HACCP危害分析控制程序(最新完整版)
危害分析控制程序（HACCP标准程序）
文件编号：FW-SCP-04 版次： A/11目的确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2 适用范围适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3 定义无4 权责4.1 质量、食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4.2 管理者代表负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
4.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
5作业内容5.1危害的识别5.1.1危害识别的输入：a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；b) 经验；c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。
5.1.2危害的识别：与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性，并将已识别的潜在显著危害列明在《危害分析及控制措施选择工作单》内，经食品安全小组组长审核确认。
5.1.3 危害识别的规范：a)应明确危害的种类和产生的原因，危害应当以适当的术语表达，如微生物（大肠菌群、致病菌、细菌等）、物理性（例如玻璃、金属物、毛发）、化学性（致敏源、食品添加剂等）。
b)在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。
c) 《危害分析及控制措施选择工作单》应列出了在所有产品类型、过程类型（如验货、贮藏、清洁、消毒、拼装等）潜在可能（即理论上的）发生的危害；d)当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
并将确定的结果和依据记录入《危害分析及控制措施选择工作单》。
5.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平；d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
危害分析控制程序
公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 1 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部1.目的通过实施食品安全危害分析和建立HACCP计划，以确保终产品食品安全危害不超过其可接受水平。
2.范围适用于本公司食品安全管理体系覆盖的产品及过程的食品安全、危害分析和HACCP计划的建立和实施的全过程。
3.职责3.1技术部、质检部负责提供危害分析需要的相关信息并参与危害分析；3.2食品安全管理小组负责食品安全危害分析，制定HACCP计划并监督实施。
4.工作程序控制流程：制定前提方案→成立食品安全小组→识别产品特性→确定工艺流程→危害分析→建立操作性前提方案→建立HACCP计划→验证的策划→建立可追溯程序→不符合的控制4.1控制流程说明为保证食品安全管理体系的有效性，公司分析食品安全危害通过工作环境进入产品可能、产品中来自生物的、物理的、化学的污染，包括产品之间的交叉污染，以及加工环境对食品安全的危害;公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 2 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部4.1.1 制定《前提方案》时要考虑在符合相关法律法规的前提下，根据公司食品安全方面的需求，与公司运行的规模、类型和产品性质相适宜，具体执行《前提方案控制程序》；4.2食品安全小组4.2.1由公司总经理任命食品安全小组并规定其职责和权限，小组人员由各部门多岗位的人员组成，要求具备多学科的知识和建立与实施食品安全管理体系的经验。
这些知识和经验包括但不限于本企业的食品安全管理体系范围内的产品、过程、设备和食品安全危害；4.2.2应保持记录，以证实食品安全小组具备所要求的知识和经验；4.2.3食品安全小组收集、保持和更新实施危害分析所需的所有相关信息，并形成文件，应保持记录；事业部相关部门根据需要负责提供危害分析所需的相关信息。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
HACCP计划控制程序
HACCP计划控制程序1.0目的规范HACCP计划制定过程，确保关键控制点的限值确定步骤和极限，保证关键限值的正确性和可行性。
2.0适用范围适用于本体系中的关键控制点的关键限值确定和形成HACCP计划活动。
3.0定义关键限值：关键控制点的预防性措施必要达到的标准。
4.0职责4.1 HACCP小组组长：审核关键限值，批准HACCP计划。
4.2 HACCP小组：分析确定关键限值，必要时提出调整建议；制定HACCP计划。
5.0程序内容：5.1关键限值的初步拟制5.1.1 HACCP小组成员对每个关键控制点需确定标准值，以确保每个关键控制点限值在安全值内。
这些关键限值应尽可能通过各种物理、生物、化学方法进行连续的监控，关键限值常常是诸如温度、时间等。
5.1.2 HACCP小组成员根据收集的文件、专家意见、实验的结果提出关键限值。
5.2关键限值的分析5.2.1对于HACCP小组成员提出的关键限值，提出人应能够提供依据进行说明，并有全面确认的相关文件、专家意见、试验结果的支持。
5.2.2 HACCP小组听取关键限值的说明后，应就其符合性和可行性进行讨论，以保证关键限值符合控制要求、实施现场具有时效性和可操作性。
5.3关键限值的验证5.3.1关键限值的正确性需要进行验证，以保证实施的效果。
5.3.2对于同样性的工艺条件或试验参数，有文件资料证明，可以通过文件的复核作为验证。
对于公司特有的工艺条件参数或试验，应收集相应的工艺参数资料或试验报告，以证明参数和效果有效性。
5.3.3对于新增的、公司内部无法进行确认的，应委托外部专业机构进行评价，通过外部评价证明参数和其效果的可行性。
5.4关键限值的确认5.4.1关键限值验证完成后，HACCP小组成员将其登录于《HACCP计划表》中。
5.4.2关键限值一览表由HACCP小组组长审核后作为关键控制点的控制基准。
