钢材磷化标准规范
酸洗磷化喷涂标准
中华人民共和国机械行业标准JB/T 6978—93涂装前表面准备酸洗———————————————————————1 主题内容与适用范围本标准规定了酸洗前准备，酸洗，酸洗后处理，槽液的管理，酸洗后表面状况以及安全、环境技术要求。
本标准适用于钢铁件涂装前表面酸洗。
2 引用标准GB 6807 钢铁件涂装前磷化处理技术条件GB 7692 涂漆前处理工艺安全GB 7693 涂漆前处理工艺通风净化JB/Z 236 钢铁件涂装前除油程度检验方法3 酸洗前准备3.1 用有机溶剂、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附着的重油垢、润滑脂、加工液等污物，并按JB/Z236进行检验。
3.2 用手工、机械等任一方法除去待酸洗钢铁件表面的重锈、厚氧化皮或有机涂层，以缩短酸洗时间。
4 酸洗4.1 酸洗液由一定浓度的酸配制而成，一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸。
为防止过腐蚀和减轻脆，酸洗液中需加缓蚀剂。
为了防止酸雾，酸洗液中可加酸雾抑制剂，其用法、用量等符合其产品使用说明规定。
4.2 酸洗液浓度、工作温度、酸洗时间由钢铁表面状况而定，酸洗液成分及其工作规定、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录A（参考件）。
5 酸洗后处理5.1 为减少带入冲洗槽的酸量，钢铁件从酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暂停留，以滴去钢铁件上残存在大部分酸液。
5.2 经酸洗后的钢铁件需用洁净水在常温至80℃的温度下进行充分清洗。
为保持酸洗后钢铁件的表面状况，水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或钝化。
磷化按GB6807进行。
5.3 经酸洗后处理的钢铁件，要等到安全干燥后方能堆放，并要尽快进行涂装，以防再次被污染。
6 槽液的管理6.1 应定期检查酸洗槽液的变化情况，其铁离子含量不得超过下表的规定。
酸液种类铁离子含量，%m/m硫酸 6盐酸 10其他 66.2 为保证酸洗后钢铁的清洗质量要保证洗洗槽中酸和盐的积累总量不得超过0.2%m/。
7 酸洗后表面状况如供需双方无其他协定，经酸洗和后处理过的钢铁件表面状况应符合附录B（参考件）的要求。
磷化处理技术条件
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理. 经处理所形成的磷化膜用作油漆底层, 以增强漆膜与钢铁基体的附著力及防护性, 提高钢铁工件的涂漆质量.1. 磷化膜分类磷化膜按其重量及用途的分类见表1.分类膜重G/M2 膜的组成用途次轻量级0.2～1.0 主要由磷酸铁, 磷酸钙或其他金属的磷酸盐所组成. 用作较大形变钢铁工件的油漆底层.轻量级1.1～4.5 主要由磷酸锌和(或)他金属的磷酸盐所组成. 用作油漆底层次重量级 4.6～7.5 主要由磷酸铁和(或)其他金属的磷酸盐所组成. 可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层重量级>7.5 主要由磷酸铁, 磷酸锰和(或)其他金属的磷酸盐所组成. 不作油漆底层2. 技术要求2.1 待处理的工件应符合下列要求:2.1.1 无特别规定时, 工件的机械加工, 成型, 焊接和打孔应在处理前完成.2.1.2 工件的表面质量应符合技术文件的规定.2.2 工件的热处理特殊用途的零件, 应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆.2.3 前处理2.3.1 工件表面的油污, 锈及氧化皮可用或几种方法清理.2.3.2 脱脂后的工件, 不应有油脂, 乳浊液等污物, 其表面应能被水完全润湿.2.3.3 酸洗后工件, 不应有目视可见的氧化物, 锈及过腐蚀现象, 其表面应色泽均匀.2.3.4 喷抛丸清理后的工件, 不应有漏喷, 磨料粘附,锈蚀及油污, 其表面应露出金属本色.2.4 磷化处理2.