选煤工艺介绍
选煤工艺流程概述
选煤工艺流程概述1. 背景介绍选煤工艺是煤炭加工过程中的重要环节之一，其主要目的是通过物理方法将煤炭中的杂质分离出来，提高煤炭的品质和市场竞争力。
选煤工艺流程根据煤炭的性质和市场需求的差异而有所不同，但其核心流程相对固定。
2. 选煤工艺流程概述选煤工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 粉煤预处理粉煤预处理是选煤工艺流程的起始步骤，其主要目的是去除煤炭中的细小颗粒和杂质。
通常采用的预处理方法有磁选、离心等物理方法。
2.2 粗煤筛分粗煤筛分是将粉煤按煤粒大小进行分级的步骤。
通过筛分，将粉煤分为不同的粒度组分，为后续的选煤工艺提供基础。
2.3 煤炭浮选煤炭浮选是选煤工艺中的重要步骤之一。
该步骤利用煤炭和杂质在水中的浮力差异，通过气泡与颗粒的附着和气泡上升的方式实现煤炭和杂质的分离。
2.4 重介选煤重介选煤是通过不同杂质的比重差异将煤炭和杂质分离的步骤。
在选煤工艺中常用的重介选煤设备有重介磁选机、重介离心等。
2.5 煤炭脱水煤炭脱水是将浮选或重介选煤后的煤炭进行除水处理的步骤。
通常采用离心机等设备将煤炭中的水分去除，提高煤炭的干燥度。
2.6 煤炭干燥煤炭干燥是为了提高煤炭的燃烧性能和热值而进行的处理步骤。
常用的干燥方法有热风炉干燥、旋风干燥等。
2.7 煤炭破碎和研磨煤炭破碎和研磨是将煤炭进行粉碎和细磨的步骤，目的是增加煤炭的表面积，提高其燃烧效率和利用效率。
3. 选煤工艺流程的影响因素选煤工艺流程的设计不仅受到煤炭的性质和市场需求的影响，还受到以下因素的影响：3.1 煤炭的物理性质煤炭的物理性质对选煤工艺流程的设计具有重要影响。
不同品种、不同产地的煤炭在含灰量、含硫量、粒度分布等方面存在差异，需要根据其特点选择合适的选煤工艺流程。
3.2 市场需求选煤工艺流程的设计还需考虑市场需求的变化。
不同市场对煤炭品质和煤炭利用效率的要求不同，需要根据市场需求调整选煤工艺流程。
3.3 设备和技术水平选煤工艺流程的实施还受到设备和技术水平的限制。
选煤工艺流程
选煤工艺流程1. 背景介绍选煤是煤炭加工过程中的一项重要工艺，通过物理和化学方法将原煤中的杂质和矸石与煤炭分离，提高煤炭的质量和利用率。
选煤工艺流程是指从原煤到产品煤的加工过程，其中包括煤炭的破碎、筛分、洗选、脱水等环节。
本文将详细介绍常见的选煤工艺流程。
2. 选煤工艺流程2.1 破碎破碎是选煤工艺的第一步，通过物理力或机械力将原煤破碎成适当的颗粒大小。
破碎的目的是增加煤炭的表面积，方便后续的分选和洗选操作。
常见的破碎设备包括颚式破碎机、圆锥破碎机和研磨机等。
2.2 筛分筛分是将破碎后的煤炭按照颗粒大小进行分级的过程。
通过不同规格的筛网进行筛分，将煤炭分为多个粒度级别。
筛分的目的是为了使不同粒度的煤炭能够被更好地处理和利用。
常用的筛分设备有振动筛和翻转筛等。
2.3 洗选洗选是将原煤中的杂质和矸石与煤炭分离的关键环节。
通过物理和化学方法，将杂质和矸石从煤炭中去除，提高煤炭的质量和利用率。
常见的洗选方法包括重介质分离、浮选、磁选、重选和脱硫等。
2.3.1 重介质分离重介质分离是一种常用的洗煤技术，通过介质浮力的作用，将具有不同比重的煤和矸石分离。
在介质中，比重较小的矸石会浮在上方，而比重较大的煤则沉在底部。
通过控制介质的密度和流速，可以实现不同密度的煤和矸石的有效分离。
2.3.2 浮选浮选是利用煤和矸石在水中的浮力差异，通过气泡将煤浮出水面，而将矸石沉入底部的一种分离方法。
在浮选过程中，通过添加药剂，使煤炭颗粒表面具有亲水性，而使矸石颗粒表面具有疏水性，从而实现煤和矸石的有效分离。