5.5 HACCP计划的制定对已识别的关键控制点，必须按关键限值的要求进行监控，监控活动以《HACCP计划表》的文件形式提供给实施现场。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
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危害分析与HACCP计划建立控制程序
1.目的
对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2.适用范围
适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。
3.职责
3.1生产副总经理负责组织成立食品安全小组，出任小组组长；负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2食品开发部工程师（食品安全小组成员）负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述。
3.3食品安全小组全体成员参与危害分析和HACCP计划的建立工作。
4.工作程序
4.1 危害分析的预备步骤
4.1.1 食品安全小组的成立
生产副总经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自食品开发部、品管部、生产部、仓库、设备部、采购部、人力资源部、销售部。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确食品安全小组每个成员的职责。
4.1.2 收集有关的信息
在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录
HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录1. 引言本文档旨在介绍HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）关键控制点控制程序及相关表格记录的内容。
HACCP是一种系统化的食品安全管理方法，通过识别和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品的安全性。
2. HACCP关键控制点控制程序以下是HACCP关键控制点控制程序的详细步骤：步骤一：制定食品安全团队组建一个具有相关专业知识和经验的食品安全团队，包括食品工程师、质量控制人员和相关部门经理等。
步骤二：进行危害分析通过分析食品生产过程中可能存在的危害因素，确定关键控制点。
步骤三：确定关键控制点（CCP）根据危害分析结果，确定关键控制点，即能够控制或消除危害因素的特定步骤。
步骤四：制定监控措施为每个关键控制点制定监控措施，以确保危害因素在关键控制点处得到有效控制。
步骤五：制定纠正措施制定纠正措施，以应对关键控制点监控结果异常情况。
步骤六：建立监控系统建立监控系统，对关键控制点进行定期监测和记录。
步骤七：建立文件记录编制相关文件记录，包括关键控制点监控记录、纠正措施记录等。
步骤八：培训和验证对负责执行HACCP计划的人员进行培训，并进行验证，以确保其能够正确地执行关键控制点控制程序。
3. HACCP全套表格记录设计一套完整的表格记录对于HACCP的有效实施非常重要。
下面是常用的HACCP表格记录：3.1 危害分析表用于列举可能存在的危害因素及其相关控制措施。
3.2 关键控制点表列出所有关键控制点及其所在的步骤。
3.3 监控措施表对每个关键控制点的监控措施进行记录，包括监测方法、频率和责任人。
3.4 CCP监控记录表记录每个关键控制点的监控结果。
3.5 纠正措施记录表记录关键控制点监控结果异常情况下的纠正措施。
3.6 培训记录表记录执行HACCP计划的人员的培训情况。
结论通过HACCP关键控制点控制程序及相关表格记录的实施，可以有效地控制食品生产过程中的危害因素，提高食品安全性。
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文件编号：FW-SCP-04 版次： A/1
1目的
确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2 适用范围
适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3 定义
无
4 权责
4.1 质量、食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4.2 管理者代表负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
4.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
5作业内容
5.1危害的识别
5.1.1危害识别的输入：
a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；
b) 经验；
c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；
d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品
安全危害信息。
5.1.2危害的识别：
与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性，并将已识别的潜在显著危害列明在《危害分析及控制措施选择工作单》内，经食品安全小组组长审核确认。
5.1.3 危害识别的规范：
a)应明确危害的种类和产生的原因，危害应当以适当的术语表达，如微生物（大肠菌群、致
病菌、细菌等）、物理性（例如玻璃、金属物、毛发）、化学性（致敏源、食品添加剂等）。
b)在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品
链的前后联系。
c) 《危害分析及控制措施选择工作单》应列出了在所有产品类型、过程类型（如验货、贮藏、
清洁、消毒、拼装等）潜在可能（即理论上的）发生的危害；
d)当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食
品安全危害的可接受水平。
并将确定的结果和依据记录入《危害分析及控制措施选择工作单》。
5.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：
a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；