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法, 喷淋法或浸喷组合的方法进行.2.4.2 对于轻度油污或锈蚀的工件, 可以采用前处理和磷化或采用脱脂, 除锈, 磷化和钝化一步法进行.2.4.3 磷化处理可以在以锌, 锰, 锌钙, 碱金属, 其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行.2.4.4 磷化槽液的配制, 调整及管理应按工艺规定的要求进行.2.4.5 盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀, 所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量.2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合2.6, 2.7, 2.8 ,2.9条的技术要求.2.5 后处理2.5.1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化.2.5.2 磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高工件表面的清洗质量, 可采用脱离子水作最终水洗.2.5.3 最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆.2.5.4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的涂漆.2.5.5 磷化与涂漆间隔一般不超过16H, 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表面不得被污染或重新锈蚀.2.6 磷化膜外观2.6.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色, 膜层应结晶致密, 连续和均匀.2.6.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时, 均为允许缺陷.2.6.2.1 轻微的水迹, 重铬酸盐的痕迹, 擦白及挂灰现象.2.6.2.2 由于局部热处理, 焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀.2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜.2.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时, 均为不允许缺陷.2.6.3.1 疏松的磷化膜层.2.6.3.2 有锈蚀或绿斑.2.6.3.3 局部无磷化膜(焊缝的气孔和夹渣处除外).2.6.3.4 表面严重挂灰.2.7 磷化膜重量按附录A(补充件)测定的磷化膜重量, 应符合表 1.所列数值, 磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C(参考件).2.8 磷化膜耐蚀性能按3.3条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时:2.8.1 浸渍法: 经1H, 基体金属不应现出锈蚀(棱边, 孔, 角及焊缝处除外).2.8.2 点滴法: 可作为工序间磷化膜质量的快速检验.2.9 漆膜耐蚀性能按3.4条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时: 锌盐, 锰盐, 锌钙盐磷化膜涂漆试样经24H耐盐雾试验后, 铁盐磷化膜的涂漆试样8H耐盐雾试验收后, 除划痕部位处, 漆膜应无起泡, 脱落及生锈等现象.注: 划痕部位系指划痕任何一测的附近宽度0.5MM内.3. 