2.3.3 磁选磁选是利用磁性物质对煤炭中的矸石进行分离的一种方法。
通过在磁场中对煤、矸石进行磁性分离，将带磁性的矸石吸附在磁体上，而将非磁性的煤炭沉入底部。
磁选适用于含有磁性矸石的原煤。
2.4 脱水脱水是将洗选后的煤炭中的水分去除的过程。
通过脱水设备，将湿煤经过压滤、脱水离心等方法脱去其中的大部分水分，提高煤炭的干燥率。
选煤工艺简介
焦煤销售分公司 销售科
目录
1
选煤方法
2
选煤设备
3
煤的工业分析
4
煤的发热量
一、选煤方法
• 选煤是利用煤炭与其他矿物质不同的物理、 物理化学性质，用机械的方法除去原煤中的 杂质，分成不同质量、规格的产品，以适应 不同用户的要求。
选煤的目的： ※除去杂质，提高煤炭质量； ※实现煤炭合理利用，节约资源； ※排除矸石，减少无效运输； ※增加经济效益。
二、选煤设备
• 立轮分选机
• 斜轮分选机
二、选煤设备
• 浅槽分选机
• 三产品旋流器
二、选煤设备
• 筛下跳汰机
• 筛侧跳汰机
二、选煤设备
• 机械搅拌式浮选机
三 、 煤的工业分析
煤的工业分析是指包括水分(M)、灰分(A)、 挥发分(V)和固定碳(FC)四个分析项目指标的 测定总称。 煤的工业分析是了解煤质特征的主要指标， 也是评价煤质的基本依据。其中挥发分、灰 分和水分是直接测出的，固定碳是用差减法 计算出来的。
一、选煤方法
1、重力选 原理：利用煤与矸石密度的差别进行分选。 主要方法：重介质选、跳汰选、摇床选、风选。 2、浮选 原理：利用煤与矸石表面润湿性不同，通过使煤 炭颗粒附着于气泡并浮出。
一、选煤方法
1、重介质选煤 重介质选煤是用密度大于水，并介于煤和矸石之间 的重液或重悬浮液作介质实现分选的一种重力选煤 方法。依所用介质不同，可分为重液选煤和重悬浮 液选煤两大类。
特点： ①分选效率高 ②易于实现自动化 ③分选密度调节范围宽 ④系统复杂，生产成本高
重介质选煤吨煤成本约30-40元/吨
一、选煤方法
• 一、重液
重液是可溶性的高密度盐类 的水溶液（如氯化锌、氯化 钙等）或某些高密度有机液 体（如苯、四氯化碳等）。 其特点是物理性质稳定，但 价格高、不易回收且多数有 毒，主要用于实验室。
选煤厂生产工艺
选煤厂生产工艺选煤厂生产工艺是指对原煤进行分选、破碎、洗选等加工处理，将原煤中的杂质去除，以获得适合于市场需求的煤种和煤品质。
下面将介绍一种常见的选煤厂生产工艺。
首先，原煤经过露天采矿、井下采矿等方式采集到选煤厂。
在选煤厂的进料口，会进行初级筛分，将大块的原煤分离出来。
然后，通过输送带将原煤送往破碎机进行粗碎。
粗碎后的原煤再次经过筛分设备，将筛分出的过大或过小的原煤进行破碎，以确保原煤的粒度均匀。
接着，原煤进入洗选段。
在洗选段，常见的洗选设备有重介分选机、浮选机和离心机等。
在这些设备的作用下，原煤中的杂质沉降或被吸附到介质表面，从而实现对原煤的洗选。
重介分选机是一种基于密度差异来分离煤矸石和煤炭的设备。
在重介分选机中，原煤与介质混合后，通过振动或水流等力对原煤进行分选，使得煤炭和煤矸石在密度上产生差异，从而实现分离。
浮选机利用煤炭与空气或其他化学药剂接触后，煤炭与空气或化学药剂的亲疏程度不同，使得煤炭能够浮起而矸石沉降，从而实现煤矸石与煤炭的分离。
离心机则是利用离心力将杂质与煤炭分离的设备。
在离心机中，原煤与水混合后，通过离心力的作用，使得重质杂质沉降，轻质的煤炭则被收集。
最后，经过洗选后的煤炭需要进行脱水处理。
脱水设备通常采用浓密机和压滤机。
浓密机通过加入絮凝剂和快速搅拌，将洗选后的煤浆中的水分减少，从而使得煤末形成煤糊状，方便运输。
而压滤机则通过施加压力，将煤浆中的水分脱除，最终得到满足市场要求的湿煤。