b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；
c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安
全小组制定的可接受的最高水平；
d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
5.1.5如下方面的信息有助于危害的识别：
文件编号：FW-SCP-04 版次： A/1
a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况；
b）来自设备、加工环境和生产人员的污染；
c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染；
d）残留的微生物或物理药剂；
e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成；
f）厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。
5.2危害的评价
5.2.1危害评价的输入：通过危害识别产生的《危害分析及控制措施选择工作单》；
5.2.2危害评价的输出：《危害分析及控制措施选择工作单》，该清单明确有哪些由公司进行控
制的危害，并记录了危害评价的过程。
5.2.3危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a）危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：
b）危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、最高的可能水平、和/或水平的统计分布如“频繁”、“偶尔”、“很少”）。
评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
d）危害可能产生的健康影响的严重性（如“严重”、“一般”、“轻微”）。
只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
5.2.4 食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众
权威和专业咨询获得额外的信息。
5.2.5危害评价准则与定义分级
按危害发生的可能性和危害的严重性进行分类评级：
1）可能性：
-- 很少
- 食品安全小组经分析认为有关危害发生的机率很低，或已实施相关程序以防止其防生-- 偶尔
- 食品安全小组经分析认为有关危害有可能发生，或危害未能完全通过后序的加工程序防止其发生
-- 频繁
- 食品安全小组经分析认为有关危害随时有可能发生，或危害无法通过后序的加工程序防止其发生
注：危害发生的可能性属于“频繁”是不可接受的，此危害随时有可能发生，且随后的生产程序未能有效的消除此危害或将此降至可接受水平，如经分析危害发生的可能
性为“频繁”时，则应更换原料、供应商、工艺流程等。
2）严重性
-- 严重
- 此危害对一般消费者健康有严重影响，可能会导致消费严重疾病或伤害。
-- 一般
- 此危害对一般消费者健康影响不大，但可能导致消费者轻微不适。
-- 轻微
- 此危害对消费者健康没有影响，但对产品质量或消费者对产品信心有一定影响。
文件编号：FW-SCP-04 版次： A/1
5.3 控制措施的识别和评价
5.3.1 已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消
除或减少危害的产生以满足规定的可接受水平。
针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，否则，应建立这样的控制措施。
5.3.2应用以下逻辑方法对控制措施进行评价，以确定某一控制措施是否关键的控制措施。
：
A:根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效的；
B:对该控制措施进行监视的可行的（具有及时监视以便立即采取纠正措施的能力）；
C:相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于最后的，即在其后再无其他控制措施对其控制的危害进行有效控制；
D:一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度属于“严重”（见5.2.5、 2））。
5.3.3通过对危害的评价及控制措施的识别与评价，来确定控制措施的类型，确定为关键控制
措施（CCP）的列入《HACCP方案表》按《HACCP计划控制程序》的要求进行管理，确定为其他的控制措施的作为操作性前提方案（OPRP）的列入《OPRP方案表》按《前提方案控制程序》的要求进行管理，控制措施的类型选择按以下准则来进行；
注：如危害的严重性为“轻微“、可能性为“很少”时，只须按前提方案的要求进行控制即可，无须建立操作前提方案。
5.3.4对控制措施的评审过程和结果进行记录，并建立《危害分析及控制措施选择工作单》。
5.5危害分析记录的控制
危害分析记录《危害分析及控制措施选择工作单》应按《文件控制程序》的要求进行管理。
5.6危害分析的验证和更新
5.6.1验证的目的：识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，确保危害分析结果的持续适宜和有效。
5.6.2验证的职责和方法：食品质量、安全小组评审如下方面的信息：
a) 通过沟通获得的信息；包括危害识别输入（见5.1.1）的变化；
b) 单项验证结果的评价结果；
c) 控制措施组合的确认结果；
d) 食品质量、安全管理体系更新的结果。
5.6.3验证的频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过六个月的时间间隔进行。
进行。
5.6.4验证记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写危害分析验证报告记录验证
过程和结果。
对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
6 相关文件
6.1文件控制程序
6.2记录控制程序
文件编号：FW-SCP-04 版次： A/1
6.3产品特性描述表
6.4布置图和生产工艺流程图
6.5过程步骤和控制措施的描述
6.6前提方案控制程序
6.7HACCP计划控制程序
7使用表单
无。