检验方法3.1 外观检验在天然光或混合照明条件下, 用目视检查, 天然光照度要求不小于100lx, 采光系数最低值为2%, 混合照明的光照度要求不小于500lx.3.2 磷化膜重量测定法经过2.3, 2.4条及2.5.1款处理并干燥的试样, 按附录A规定的方法测定膜层重量.3.3 磷化膜耐蚀性能检验3.3.1 浸渍法: 将工件或试样(已降至室温)浸入3%的氯化钠(NaCl)的水溶液中, 在15-25℃下, 保持规定的时间, 取出工件或试样, 随时之洗净, 吹干, 目视检查磷化表面是否出现锈蚀.3.3.3 点滴法: 磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D(参考件)3.4 漆膜耐蚀性能检验.3.4.1 经2.3 2.4条及2.5.1款处理并干燥后的磷化试样, 按GB1765-79<<测定耐湿热,耐盐雾, 耐候性(入工加速)的漆膜制备法>>中第3条制板方法的规定, 喷涂一层厚度为25-35um的A04-9白色氨基烘漆, 室温干燥30min, 再放入恒温鼓风烘箱中, 要温度102-107℃下烘2h, 干燥后的试样, 用石蜡和松香1:1的混合物或性能较好的自干漆封边, 封孔, 在室外温下置放24h, 待试.3.4.2 制备后的试样, 用18号缝纫机针将漆膜划成长2cm的交叉对角线(划痕深至钢铁基体, 对角线不贯穿对角, 对角线端点与对角成等到距离), 取试样三片, 划痕面朝上, 而后的将试样置于符合GB-1771-79<<漆膜耐盐雾测定法>>的盐雾试验箱中, 按其规定的试验条件连续试验.3.4.3 检查时, 取出试样, 用自来水冲净试样表面上所沉积的盐分, 冷风快速吹干(或毛巾, 滤纸吸干), 目视检查试样表面.4 验收规则4.1 工件磷化后的质量检验包括外观, 磷化膜重量, 磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验.4.2 外观检验验收按下列规定:4.2.1 大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收.4.2.2 一般工件(包括小工件或小零件)可按GB 2828-81<逐批检查度数抽样程序及抽样表>抽样检验验收, 检验规则见附录B(补充件).4.3 测定磷化膜重量时, 在受试的三个平行试样的平均值不合格, 则再取三件进行复验, 若其平均值仍不合格, 则该批产品为不合格.4.4 磷化工件由于数量, 尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时, 应按下列方法之一制作试样.4.4.1 从实际工件切取一部分.4.4.2 用与工件相同的材料长宽为70*150mm的试样与工件同时进行处理.4.5 磷化膜耐蚀性检验时,应从每批工件中抽取三件试样进行检验, 其中有一件不合格则再取双倍试样进行复验.若仍有一件不合格, 则采用4.7条的规定进行检验并以其结果为准.4.6 磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验,应在下列情况之一时进行:4.6.1 新设计投产的产品.4.6.2 企业规定的周期检验.4.6.3 设备, 工艺或槽液配方改变.4.6.4 其他认为必要时的检验.4.7 漆膜耐蚀性能检验时, 在受试的三个试样中, 其中有一个试样不合格, 则再取双倍试样复验,若仍有一个试样不合格, 则该批产品为不合格.附录A磷化膜重量测定法(补充件)本方法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积重量的测定.A.1 一般规定A.1.1 仪器1. 容器: 玻璃的或其他适当材料的容器.2. 分析天平: 感量为0.1mg.3. 加热设备: 用于控制退膜液的温度.A.1.2 试样试样的总表面积应尽可能的大, 膜重小于1g/m2的试样的总表面积不应小于300cm2, 膜重1-10g/m2的试样的总表面积不应小于200cm2.A.1.3 试剂退膜溶液, 应由分析纯试剂和蒸馏水制备.A.2测定方法将试样用分析天平称量准确0.1mg, 再浸入下表规定的退膜溶液中, 取出后立即用自来水冲洗, 然后用蒸馏水冲洗, 迅速干燥再称重.重复本操作, 直至得到一个稳定的重量为止.磷化膜类型退膜液组成分工作条件材料名称含量时间温度磷酸锌膜氢氧化钠乙二胺四乙酸四钠盐三乙醇胺10090415 65-75磷酸铁膜, 磷酸锰膜, 磷酸锌膜及磷酸锌钙膜等. 