总体而言，选煤厂生产工艺是一个将原煤进行分选、破碎、洗选等多个步骤的过程，通过这些步骤，可以使原煤中的杂质被有效去除，进而获得符合市场需求的优质煤炭。
选煤厂的生产工艺对于提高煤炭的品质、降低环境污染具有重要意义。
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程选煤是指利用物理、化学和其他方法对煤炭进行分选和提纯的过程，目的是提高煤炭的质量和降低灰份、硫份等有害物质的含量，以满足工业生产和环保要求。
选煤厂工艺流程是一个复杂的系统工程，包括多个环节和技术过程。
下面将详细介绍选煤厂的工艺流程。
1. 煤炭的原始处理选煤厂的第一步是对原始煤炭进行初步的处理和准备工作。
这包括煤炭的采样、破碎、磨煤和除尘等工序。
采样是为了获取煤炭的代表样品，以便后续的分析和测试；破碎是将原始煤炭进行粗碎，以便后续的分选和提纯；磨煤是将煤炭进行细碎，以提高煤炭的燃烧效率；除尘是为了减少煤炭粉尘对环境的污染。
2. 煤炭的分选煤炭的分选是选煤厂的核心工艺之一，其目的是根据煤炭的物理和化学特性，将煤炭中的杂质和有害物质进行分离和提取。
常见的分选方法包括重介质分选、浮选、重选、磁选和电选等。
重介质分选是利用密度差异将煤炭和杂质进行分离；浮选是利用煤炭和杂质在水中的浮沉性差异进行分离；重选是利用颗粒大小和密度的差异进行分离；磁选是利用磁性差异将煤炭和磁性杂质进行分离；电选是利用导电性差异将煤炭和非导电杂质进行分离。
3. 煤炭的提纯煤炭的提纯是指对分选后的煤炭进行进一步的处理，以提高煤炭的质量和降低有害物质的含量。
常见的提纯方法包括洗煤、干燥和脱硫等。
洗煤是利用物理或化学方法将煤炭中的杂质进行清洗和提取；干燥是将洗净的煤炭进行脱水和干燥处理，以提高煤炭的燃烧效率；脱硫是利用化学方法将煤炭中的硫化物进行去除，以减少煤炭燃烧时产生的二氧化硫。
4. 煤炭的成品制备经过分选和提纯后的煤炭可以进行成品制备，包括煤炭的煤化、干馏和气化等。
煤炭的煤化是将煤炭进行高温加热，生成焦炭和其他化学产品；干馏是将煤炭在缺氧条件下进行加热，生成焦油、煤气和焦炭；气化是将煤炭在高温条件下与水蒸气或空气进行反应，生成合成气和其他化学产品。
综上所述，选煤厂的工艺流程包括煤炭的原始处理、分选、提纯和成品制备等环节，涉及多种物理、化学和其他技术方法。
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程
《选煤厂工艺流程》
选煤是通过一系列物理、化学和力学方法将煤和煤中的杂质分离和提纯的过程。
选煤厂工艺流程是实现这一过程的关键。
下面我们将详细介绍一般选煤厂的工艺流程。
1. 初选煤：初选煤是通过筛分和气流分离等方法去除原煤中的粉煤和石灰石等大颗粒杂质。
在筛分过程中，原煤经过不同规格的筛网，将大颗粒杂质和煤分离；而气流分离则是利用气流的力学作用将原煤中的轻质和重质颗粒分离。
2. 中选煤：中选煤是通过浮选和重选等方法去除原煤中的硫砷等轻质杂质和石灰石等重质杂质。
在浮选过程中，原煤和药剂一起进入浮选槽，通过气泡的特殊作用使杂质浮到水面，再通过刮板将其除去；在重选过程中，采用重介质分离和重力分离等方法将重质杂质与煤分离。
3. 终选煤：终选煤是通过干选和湿选等方法对中选后的煤再次提纯。
在干选过程中，采用气流分选和振动筛分等方法去除原煤中的细小颗粒杂质；在湿选过程中，利用重介质分离和气浮分离等方法去除煤中的硫砷等杂质。
通过以上工艺流程，原煤中的各种杂质和煤可以有效分离和提纯，最终得到符合要求的洗煤产品。
选煤工艺流程的完善和优化不仅可以提高煤炭的利用率，还可以保护环境和节约资源。
