危害分析判定指导程序
工作危害分析法(JHA)及风险等级判定
工作危害分析法（JHA）及风险等级判定工作危害分析法（JHA）流程选定作业活动分解工作步骤识别每个步骤的潜在危害和后果风险分析控制措施定期评审1、从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
2、作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施。
3、作业步骤只需说明做什么，而不必描述怎么做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
4、识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故生发后可能出现的结果及严重性也应识别。
识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，就提出建议的控制措施。
5、如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项。
每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。
6、对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
7、频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。
8、风险级判定轻微或可忽略风险值（L×S=1-3）；可接受风险值（L×S=4-8）；中等风险值（L×S=9-12）；较大风险值（L×S=15-16）重大风险值（L×S=20-25或L、S单项为5）风险等级判定准则及控制措施事件发生的可能性(L)判断准则修订状态：5 修订时间：2019年3月23日- 4 -事件后果严重性（S ）判别准则分数人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏事故持续时间法规及规章制度符合状况环境破坏形象受损程度5死亡 一次事故直接经济损失 在50万元及以上 部分装置（>2套）或设备停工违反法律、法规和标准造成周边环境破坏重大国际国内影响 4 丧失劳动能力一次事故直接经济损失在 25万元及以上，50万元以下 2套装置停工、 或设备停工潜在地违反法规和标准造成作用区域内 环境破坏行业内、 江苏省内影响3截肢、骨折、 听力损失、慢性病 一次事故直接经济损失在10万元及以上，25万元以下 1套装置停工或设备不符合公司或危化行业的安全方针、制度、规定等 作业点范围内受影响 全市影响2轻微受伤、 间隙不舒服一次事故直接经济损失 在10万元以下受影响不大，几乎不停工不符合公司的安全操作程序、规定设备、设施周围受影响公司及 周边范围1 无伤亡 无损失 没有停工 完全符合 无影响 无受损修订状态：5 修订时间：2019年3月23日工作危害分析表（JHA）- 定量分析部门：岗位：序号工作内容工作危害因素事件发生可能性(L)事件后果严重性(S)风险度控制措施12修订状态：5 修订时间：2019年3月23日。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
工作危害分析法
工作危害分析法(JHA)一、什么是JHA？工作危害分析〔JHA〕又称工作平安分析(JSA)是目前欧美企业在平安治理中使用最普遍的一种作业平安分析和掌握的治理工具。
.是为了识别和掌握操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐渐分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行掌握和预防。
二、主要用途和方法JHA主要用来进行设备设施平安隐患、作业园地平安隐患、员工不平安行为隐患等的有效识别。
.从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为假设干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过危险评价，判定危险等级，制定掌握措施。
.三、作业步骤的划分作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入掌握措施。
划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简洁地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的根底上，并应和操作者一起协商研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
四、危害辨识对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比方操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危害导致的事件发生后可能显现的结果及其严峻性也应识别。
然后识别现有平安掌握措施，进行危险评估。
如果这些掌握措施缺少以掌握此项危险，应提出建议的掌握措施。
统观对这项作业所作的识别，规定标准的平安工作步骤。
最终据此制定标准的平安操作程序。
1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。
a)身体某一部位是否可能卡在物体之间？b)工具、机器或装备是否存在危害因素？c)从业人员是否可能接触有害物质？d)从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？e)从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤？f)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？g)是否存在过度的噪音或震惊？h)是否存在物体坠落的危害因素？i)是否存在照明问题？j)天气状况是否可能对平安造成影响？k)存在产生有害辐射的可能吗？l)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质？m)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。
