危害分析控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
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危害分析和预防措施控制程序生效日期页码第1 页共 3 页修改内容版本号修改日期生效日期主要修改内容分发部门会审编写审核批准姓名张俊苏合力张俊签署日期会签部门生产部配送部人事部品控部工厂经理销售部签署日期危害分析和预防措施控制程序生效日期页码第2 页共 3 页1. 目的对危害分析和预防措施控制程序进行控制，以确保所有与产品有关的从原辅料、加工贮存、运输、销售直至消费者使用以前可能发生的生物性、化学性和物理性的潜在危害都能够被识别。
2. 范围适用于本公司在原辅料接收、加工、贮存和销售各个阶段所有涉及食品安全的显著危害进行分析，并对此危害采取预防措施加于控制。
3. 职责部门3.1食品安全小组：负责危害分析和预防措施控制程序的制定和评估危害程度。
3.2各相关部门：负责实施执行此程序。
4. 工作程序4.1危害分析包括：4.1.1从生物、化学和物理特性等方面，评估从原辅料接收直到消费者饮用全过程中，所有可能发生的并且一旦发生，会对消费者造成伤害的危害因素。
4.1.2 确定危害因素时，获得并了解以下信息和要素是至关重要的：4.1.2.1原辅料的来源与特性。
4.1.2.2 产品的特性。
4.1.2.3生产设计和工艺参数。
4.1.2.4生产设备、布局和车间状况。
4.1.2.5贮存设施和条件。
4.1.2.6包装及包装材料。
4.1.2.7销售方式。
4.1.2.8有关的卫生状况。
4.2 分析并确定食品安全危害：4.2.1分析并确定潜在危害食品安全小组负责分析并确定从原料接收直到消费者饮用全过程中，所有可能发生的潜在危害，并将结果填写在《危害分析表》内。
危害分析和预防措施控制程序生效日期页码第3 页共 3 页4.2.2评估危害程度：食品安全小组根据危害的严重性、危害出现可能性及危害的可探测性等方面进行评估，根据评估结果将危害划分为显著危害、非显著危害两种。
4.2.2.1显著危害是指必须予以控制的、可能发生的、会对消费者健康造成较严重损害的危害。
ISO22000：2018危害分析控制程序
5.1对所有原料、辅料、与产品接触的材料、终产品、各工序进行危害分析，识别各环节的危害，对危害进行风险分析。
5.2危害的严重程度可依据该危害导致的伤害严重程度加以判断，一般划分为四级，如图1：
等级
严重程度
含义
1
轻 微
对消费者健康的危害是可以接受的，是个别发生的，不会造成实质伤害。
2
一 般
等级
发生频率
含 义
1
无
历史上在同行业未发生过或未被报道或极少发生，几乎不可能发生。
2
低
可能会发生，发生概率低。
3
中
可能会发生，发生概率较高。
4
高
在本企业或同行业曾经发生过或发生的可能性较高。
图 2
5.3.2 伤害发生概率以相关的历史数据（本厂、同行业、国家数据）、试验模拟、专家的判断等方法来确定，这些方法可以单独使用，也可以组合使用。当某些历史数据或试验等无法使用时，可仅仅依靠经验判断。
在风险评估矩阵中，用Rl，p表示风险评估值，其中：
l=｛轻微，一般，严重，非常严重｝=｛1，2，3，4｝
P=｛无，低，中，高｝=｛1，2，3，4｝
可依据表3风险评估矩阵对食品安全进行风险评估。
评估矩阵如图3
危
害
严
重
程
度
危害发生的概率
无(1)
低(2)
中()
高(4)
轻微(1)
R1，1
R1，2
R1，3
R1，4
5.4风险评估
5.4.1 风险的计算方法：
R=f（l，p）
表示风险的值， 表示伤害发生的严重程度， 表示伤害发生的概率，
=食品安全小组依据顾客投诉的数据，根据经验所做的判断。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1 目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2 适用范围适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。
3 职责3.1 公司xxx经理出任食品安全小组组长，负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2 公司管理体系经理负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4 程序4.1危害分析的预备步骤4.1.1食品安全小组的成立由xxx质量经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自xx部、生xx部、xx\。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
4.1.2收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：1）原辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准；2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料；3）公司平面图，生产现场的人流物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图、工艺流程图；4）产品贮存设施与贮存条件，公司使用的化学品清单及使用范围；5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料；6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.3编写产品描述（含终产品的预期用途）1）管理体系负责人编写所有原辅料、与产品接触的材料的特性描述。
在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。
接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
2）管理体系负责人编写终产品的特性描述。
绘制危害分析-危害控制计划流程图
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作业危害分析与控制管理规定