因此，选煤厂工艺流程的研究和改进是十分重要的。
选煤工艺流程
选煤工艺流程
选煤工艺流程是指利用物理、化学等方法对煤炭进行加工，以实现煤炭的分选、脱除杂质和提高煤质利用率的过程。
在煤炭的生产和利用过程中，选煤工艺流程起着至关重要的作用，可以有效提高煤炭的品质，满足不同行业的需求。
首先，煤炭的颗粒分选是选煤工艺流程的重要环节之一。
通过颗粒分选，可以将煤炭按照颗粒大小进行分类，从而实现对煤炭的初步分选。
常见的颗粒分选方法包括筛分、重介质分选等，这些方法可以根据煤炭的不同特性和需求进行选择，以达到最佳的分选效果。
其次，煤炭的脱除杂质是选煤工艺流程中的关键步骤。
煤炭中常常含有各种杂质，如硫、灰分等，这些杂质会影响煤炭的燃烧效率和环境污染。
因此，通过化学方法、物理方法等手段对煤炭进行脱除杂质是十分必要的。
常见的脱除杂质方法包括洗选、浮选、重介质分选等，这些方法可以有效地去除煤炭中的杂质，提高煤炭的纯度和利用价值。
另外，煤炭的提质利用是选煤工艺流程的最终目标。
通过对煤
炭进行颗粒分选和脱除杂质，可以得到高品质的煤炭产品，满足不同行业的需求。
高品质的煤炭产品可以提高燃烧效率，减少环境污染，同时也可以提高煤炭的经济价值，促进煤炭产业的发展。
总的来说，选煤工艺流程是煤炭加工中至关重要的环节，它可以通过颗粒分选、脱除杂质和提质利用等步骤，最大限度地提高煤炭的品质和利用率，为煤炭产业的可持续发展提供有力支持。
在未来的发展中，我们需要不断探索和改进选煤工艺流程，以适应不同煤炭资源的特性和市场需求，推动煤炭产业的绿色、高效发展。
选煤厂工艺流程
选煤厂工艺流程选煤厂工艺流程主要包括原煤处理、煤矸石处理和煤浆制备三个环节。
下面将详细介绍每个环节的工艺流程。
首先是原煤处理环节。
原煤通过传送带或卡车送入选煤厂的原煤仓，然后通过振动给料机均匀地将原煤送入给煤板。
给煤板将原煤按照不同的密度和粒度分为不同的煤块。
然后通过刮板输送机将煤块送入破碎机进行破碎。
破碎后的煤块再通过振动筛分机进行筛分，将煤块分为不同的粒度。
筛分后的煤块分为精煤和煤矸石两部分。
接下来是煤矸石处理环节。
煤矸石通过输送带或者盖板给煤板送入给煤板，在给煤板上进行初级筛分，将较大的煤矸石分离出来。
初级筛分后的煤矸石通过刮板输送机发送到煤矸石堆场。
然后再通过输送带将煤矸石送入磨煤机进行破碎，在破碎的过程中将煤矸石破碎成较小的颗粒。
破碎后的煤矸石再通过振动筛分机进行筛分，将煤矸石分为不同的粒度。
最后是煤浆制备环节。
精煤和煤矸石通过输送带分别送往磅秤进行称重，然后按照一定比例混合在一起。
混合后的煤块通过破碎机进行破碎，再通过振动筛分机进行筛分。
筛分后的煤块通过浓密机进行浓缩，分离出煤浆和脱水煤矸石。
然后将煤浆通过煤浆泵输送到煤浆池，最后通过管道输送到燃煤锅炉进行燃烧。
以上就是选煤厂工艺流程的总体概述。
在实际运行过程中，还会涉及到一些辅助设备和控制系统的运行。
选煤厂工艺流程的目的是通过对原煤的处理，提高煤的质量，使其适合使用作为燃料。
需要注意的是，选煤厂工艺流程在不同的选煤厂可能会有所差异，具体的流程和设备配置会根据实际情况进行调整。
此处提供的工艺流程仅作为参考，具体的工艺流程应根据选煤厂的实际情况进行设计和调整。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
从分选粒度上划分, 我国煤炭分选方法与技术主要包括粗粒( > 0.5mm ) 重选和细粒( <0.5mm) 浮选两大类, 分选粒度界限为0.5mm。
即把原煤分成两段分选，粒度大于0.5mm用一种选煤方法分选，粒度小于用另一种方法分选，这就是所谓的两段分选。
