塑胶&五金 &包材进料检验标准》，《MRB 处理流程规范》，《进料检验控 制程序》，《GB/T2828-2003抽 样表》
PART 02
抽样检验的基本概念
严格按照《进料检验工作规范》 对来料的检验项目进行逐一检验， 检验合格后做好检验状态标识， 并认真做好《进料检验报告》质 量记录；及对所验物料进行称重， 并做好称重记录
检验合格的物料，将已检验完毕 的样本用原包装封好后归位，然 后在物料外箱显著位置上贴附 “PASS”标签
进料检验机构的主要工作任务
• The basic concept of sampling inspection
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1 什么是混料，混料的风险
混料的影响有多大？
混料造成的影响： 客户端产品使用断线； 客户端成品召回返工； 我司安排人员返工客户库存； 我司对内部库存全部返工； 我司品质形象受损； 我司处理异常花费巨大的人力、物力、财力。
2 如何預防混料
1 原材料：
1.1 可能造成混料的因素： 1.1.1 标示错误，发错材料； 1.1.2 相似规格，取错材料。 1.2 预防措施： 1.2.1 所有原材料必须标示清楚明确，经过IQC检验方可上架。 1.2.2 相似规格的原材料必须进行间隔摆放，不可放于相邻的位置。 1.2.3 生产部门领料时，必须核对《制造指导书》确认原材料材质及规格，防止 领用错误。
2 如何預防混料
2.2 预防措施： 2.2.1 生产前，作业员必须确保生产的机台清洁，每班上班前确认，并在《制程
检验报告》上进行记录。
2.2.2 针对螺丝调机完成后，生产部需用风枪将机台各角落吹净，小产品需用手 确认。经检验员首件确认机台清机合格后方可开机量产，制程中料头料尾调 机品必须清理到红色小胶筐中，每班定时报废。
2 如何預防混料
5.2 预防措施： 5.2.1 电镀进料必须确认产品标示卡与产品相符，不相同的产品不可混在一起电
镀； 5.2.2 前处理过程中确保机器清理干净再进行处理； 5.2.3 电镀下槽前，必须将电镀滚筒进行清理，确认无残留产品方可进行电镀； 5.2.4 烘烤除氢前，必须确认托盘清理干净方可将产品放入托盘中； 5.2.5 烘烤时，确保装入托盘中的产品不溢出托盘且搬动过程中防止产品倒出； 5.2.6 过封闭过程中，确保所有器具清理干净无残留产品； 5.2.7 相似产品禁止混镀，电镀后进行筛选机筛选及人工全检外观出； 5.2.8 落到地上的产品，量少则全部报废处理，如量大则必须经过机器及人工全
XXXX有限公司 XXXX五金有限公司
关于预防混料培训宣导会议
品保部
培训主题：
1 什么是混料，混料的风险有哪些 2 如何预防混料
1 什么是混料，混料的风险
混料——我司主要指两种或两种以上的产品， 因各种异常因素相互混淆的情况。
根据所混产品不同分为： 调机品混料、相似品混料、不相似品混料； 根据所混的状况不同分为： 同包内混料、整包错料
2.2.3 生产排单时，生产部与生管必须确认，将相似产品分开班次、时间和间隔 开机台进行生产， 生产过程中无关人员不得随意拿产品到胶筐外，需要确 认产品的人员需在胶筐内确认，如拿出胶筐时必须确保下面没有其它产品。
2.2.4 检验人员填写产品标示卡时必须核对《制造指导书》品名规格、客户料号 等信息。
2.2.5 产品清洗、周转过程中必须检查胶 如何預防混料
4.2 预防措施： 4.2.1 内部热处理或供应商热处理时，必须确保离心烘干机内无杂料，作业人
员进行定时清理； 4.2.2 不同产品铺网带时，规定必须确保间隔不得小于12cm； 4.2.3 自然冷却的区域必须有间隔，并进行区域划分； 4.2.4 产品搬运过程中，减少或杜绝换包装及换胶筐的情况，产品胶筐盛放不
2 如何預防混料
3 外发:
3.1可能造成混料的因素： 3.1.1 相似产品发同一家供应商，造成混料； 3.1.2 外发前合并产品将相似品相混； 3.1.3 外发时写错规格料号造成混料； 3.1.4 外发热处理时，产品从胶筐倒入纸袋时倒混料或纸袋盛装过其他产品导致
混料 。
2 如何預防混料
3.2 预防措施： 3.2.1 依照附件相似品清单，在产品外发时，确保相似品分开供应商、分开时间、
区域发货； 3.2.2 外发前必要的产品合并由品保人员确认后方可执行； 3.2.3 相关人员核对图面信息，填写对应的外发单据； 3.2.4 倒产品时确保在空地，旁边不得有其他产品，纸装必须翻面盛装产品。
2 如何預防混料
4 热处理：
4.1 可能造成混料的因素： 4.1.1 产品清洗甩干时，离心烘干机中残留的产品未清理干净造成混料； 4.1.2 产品网带炉热处理时，铺于网带上的不同产品间相隔间距太近，造成混料； 4.1.3 产品冷却过程中，区域未隔离造成混料； 4.1.4 产品搬运过程中，换包装袋、换胶筐造成混料； 4.1.5 热处理网带破损,有卡产品在网带上，在网带运转过程中可能与下款产品
2 如何預防混料
2 制程：
2.1 可能造成混料的因素： 2.1.1下料口（道）、转动料斗、托钉板、滤油板上及机台周边清理不彻底，混
入其他产品； 2.1.2 调机品、料头、料尾管控失效混入； 2.1.3 相临近的机台生产相似品，误拿、误放或跳钉造成混料； 2.1.4 检验人员标示错误导致后工序混料。 2.1.5 产品清洗、周转过程中胶筐未清理干净，导致混料。
检后方可流入下一工序； 5.2.9 各环节处理产品时，必须确认其标示卡上的信息，防止相似产品混到一起，
协外外发产品时，针对相似产品必须分开供应商、分开时间处理，减少相混
的机率。
2 如何預防混料
6 外发产品进料：
6.1 可能造成混料的因素： 6.1.1 标示填写错误或标示卡放错，造成产品混料； 6.1.2 产品更换胶筐时，因胶筐清理不干净或倒产品的过程中产生混料； 6.1.3 产品盛装过满且堆放，造成产品溢出而混料； 6.1.4 无胶袋包装产品直接放于胶筐中，无防护露天摆放造成混料。
得超过四分之三；
4.2.5 网带需每日点检,有破损需及时维修或更换。
2 如何預防混料
5 电镀：
5.1 可能造成混料的因素： 5.1.1 电镀进料检验标示错误，造成产品相混； 5.1.2 电镀前处理振动机、离心烘干机清理不彻底，造成产品混料； 5.1.3 电镀时，滚筒内残留或卡有上一槽产品，造成混料； 5.1.4 产品烘烤除氢时，托盘未清理干净残留其他产品造成混料； 5.1.5 烘烤除氢产品盛装不规范，造成上一层的产品掉入下一层而产生混料； 5.1.6 电镀封闭时，托盘、网筛或离心烘干机上残留其他产品，造成混料； 5.1.7 混镀产品分选不彻底，造成混料； 5.1.8 掉到地上的产品检起放入良品中造成混料； 5.1.9 相似产品被错当一款产品电镀。