三氧化铬50 15 70-80注: 配制退膜液时, 先用少量水将试剂溶解, 财用水稀释至1L.A.3 计算方法磷化膜单位面积膜层重量W按下式计算:W={(P2-P1)/S}*10式中: W----膜重量,g/m2.P1--------退除磷化膜后试样的重量, mg.P2---------磷化后试样的重量,mg.S----------磷化试样的总表面积, cm2.取三个平行测定试样的平均值.附录B磷化膜外观检验规则(补充件)本规则适用于一般工件磷化后外观检验.B.1 磷化膜的外观检验应符合GB 2828-81<<逐批检查计数抽样程序及抽样表>>的有关规定.B.2 缺陷分类: 磷化膜的外观缺陷分为轻缺陷及重缺陷. 2.6.2款中允许缺陷属于轻缺陷, 而2.6.3款式中的缺陷属于重缺陷.B.3 外观检查时, 一般根据磷化膜的外观颜色及膜层质量进行验收, 以有无重缺陷来判断合格或不合格, 轻缺陷一般不用于判断合格或不合格.B.4 逐批检查采用一次抽样方案, 初次检查为正常检查, 其缺陷类型, 合格质量水平及检查水平接下表的规定:缺陷类型重缺陷检查项目第2.6.3.1, 2.6.3.2, 2.6.2.3, 及2.6.3.4项合格质量水平(APL)0.25检查水平Ⅱ附录C磷化膜厚度和单位面积膜层重量的换关系(参考件)磷化膜厚度(um)和单位面积膜层重量(g/m2)的换算关系见下表:厚度,um 单位面积膜层重.g/m21 1-23 3-65 5-1510 10-3015 15-45注: 1. 次轻量级磷化膜重量与厚度之比约为1.2. 轻量级磷化膜重量与厚度之比1-2.3. 磷化膜重量与厚度之比一般在1-3之间.附录D点滴法(参考件)本方法适用于稳定性生产中, 工序间磷化膜耐蚀性能的快速检验.D.1` 检验溶液的成份和含量.硫酸铜CuSO4.5H2O 41g/l.氯化钠NaCl 35g/l0.1N盐酸HCl 13ml/l注: 1. 检验溶液应使用化学纯试剂和蒸馏水配制.2. 溶液在5-35℃下有效期限为一周.D.2 检验方法在15-23℃下, 磷化表面滴一滴检验溶, 同时启动秒表, 观察滴液从天兰变为浅黄色或淡红色的时间.D.3 验收标准点滴法用作工序间磷化膜质量的快速检验, 其变色时间由供需双方商定.。
金属磷化工艺技术标准
金属磷化工艺技术标准金属磷化工艺技术标准在金属表面处理技术中，磷化工艺是一种常用的方法。
磷化能够形成一层磷化物膜，提高金属表面的耐腐蚀性能和附着力，从而延长金属产品的使用寿命。
为了确保磷化工艺的质量和稳定性，制定金属磷化工艺技术标准具有重要意义。
金属磷化工艺技术标准需要包含以下内容：1. 磷化液配方：磷化液的配方是决定磷化效果的关键。
不同金属需要使用不同的磷化液配方。
标准需要规定磷化液的主要成分，如含磷酸盐、缓蚀剂、表面活性剂等，以及适用于各类金属的磷化液的配比。
2. 磷化液处理参数：磷化液处理的过程参数也是保证磷化效果的重要因素。
标准需要明确磷化液的温度、浸泡时间、液体搅拌强度等处理条件，并提供合理的范围和标准操作方法。
3. 表面预处理：在磷化前的金属表面预处理对磷化效果有重要影响。
标准需要规定金属表面的处理方法，如去油、除锈、酸洗等，以及预处理的质量要求。
4. 检验和评价指标：为了评估磷化工艺的效果，标准需要规定一系列检验和评价指标。
例如，磷化膜的厚度、颜色、结晶度、耐腐蚀性能、附着力等。
标准还需要提供相应的测试方法和检测仪器。
5. 操作规范：金属磷化工艺需要操作人员按照标准进行操作，以确保工艺的一致性和稳定性。
标准需要明确操作人员的技术要求和操作规范，包括操作流程、安全要求、仪器设备的使用等。
6. 质量控制：金属磷化工艺需要进行质量控制，以确保产品的质量。
标准需要规定质量控制的方法和标准，如定期检查设备的运行情况、检测磷化膜的质量、记录操作参数等。
7. 产品标识：为了区分不同批次的磷化产品，标准需要规定产品标识的要求。
例如，标注磷化液配方、批次号、生产日期等信息。
金属磷化工艺技术标准的制定需要综合考虑金属材料的特性和应用环境的要求。
标准的制定应该科学、合理，并且能够适应不同金属材料的磷化需求。
同时，标准的制定也需要结合实际生产情况，综合考虑成本、效率、环境等因素，以提高金属磷化工艺的技术水平和经济效益。