重力选：利用煤与矸石密度的差别进行分选的方法。
重介质选、跳汰选、风选等。
浮选：利用煤与矸石表面湿润性的不同进行分选的方法。
一、重介选煤
1、重介特点
分选效率高；
分选原理明显，有利于实现自动化；
投入产出比高；
分选密度调解范围宽。
缺点：系统比较复杂，生产成本相对较高。
2、重介选煤的主要设备；
1）立轮重介质分选机；
结构简单，占地面积小，传动机构简单，用于块原煤，中煤分选，极其适用与难选及极难选煤的分选
立轮重介质分选机的主要优点是：分选效率高于其它选煤方法；
入选粒度范围宽，生产控制易于自动化；采用下降液流，保持分选机悬浮液稳定，因而可采用较粗的磁铁矿粉做加重质，能获得较好分选效果。
主要缺点是：生产费用较高，设备磨损较快，介质循环量比其它型重介质分选机大。
立轮重介质分选机主要用于洗选入料粒限为100-6mm的块原煤。
2）浅槽重介质分选机；
重介浅槽是根据浮沉原理利用悬浮液，煤上浮，矸石下沉，煤从溢流口排出，矸石则下沉被运输设备运走。
重介质浅槽具有分选精度高，稳定可靠，维修量小，对块精煤没有破碎作用的特点，是块煤洗选的理想设备。
3）两产品重介质旋流器；
无压给料重介质旋流器选煤，原煤不需经过泵和管道输送，因此具有以下特点：可减少入料原煤的再度粉碎；有利于适当提高旋流器的给料粒度上限；可减轻设备及管道磨损程度；可减少原料煤的提升高度，从而可节省厂房与设备投资；当加重介粒度较粗时，无压给料重介质旋流器有较强的适应能力。
重介质旋流器是一种利用离心力场分选未煤的设备，利用离
心力可以产生比重力场高几十倍几百倍的离心力场，加速细粒级物料分选过程，提高分选精度。
4）三产品重介旋流器。
三产品重介质旋流分选工艺是指用单一低密度悬浮液进行一次分选出精美、中煤、矸石等三中产品。
此工艺有两种形式一种是有压给料，一种是无压给料。
此工艺的优点是单台设备处理量大，工艺流程简单，建设和生产费用低；最为突出的是管理简便、分选精度高、效率高、具有较低的分选密度下限。
无压给料三产品重介质旋流器由两个产品旋流器组合而成。
一段旋流器为圆筒型，二段旋流器为圆筒型或圆筒圆锥型。
当二段要求有更高的排矸密度时，即用圆筒锥型，无压给料三产品重介质旋流器分选不脱泥的难选和极难选煤，大大地简化了重介质旋流器选煤工艺，获得了较好的技术指标。
二、跳汰选煤
1、跳汰特点
生产成本低；
适用于易选、中等可选煤；
2、常用的跳汰机分为：
筛下空气室；
空气室位于筛下，水流沿跳汰机纵向脉动，在跳汰室宽度各点波高一致，床层受力均匀，从而提高了分选效果。
因此筛下空气室跳汰机是目前采用最广泛的跳汰机结构形式。
筛侧空气室；
筛测空气室跳汰机的空气室位于跳汰室的一侧，易导致动水流沿跳汰室宽度各点波高不等，床层受力不均，使床层产生缓慢的“滚动”而影响分选效果。
动筛跳汰机。
利用外力（液压或机械）驱动使筛板上下运动，物料随筛板脉动并实现分层。
动筛跳汰主要用于50-300mm的大块物料分选，也可用于原煤准备车间预排矸、动力煤分选、矸石再选、从掘进煤和脏杂煤中回收煤炭及井下排矸等。
跳汰机是跳汰选煤的工艺的最为核心的机器。
跳汰机利用时进时出的压缩空气使空气室水面上下脉动，跳汰室内形成上下脉动水流，水流上升时把床层托起，比重大的物料上升慢，比重轻的物料上升快；水流下降时，比重大的物料下沉快，比重轻的物料下沉慢；这
样床层在交变水流反复作用下，轻产物分布在上层，重产物分布在下层，实现分层，重产物经下部排料口排出，轻产物经水平流由溢流口排出，从而实现轻重产物分离。
从而得到精煤、中煤、矸石这三种产品。
三、浮选
处理煤泥（小于0.5毫米）的有效设备；
要添加捕收剂、起泡剂；
常用的浮选设备：
机械搅拌式浮选机