作业危害分析与控制管理规定概述在各种生产、施工、运输等作业过程中，由于原材料、机械设备、作业环境等原因，都会带来一定的安全风险和健康危害。
因此，为了保障工作人员的人身安全和身体健康，对于每种作业都需要进行危害分析和控制管理。
本文旨在规定作业危害分析的流程和控制管理的措施，从而取得最好的作业效果，并达到预期的安全和健康目标。
作业危害分析定义作业危害分析是通过分析作业过程中可能带来的安全风险和健康危害，为制定控制措施提供科学、系统、全面的技术支持，能有效地发现并预防事故的发生。
分析的对象可以是整个作业系统或一个具体的作业，以确定作业执行过程中的安全和健康风险。
流程作业危害分析流程如下：1.确认作业：确定需要进行危害分析的具体作业。
2.收集信息：收集作业过程中可能存在的安全和健康危害的信息，包括作业活动、设备及工具、物质和能量等。
3.识别危害：对收集的信息进行系统分析，识别可能导致人身安全和身体健康危害的危险源，包括机械设备、物理、化学、生物、人为和环境因素等。
4.评估危害：根据识别的危险源，分析其可能导致的后果、概率和严重程度，评估作业安全和健康危害的风险等级。
5.制定控制措施：根据安全和健康风险等级，确定相应的控制措施和管控要求，以及应对措施等。
6.审核验证：对所制定的控制措施进行审核和验证，以保证其可靠性和有效性。
作业危害控制针对作业危害分析结果，需要制定相应的控制措施和管控要求来防范危险和提高安全和健康意识。
作业危害控制主要包括工程控制、管理控制和个体控制三个方面。
工程控制工程控制是通过采取设计改进、设备维护、防护筛选和橡胶制品隔绝等措施，从源头上消除危害源，保障员工在安全和健康的作业环境中工作。
例如，在机械设备的设计阶段，可以采用人机工程和防护设施来消除可能引起的危险，从而降低作业安全和健康风险。
管理控制管理控制是通过制定规范的作业程序、培训教育、安全检查、事故处理等措施，规范和监督员工的作业行为，提高员工的安全和健康意识，保障员工在安全和健康的作业环境中工作。
产品生产过程危害分析控制程序
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产品生产过程危害分析控制程序
1．目的
对危害分析和预防措施进行控制，以确保所有与产品有关的从原辅料、加工、贮存、销售直至消费者使用前可能发生的生物性、化学性和物理性的潜在危害都能够被识别。
2.范围
适用于本公司的产品在原辅料接收、加工、贮存和销售各个阶段所有涉及包材安全的显著危害进行分析，并对此危害采取预防措施进行控制。
3. 职责
包装产品安全小组：负责产品危害分析。
4. 程序
产品生产过程的危害分析。
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危害分析控制程序
1、目的
确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2、适用范围
适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3、职责
3.1 质量、食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2 管理者代表负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4、程序
4.1危害的识别
4.1.1危害识别的输入：
a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步
骤和控制措施的描述等；
b) 经验；
c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；
d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品
的安全可能相关的食品安全危害信息。
4.1.2危害识别的步骤：
a) 与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，并提交初
步的《食品安全危害初步清单》（最初稿），明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。
b) 食品质量、安全小组将各部门识别的《食品安全危害初步清单》（最
初稿）进行汇总，确定合理预期发生的食品安全危害，开成《食品安全危害初步清单》（讨论稿）。
c) 必要时，食品质量、安全小组组织各部门对《食品安全危害初步清
单》（讨论稿）进行会审，并食品针对会审意见进一步修改。
最后经理管理
者代表批准后定稿。
4.1.3危害识别的规范：
a)应明确危害的种类和产生的原因。
危害应当以适当的术语表达，
如生物种类（例如大肠埃希氏菌）、物体种类（例如玻璃、骨头渣、毛发）、化学构成（例如铅，水银或通常化学分类如杀虫剂）。
b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务
和周围环境、以及食品链的前后联系。
c) 食品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型（如家禽、奶、鱼）、
过程类型（如挤奶、屠宰、发酵、烘干、贮藏、运输等）和加工设备类型（如关闭/打开的电路、干燥/潮湿的环境等）潜在可能（即理论上的）发生的危害；
d) 当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安
全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
并将确定的结果和依据记录入《食品安全危害初步清单》。
4.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：
a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；
b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；
c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律