金属磷化处理检验标准
金属磷化处理检验标准
金属磷化处理检验标准
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供检验标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。
4、职责
4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求
5.1外观检验
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。
表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。
由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。
5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
5.3耐蚀性检查
5.3.1浸入法
将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。
出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。
5.3.2点滴法
室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。
磷化膜厚度不同，变色时间不同。
厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。
磷化工艺守则05420
磷化工艺守则05420钢铁件磷化工艺守则本守则适用于中温磷化..磷化工艺流程及质量要求一1) 装吊—2)除油—3)水洗—4)酸洗—5)水洗—6)磷化—7)水洗—8)钝化—9水洗—10热水洗—11)吹干1. 除油.应做到零件表面无油迹,能被水全部润湿.2. 水洗.要求零件表面无残留的碱液或残酸.3. 酸洗.要求零件表面无锈斑、氧化皮、色泽均匀.4. 磷化.按磷化工艺规范进行.5. 热水清洗.用80-90 ?C的热水浸洗,要求色泽均匀.二.生产前准备1)启动抽风系统,打开水槽循环水.打开蒸汽管回路的放水阀,放掉蒸汽中的残水.2)打开蒸汽加热阀门,把所需加热的槽液加热到规定温度范围内.3)根据车间调度员派工,确认工件.三.磷化工艺过程磷化处理工艺一般包括除油、除锈、磷化、钝化等,在一些主要工序之间还需增加水洗,干燥等辅助工序.1) 化学除油采用金属清洗剂除油.按浓度8-12%配制除油液,使用温度为70~90?C.在使用过程中可以补充金属清洗剂.除油时间一般为15-30分钟,视工件的油污程度不同而异.至油除尽为止.除过油的工件要彻底清洗,防止残留碱液于金属表面.附有油污的工件若与酸洗液接触,会破坏酸洗的效果,工件表面有油污的地方酸洗不良,影响下道工序的质量.在生产过程中定期清除除油液中的漂浮物及沉淀.2.除锈除锈方法有喷砂和酸洗,我厂工件除锈主要以酸洗除锈为主.常温下盐酸对金属氧化物具有较强的化学溶解作用,能有效的浸蚀多种金属,且使用盐酸浸蚀钢铁零件不易发生过腐蚀和氢脆现象,浸蚀后的零件表面的残渣也较少,质量较高.盐酸的除锈能力几乎与浓度成正比,但生产上很少使用浓盐酸,其适宜浓度一般在20-80%(体积比)的范围内,在浓度、温度相同时,盐酸的浸蚀速度比硫酸快1.5-2倍.盐酸使用温度为室温至40?C,酸液中Fe 含量在130~150g/L以下时有效.因此要定期更换酸液.3.磷化钢铁表面经除油、除锈后,浸入磷酸二氢锌的酸性稀水溶液中,与溶液在界面上发生化学反应,生成一层紧密附着在金属界面上的磷酸盐膜.在磷化过程中磷酸二氢锌不断消耗,在钢铁表面形成磷化层和产生下脚,到一定的时候要补充磷酸二氢锌和清除下脚,使磷化液能正常工作.4)磷化后处理磷化后进行后处理,可以提高磷化膜的抗蚀性,磷化后的钝化可以在30-25g/L的肥皂液中或3-5%的金属清洗剂溶液中进行.使用温度为大于60?C,一般控制在80-90?C,钝化时间为3-5分钟,要求磷化作为最终处理的工件,充分干燥后,可以在锭子油中浸5-10分钟,使用温度105-110?C.