利用叶轮-定子系统作为机械搅拌器实现充气和搅拌的浮选机统称为机械搅拌式浮选机，根据供气方式的不同又细分为机械搅拌自吸式和机械搅拌压气式两类。
机械搅拌自吸式浮选机具有如下特点：
1、搅拌力强，可保证密度、粒度较大的矿粒悬浮，并可促进难溶药剂的分散与乳化。
2、对分选多金属矿的复杂流程，自吸式可依靠叶轮的吸浆作用实现中矿返回，省去大砂泵。
3、对难选和复杂矿石或希望得到高品位精矿时，可保证得到较好的稳定指标。
4、运动部件转速高、能耗大、磨损严重、维修量大。
机械搅拌压气式浮选机具有以下特点：
1、充气量大，便于调节，对提高产量和调整工艺有利。
2、搅拌不起充气作用，故转速低、磨损小、能耗低、维修量小。
3、液面稳定、矿物泥化少、分选指标好，但需压气系统和管路。
喷射式浮选机
属于空气析出式浮选机。
它没有叶轮搅拌，而是由加压矿浆析气形成气泡。
特点是气泡直径小，微泡数量多。
1、微泡量大。
因为循环泵加压矿浆增加了空气的溶解度；矿浆
从喷嘴高速喷出，压力急剧下降，空气在矿浆中呈过饱和状态，以大量微泡形式析出；提高可浮性和入浮上限（一般浮选机
0.5mm，这种浮选机可达1mm）。
2、充气搅拌装置是一种喷射式乳化装置。
在将气体和矿浆高度
分散成微细状态的同时也使药剂受到剧烈的乳化作用,提高药效,降低药耗。
3、充气矿浆从旋流器内呈伞状向斜下方甩出,碰到槽底再折向浮
选机液面,呈W型运动,与直流的矿浆相遇,增加矿粒与气泡的接触几率。
4、气泡分布均匀。
每个浮选槽中有4个充气搅拌机构甩出气泡，
这比一个大体积的搅拌装置甩出气泡更均匀。
5、矿浆循环量大。
使物料受到多次反复分选，改善分选效果。
6、由于是直流式,处理能力大
浮选柱
浮选柱的特点是结构简单，能耗低、占地面积小，操作控制容易，
适用于处理微细粒矿物。
其优点是：结构简单，制造与维修方便，节省动力，占地面积小，流程简化等。
浮选柱适于处理易选矿石，一般用于粗选、扫选作业中。
浮选柱在使用中的缺点是在高碱度矿浆中充气器极易结钙和堵塞。
因此，工业生产中应用好坏主要取决于充气器的应用是否成功。
此外浮选柱柱体较高，欲使矿浆自流，则配置复杂，高差损失大，因而常需另设矿浆提升装置。
[2]
浮选柱与浮选机相比有其自身优点：结构简单，占地面积小；无机械运动部件，安全节能；浮选动力学稳定，气泡相对较小，分布更为均匀，气泡-颗粒浮选界面充足，富集比大、回收率高、适合于微细粒级矿物的选别并且易于实现自动化控制和大型化；浮选速度快，可简化浮选流程，有效降低浮选作业次数。
除上述优点以外，浮选柱与浮选机相比还具有其自身局限性：设备高度大，冲洗水增加了设备运行成本；不适合粗颗粒矿物的选别，粗颗粒与气泡接触几率小；解离不充分的矿物难以发挥浮选柱提高精矿品位的优越性，常以损失回收率为代价达到提高精矿品位的目的；对化学性质反应敏感、黏度大的矿浆会导致细粒脉石长时间在柱内停留，从而恶化选别效果；主要应用于精选作业，在粗选作业中使用效果不够理想。
机械搅拌式与喷射式浮选机的工艺指标对比(极易浮) 浮选机型号机械搅拌XJX-T12 喷射式FJCR12 容积，m3 12*4=48 12*4=48
入灰分，% 12.33 12.06
浓度，g/L 45 40
精煤产率，% 86.38 85.85
灰分，% 5.24 5.10
尾煤产率，% 13.62 14.15
灰分，% 57.29 54.29
处理量干煤，t/h 12.57 18.77
矿浆，m3/h 279.33 469.25
单位耗电干煤，kW/(h. t) 14.63 7.56
矿浆，kW/(h. m3) 0.66 0.30
药剂用量捕收剂，kg/t 0.78 0.54
起泡剂,GF,kg/t 0.42 0.29。