工作危害分析(JHA)法
工作危害分析法(JHA)一、什么是JHA？工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。
是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。
二、主要用途和方法JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
三、作业步骤的划分作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
四、危害辨识对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。
然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。
如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。
最终据此制定标准的安全操作程序。
1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。
a)身体某一部位是否可能卡在物体之间？b)工具、机器或装备是否存在危害因素？c)从业人员是否可能接触有害物质？d)从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？e)从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤？f)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？g)是否存在过度的噪音或震动？h)是否存在物体坠落的危害因素？i)是否存在照明问题？j)天气状况是否可能对安全造成影响？k)存在产生有害辐射的可能吗？l)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质？m)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。
ISO22000：2018危害分析控制程序
5.1对所有原料、辅料、与产品接触的材料、终产品、各工序进行危害分析，识别各环节的危害，对危害进行风险分析。
5.2危害的严重程度可依据该危害导致的伤害严重程度加以判断，一般划分为四级，如图1：
等级
严重程度
含义
1
轻 微
对消费者健康的危害是可以接受的，是个别发生的，不会造成实质伤害。
2
一 般
等级
发生频率
含 义
1
无
历史上在同行业未发生过或未被报道或极少发生，几乎不可能发生。
2
低
可能会发生，发生概率低。
3
中
可能会发生，发生概率较高。
4
高
在本企业或同行业曾经发生过或发生的可能性较高。
图 2
5.3.2 伤害发生概率以相关的历史数据（本厂、同行业、国家数据）、试验模拟、专家的判断等方法来确定，这些方法可以单独使用，也可以组合使用。当某些历史数据或试验等无法使用时，可仅仅依靠经验判断。
在风险评估矩阵中，用Rl，p表示风险评估值，其中：
l=｛轻微，一般，严重，非常严重｝=｛1，2，3，4｝
P=｛无，低，中，高｝=｛1，2，3，4｝
可依据表3风险评估矩阵对食品安全进行风险评估。
评估矩阵如图3
危
害
严
重
程
度
危害发生的概率
无(1)
低(2)
中()
高(4)
轻微(1)
R1，1
R1，2
R1，3
R1，4
5.4风险评估
5.4.1 风险的计算方法：
R=f（l，p）
表示风险的值， 表示伤害发生的严重程度， 表示伤害发生的概率，
=食品安全小组依据顾客投诉的数据，根据经验所做的判断。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1 目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2 适用范围适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。
3 职责3.1 公司xxx经理出任食品安全小组组长，负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2 公司管理体系经理负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4 程序4.1危害分析的预备步骤4.1.1食品安全小组的成立由xxx质量经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自xx部、生xx部、xx\。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
4.1.2收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：1）原辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准；2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料；3）公司平面图，生产现场的人流物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图、工艺流程图；4）产品贮存设施与贮存条件，公司使用的化学品清单及使用范围；5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料；6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.3编写产品描述（含终产品的预期用途）1）管理体系负责人编写所有原辅料、与产品接触的材料的特性描述。
在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。