五.磷化液的维护与管理1) 磷化液的配制按配方计算各组分的用量,将磷酸二氢锌和硝酸锌分别用少量水调和,倒入槽中,再加入余量的水.配制好的新磷化溶液工作前需煮沸0.5-1h,再加入一些经过除油和酸洗干净的铁屑或钢板件,进行铁屑处理,以增加溶液中的Fe ,铁屑可反复进行酸洗-水洗-磷化,直至磷化液的颜色变成稳定的棕绿色或棕黄色,经分析调整合格后,即可进行生产.2) 磷化槽的管理磷化液中磷酸二氢盐的浓度对磷化反应的影响极大,通常磷化液中磷酸二氢盐占4-5%,磷化质量较好,浓度过稀或过浓都会影响磷化质量,因此磷化液在经过工件不断磷化后当浓度小到一定程度时,需补充磷化液,以调整浓度,保证工件的磷化质量.对于磷酸锌型磷化液,可加入校正液补充,直至总酸度升至规定值,校正液组成如下:磷酸二氢锌460~470g/L,硝酸锌470~480g/L,水520~530g/L.总酸度过高时可加水稀释.当游离酸过低时,加磷酸二氢锌6~7g/L,即可提高游离酸度1点;当游离酸过高时可加入氧化锌校正.3)磷化溶液成分及工艺条件目前,我厂使用中温磷化液,通常在50~70?C下进行磷化.其优点是游离酸度比较稳定,磷化时间短.磷化液成分及工艺条件见表1.表1磷化液成分及工艺条件溶液成分及工艺条件配方磷酸二氢锌(g/L) 30-40硝酸锌(g/L) 80-100游离酸度(点) 5-7.5总酸度(点) 60-80温度(?C) 60-70时间(min) 20-304)工艺控制1>游离酸度,游离酸度过高,会大量析氢,膜层结晶粗大,降低抗蚀性能,而且使磷化时间延长.游离酸度过低,磷化膜薄,甚至没有磷化膜,因此,控制游离酸度是非常重要的.游离酸度过高,可加入氧化锌或氢氧化钠0.5~1g/L,降低游离酸度.游离酸度过低,可加入磷酸二氢锌5g/L,提高游离酸度.2>总酸度,一般控制在规定的范围的上限为好,有利于加速磷化反应,使膜层晶粒细致,但过高时,会使膜层过薄,可用水稀释,降低总酸度.总酸度过低,膜层疏松粗糙,可加入磷酸二氢锌1g/L或硝酸锌2g/L,提高总酸度.3>温度,磷化温度升高,可加快磷化速度,并能提高膜层结合力、耐蚀性.但温度也不易过高,否则Fe 易氧化成Fe 而使沉淀物增多,溶液不稳定,磷化液的温度控制在50~70?C.4>溶液中离子浓度的影响Zn ,可加快磷化速度,使磷化膜致密,结晶闪烁有光,允许在较宽的工艺范围内工作,锌含量低,磷化膜疏松发暗,磷化速度慢,锌含量过高(特别当Fe和PO4 较高时)磷化膜结晶粗,排列紊乱,磷化膜发脆且白粉增多.Fe ,磷化液中要含有一定量的Fe 才能正常磷化,所以配好的磷化液常常加铁屑熟化处理增加Fe 含量,也可通过处理一批钢制板件,再投入正常生产.磷化液中保持一定的Fe 能提高磷化膜的厚度和耐蚀性,有利于加速磷化过程和细化结晶. Fe 含量过高导致磷化结晶粗大,表面有白色浮灰,耐蚀性和耐热性降低,一般控制在1~1.5g/L,过多时可用双氧水除去,每减低1g Fe 需加30%双氧水1ml PO4 离子,它有加快磷化速度,使磷化膜致密,晶粒晶粒闪烁发光的作用.含量低时磷化膜不致密,耐蚀性差,甚至不生成磷化膜.过高时则膜结晶紊乱,附着力差,表面白粉多.NO3 ,是氧化促进剂,可加快磷化速度和提高致密性,还可降低磷化处理温度,硝酸根含量过低会导致中温磷化液中Fe聚集过多.5)游离酸度和总酸度的测定方法一用移液管吸取磷化液10ml,置于300 ml锥型瓶中,加水 50 ml,甲基醇指示剂2滴,用0.1mol标准氢氧化钠溶液滴定至溶液呈橙色为终点(记下耗用的氢氧化钠的毫升数为A)再加入酚酞指示剂2-3滴,继续滴定至溶液由淡黄色变淡红色为终点,(记下两次耗用的氢氧化钠的毫升数为B)。
钢铁工件漆前磷化处理一般工艺
钢铁工件漆前磷化处理一般工艺一、磷化处理钢铁工件范围角钢、槽钢、工字钢等热轧成型钢材；圆钢、竹节钢、钢丝、各种钢管、铸铁管、踏花板、板材及板材制品和钢铁工件的焊缝及连接螺栓。
二、磷化处理前对钢铁工件的要求按中华人民共和国《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》标准（国标GB6807—2001）：（一）钢铁工件应干燥，表面无重油、重锈、乳浊液、焊料、灰尘等物；（二）使用“除油、除锈、磷化、纯化一步法”的四合一型多功能磷化液进行磷化处理时可允许工件表面有一些浮锈和轻度油污；（三）用酸洗方法清理工件重油、重锈（氧化皮）后，表面不应有氧化物，不能过腐蚀，色泽应均匀。