规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平；
d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
4.1.5如下方面的信息有助于危害的识别：
a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况；
b）来自设备、加工环境和生产人员的污染；
c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染；
d）残留的微生物或物理药剂；
e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成；
f）厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。
4.2 危害的评价
4.2.1危害评价的输入：通过危害识别产生的《食品安全危害初步清单》；
4.2.2危害评价的输出：《食品安全危害执行清单》，该清单明确有哪些由公司进行控制的危害，并记录了危害评价的过程。
4.2.3危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a）危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：
b）危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、最高的可能水平、和/或水平的统计分布）。
评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
c）危害的性质（如增加、恶化和产生毒素的能力）：
d）危害可能产生的不利健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大”、“轻微”和“可忽略”）。
只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
e) 除上述已经规定不需进行控制的危害外，都应列为由公司控制的危
害。
4.2.4食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众权威和专业咨询获得额外的信息。
4.2.5危害评价准则和危害分级
按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害分为四级，如下表：
注：1）危害发生的概率（可能性）：频繁---经常发生，消费者持续暴露；
经常---发生几次，消费者经常暴露；偶尔---将会发生或零星发生；很少---可能发生，很少发生在消费者身上；不可能---极少发生在消费者身上。
2）危害发生的后果（严重性）：灾难性---导致死亡；严重---导致严
重疾病或伤害；中度---导致轻微性疾病；可忽略—导致不适，但不会导致疾病或伤害。
3）危害的风险评价：按不同颜色分别表示极高风险（A），高风险（B），中等（C），低风险（D）。
4）中等（C）以上风险的危害为需控制的危害。
4.3控制措施的识别和评价
4.3.1 已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消除或减少危害的产生以满足规定的可接受水平。
针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，否则，应建立这样的控制措施。
4.3.2应用逻辑方法对控制措施的有效性进行评审，以确定某一控制措施是否关键的控制措施。
关键控制措施应满足如下准则：
a)根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效
的；
b)对该控制措施进行监视的可行的（具有及时监视以便立即采取纠
正措施的能力）；
c)相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于最后的，
即在其后再无其他控制措施对其控制的危害进行有效控制；
d)一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度将是中等风险以上（见
4.2.3）。
4.3.3通过评审，确定为关键控制措施的列入HACCP计划按《HACCP计划控制程序》的要求进行管理，其他的控制措施作为操作性前提方案按《前提方案控制程序》的要求进行管理。
4.3.4对控制措施的评审过程和结果进行记录，绘制《控制措施识别和评价表》。
4.4危害分析工作表
危害分析的总结，包括已确定的危害、危害评价的结果、控制措施的识别和评价的结果，应由食品质量和安全小组编列入《危害分析工作表》中。
4.5危害分析记录的控制
危害分析记录控制包括《食品安全危害初步清单》、《食品安全危害执行清单》、《控制措施识别和评价表》和《危害分析工作表》是应按《文件控制程序》和《记录控制程序》的要求进行管理。
4.6危害分析的验证和更新
4.6.1验证的目的：识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，
确保危害分析结果的持续适宜和有效。
4.6.2验证的职责和方法：食品质量、安全小组评审如下方面的信息：
a) 通过沟通获得的信息；包括危害识别输入（见4.1.1）的变化；
b) 单项验证结果的评价结果；
c) 控制措施组合的确认结果；
d) 食品质量、安全管理体系更新的结果。
4.6.3验证的频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过六个月的时间
间隔进行。
进行。
4.6.4验证记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写危害分
析验证报告记录验证过程和结果。
对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
5、相关文件
文件控制程序
记录控制程序
产品描述表
布置图和流程图
过程步骤和控制措施的描述
前提方案控制程序
HACCP计划控制程序
6、相关记录
食品安全危害初步清单
食品安全危害执行清单
控制措施识别和评价表
危害分析工作表。