接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
2）管理体系负责人编写终产品的特性描述。
危害识别和风险评估程序
危害识别和风险评价管理程序一、目的二、范围三、职责HSE管理者代表：对危害识别与风险评价工作直接负责，确定及审批管理程序、危害识别及风险评价的结果。
安全环保部门和HSE管理人员：组织开展危害识别和风险评价工作，负责对各单位的工作进行指导、控制和更新。
省公司安全环保部门负责编制发布和危害识别和风险评价管理程序，对全省工作进行指导，负责组织相关专业技术人员对全省的识别和评价结果进行总的分析和认证。
各市地分公司的安全环保部门及HSE管理人员负责本公司各项工作的开展。
其它各部门：参与开展危害识别与风险评价的查找、分析、控制和更新工作。
所有员工：接受安全环保部门组织的培训，参与危害识别和风险控制的查找、分析、控制和更新工作。
四、定义危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏或其组合的根源或状态。
危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程。
风险：特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。
风险评价：依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。
事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。
事件：导致或可能导致事故的事情。
五、工作程序危害识别及风险评估程序流程，参照附录1，具体步骤概括如下：1、成立评估小组省、市、县公司及所属部门应成立有专业技术人员和操作人员参加的评估小组，所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康的危害识别、风险评估和指导工作，同时各部门也应要求其他员工参与危害的确定。
2、选择和确定评估范围和对象评估小组应首先识别出公司从事的经营活动、产品或服务范围，包括规划、设计、建设、投用、采购、销售、产品、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。
所有可能导致重要危害的活动，包括非常规活动如检维修等都必须充分得到识别。
在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象：——按地理区域或部门；——按装置、设备、设施；——按作业任务。
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版本号:A/0
文件名称:危害分析判定指导程序生效时间：2007-9-1 页码:1/3
1. 目的：确定如何对已分析出的危害的风险性进行评估，作为建立和判定显著危害的指引。
2. 范围：适用于本公司食品安全体系内各产品加工过程中所有危害程度的确定。
3. 职责部门：
3.1食品安全小组：负责依据此文件的要求，对分析出来危害的程度进行评定，从而判
其是否为显著危害。
4. 工作流程
业务（工艺）流程→>危害分析→根据危害的可能性、严重性、可探测性的程度进行评分→综合评分结果→确定CCP点→制定控制措施
5. 作程序：
5.1 本公司食品安全体系的危害分析，按《危害分析和预防措施控制程序》中的
要求操作。
5.2 一旦确认了潜在的危害，就必须对该危害进行风险分析,评估该危害是否会对特定的制程造
成威胁。
食品安全小组应从如下几点考虑:
5.2.1 过程中引入危害的可能性;
5.2.2 该危害引入对大众健康造成负面影响的严重性;
5.2.3 该危害的可探测性。
5.2.4 若无采用特定或恰当的方法处理时,产品或半成品是否会增加危险;
5.2.5 现有危害的负面影响升高的可能性;
5.2.6 危害存在所造成的后续严重结果
5.2.7 会被危害所影响的人有哪些;
5.3 以上几点可转化成数值,籍以评估产品危害发生的可能性、严重性和可探测性,一般可用以下
图表进行。
在评分时,食品安全小组可根据其组员的经验,有关食品饮料微生物、HACCP、食品饮料生产和食品饮料加工方面的参考文献,科学研究文献,生产资料,互联网,研发部的研究结果,供应商提供的信息,以往产品回收的情况,顾客投诉的统计分析等,综合讨论并确定其相关分数、总发生机率及可探测性。
版 本 号:A/0
文件名称: 危害分析判定指导程序
生效时间： 2007-9-1
页码:2/3
A B 高 4 × 1 很易测 可能 3
2 易测
低 2 3 难测 很低 1 很低 1 C 4 非常难测
1 2 3 4
非常有限 中等 严重 非常严重
5.3.2危害程度横纵坐标3项乘积即为危害程度之综合分，当综合分≧16时，即可判定此危害为
显著危害；若危害程度综合评分＜16分，但危害一旦出现会对公司声誉造成重大影响（或易引起媒体关注）的，应判定为显著危害。
确定为显着危害后，食品安全小组还需再根据《关键控制点确定控制程序》之要求，确定其是否为CCP 点。
如所识别的危害为非显著危害，不需再确定其是否为CCP 点。
5.3.3不管确定的危害程度是显著还是非显著，对分析出来的所有危害，食品安全小组应根据实际
情况的需要，制定相应的控制措施，以将此危害对消费者健康的影响减至最低甚至消除。
5.3.4 以上确定的结果，登记在各产品之《危害分析表》内。
5.3.5 当确定物料或加工过程中，不存在危害时，此图表评分法不适用。
经常发生
偶尔发生
历史上未发生过
或极少发生
对消费者的健康所造成的危害可接受,经简单处置后可恢复 对消费者的健康所造成的危害可接受,经医治后才可恢复 对消费者的健康所造成的危害无法接受,不可恢复
对消费者的健
康不会造成危害
每天发生 无需通过仪器检测
现场即时可测或当天可出结果
需特殊工具及一定时间可测
需时很长或资金量很大
版本号:A/0
文件名称:危害分析判定指导程序生效时间：2007-9-1 页码:3/3
6. 相关文件
6.1《危害分析和预防措施控制程序》
6.2《关键控制点确定控制程序》
7. 相关记录：
7.1《危害分析表》。