残留工件表面的酸液必须用水彻底冲洗干净。
（四）喷砂（抛丸）清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本色，并应立即进入涂漆或喷塑工序，不能再次锈蚀；（五）用“除重锈重油剂”清除工件重锈（氧化皮）、重油后，要用水将污物冲掉再磷化。
（六）对全新，似无油锈的钢铁工件进行磷化处理时，为保证质量，应用5%的酸液加OP-10蘸一下除去浮油、铁粉。
三、磷化处理的环境条件（一）通常应在室内施工。
无法在室内施工时，磷化膜未纯化前必须对工件能遮盖，防止雨水、沙尘破坏磷化膜。
（二）气温一般不低于15℃。
对温度有特殊要求的磷化液除外；（三）湿度不大于70%RH；（四）有220V电源，必要时能给磷化液加温；（五）以浸渍方法进行磷化时必须用耐酸槽。
使用简易耐酸槽时要保证不破不漏。
四、使用多功能磷化液进行磷化处理的工艺（一）涂刷法磷化工艺流程1、必要时将磷化液加温至规定的数值；2、用硬毛刷多蘸一些按规定比例调好的磷化液，稍用力涂刷一遍。
注意犄角旮旯不能漏，液体要流入缝隙。
3、单个摆放或吊挂，自然风干或烘干；4、工件实干后用软毛刷涂第二遍，要求不能漏刷，液体要流入缝隙。
5、单个摆放或吊挂，自然风干或烘干；6、进入后道工序。
注意：第一遍涂刷容易出现挂灰，属于正常现象。
钢铁的磷化处理
钢铁的磷化处理第一节概述钢铁零件在含有锌、锰、钙、铁或金属磷酸一代盐溶液中进行化学处理，在其表面上形成一层不溶于水的磷酸盐膜的过程叫做磷化处理法，其膜叫磷化膜。
磷化膜分为假转化膜和转化膜两类。
假转化膜是靠磷化液中本身含有的阳离子来成膜的，其膜是结晶型的；转化膜型则是靠铁基体有限的腐蚀产生的铁离子来成膜的，加入的碱金属离子不参与成膜，其膜为无定型的。
一、磷化膜的组成和性质根据基体材质、零件表面状态、磷化液组成及工艺条件，可得到不同组成，不同结构、不同厚度、不同颜色、不同用途的磷化膜。
磷化膜的分类及性质，列于表9—2—1。
表9—2—1 磷化膜的分类及性质磷化膜是由一系列大小不同的晶体所组成，在晶体的连结点上形成细小裂纹的多孔结构。
这种多孔的晶体结构使钢铁表面的耐蚀性、吸附性、耐磨性得以改善和提高。
磷化膜化学稳定性差，既可溶于酸，也可溶于碱，孔隙率高易吸附污物和受腐蚀介质的浸蚀，所以不经后处理的磷化膜耐蚀性差。
磷化后其基体金属的硬度、磁性等均保持不变，但对于高强度钢(强度≥1000N／mm2)磷化后必须进行除氢处理(130℃～200℃下处理1h～4h)。
磷化膜除按体系分以外还可按膜质量分为次轻量级、轻量级、次重量级、重量级四种。
次轻量级(仅0．4g／m2～1g／m2)，一般为无定型轻铁系膜，适作油漆、喷粉底层，尤其作变形大的零件涂装打底好；轻量级(1．1g／m2—4．5g／m2)，广泛用作涂装底层；次重量级(4．6g／m2—7．5g／m2)可作为防腐及冷加工减磨润滑；重量级(大于7．5g／m2)作防腐、绝缘和冷加工减磨。
按磷化处理温度分为常温(15℃～35℃)；低温(35℃～45℃)；中温(50℃～70℃)；高温(>80℃)。
按操作方法可分为刷涂法、浸渍法、喷淋法、半浸半喷法及流动法等。
二、磷化膜的用途(一)作防护——装饰涂装底层磷化膜主要用作油漆、电泳、静电喷涂、喷粉的底层，以增强铁基体与磷化膜的结合力和提高其耐蚀性，膜重一般为0．4g／m2～3g／m2，膜厚0．5μm～3μm，微晶谷粒状、球状结晶最好。
防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范
防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范前言防腐蚀磷化是钢铁件通过化学磷化处理后在金属表面生成一层具有一定硬度、一定厚度和耐磨抗腐蚀的结晶膜层的化学处理方法。
结晶膜经过防锈封闭后，耐蚀性很好，非常适合于高温高湿高盐及高浓度化学品环境，是介于无机涂层和有机涂层之间的一种膜层，但是它的某些特性是有机和无机涂层无法达到的。
抗蚀磷化分为中温锌锰系磷化和高温锰系磷化，也有采用锌钙系磷化的。
由于锌钙系磷化液的稳定性和实际操作性较差，基本被淘汰了。
抗蚀磷化的防锈蚀检测方法，一般采用混合硫酸铜点滴和盐雾试验两种，特殊要求可根据企业要求自定。
特殊要求一般指耐碱性（火碱浸泡失重），耐盐性（盐水浸泡试验），耐挥发性酸气等。
硫酸铜点滴按国际配置，配置方法如下：五水硫酸铜41g/L,氯化钠35g/L,L 盐酸13ml,其余为蒸馏水。
硫酸铜点滴时间按刚刚析出红色时计时，如果液滴内仅有一两个小点变色，应在他处重新点滴。
滴定实验的工件应该是：磷化膜没有封闭，在自然晾干24h以上，空隙内有较多水份时不能作为检测样板。
注意：点滴时要求硫酸铜点滴的时间由企业按防腐蚀要求自定。
对防锈蚀要求不太高的较好使用环境，锌锰系磷化大于2分钟，锰系磷化大于3分钟。
对防锈要求较高的较好使用环境锌锰系磷化大于3分钟，锰系磷化大于5分钟。
对防锈要求较高的恶劣环境使用只能采用锰系磷化，且对膜厚和封闭油有更严的要求。
盐雾试验是另一个防锈蚀测定方法，试验方法按国标进行。
每个企业按照实际防锈要求自定企标。
无论哪种磷化液耐盐雾时间：按实际工件进行实验，一般防锈蚀时在封闭后不得低于24小时，要求较高时不低于48小时。
防腐蚀磷化工艺及操作规范介绍一、锌锰系磷化1)工艺流程：除油→水洗→除油除锈→水洗→磷化→水洗→脱水油注意：有些锌锰系磷化含锰很少，甚至磷化前表调均不能采用，含锰少，膜层硬度不够，易被破坏，表调后膜层结晶会细化，膜层减薄，外观漂亮，但空隙内不易渗入脱水油，孔内水份不易排出，防腐蚀性能低。
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钢材磷化标准规范编制审核批准
文件编号版次A/0页数3
1.0范围：
本规范规定了**基体材料为冷轧钢板或镀锌钢板的工件喷漆前磷化处理的工艺要求及其质量要求。
本规范适用于工艺评审和批生产质量检验。
2.0规范性引用文件：
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本均适用于本规范。
序号编号名称
1GB6807-86钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件
2GB11376-89金属的磷酸盐转化膜
3GB6462金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法
4GB4956磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法
5GB4957非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法
6GB1771-79漆膜耐盐雾测定法
7GB6458金属覆盖层中性盐雾性试验
8GB/T1015-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验
3.0术语和定义：
无
4.0磷化分类及检验
4.1涂漆前打底用磷化；
4.1.1用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。
磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。
磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔韧性）等。
4.1.2涂漆前打底用磷化的质量指标及检测方法一般应参照国家标准GB6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》，该标准对磷化膜的各项质量指标及检测评价方法都有较详细的规定，其主要内容如下：1）、磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。
允许出现下述缺陷；轻微的水迹，铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象，由于热处理焊接及加工等表面状态不同造成的磷化。