质检部工作流程图
质检部质量管理体系
质检部质量管理体系质检部质量管理体系一、背景与目的质检部质量管理体系旨在确保产品和服务的质量，提高质检部的工作效率和准确性，有效降低质量风险和成本。
二、质检部组织架构1.质检部领导班子- 质检部主管：负责质检部日常工作的统筹和协调。
- 质检部副主管：负责质检流程和操作规程的制定及执行。
2.质检部各职能岗位- 质检主管：负责质检部的整体管理和监督工作。
- 质检员：负责实施具体的质检操作和记录，确保质检结果的准确性。
- 质检数据分析员：负责对质检数据进行统计和分析，提供给相关部门参考。
- 质检培训师：负责质检部员工培训及技能提升。
三、质检流程与操作规程1.质检计划制定- 分析产品和服务的质量要求，制定质检计划，明确质检的内容、频次和责任人。
- 考虑产品和服务的特殊要求，制定特殊质检计划。
2.质检标准和方法的制定- 确定质检标准和方法，包括检验依据、检验项目、检验方法等。
- 制定质检流程和操作规程，明确每个环节的职责和要求。
3.质检操作执行- 按照质检流程和操作规程进行质检操作，确保质检的准确性和一致性。
- 做好质检记录和数据的整理和归档，确保信息的可追溯性。
4.质检结果处理与反馈- 对于不合格的产品或服务，及时采取相应的措施，进行追踪和处理。
- 对质检结果进行分析和总结，及时向相关部门提供反馈和改进建议。
四、质量改进活动1.质量问题处理- 建立质量问题的处理机制，确保问题能够及时发现和解决。
- 进行质量问题的原因分析，采取措施防止问题再次发生。
2.质量意识培养- 开展质量意识培训，提高员工对质量重要性的认识。
- 鼓励员工参与质量改进活动，激发员工的创新意识。
3.质量管理评估- 定期进行质量管理评估，发现问题和改进机会。
- 制定改进措施并跟进，确保持续改进和优化。
附件：1.质检流程图示2.质检操作规程注释：1.质检：Quality Inspection，指对产品和服务进行检验和评估，确保满足质量要求。
质检工作流程图
巡检
加工中半成品
合 格
不 合 格
到成品
通
知
合 格
出货
质检人员检测
质检人员每日工作内容
进料检验并写出检验报告 2 出货检验并写出出货报告 3 材料若有问题，不合品写出退货报告 4 当天巡检并且做好巡视记录 5 每日不良品的反馈与统计情况 6 特别监督第二次加工，返工注意事项。 7 处理质量事故，并及时反映。 8 统计成品的情况
1
以上报告报表每天下午18点前必须准备好以备检查，18点后的顺延 至下个工作日，此制度即日生效，为了更好控制公司的产品质量，请 严格遵守本标准流程。
质检流程图
材料供货商
送 货
作成： 批准：
需加工的半成品或材料
买回来的成品
不 合 格通 不合格，退货质检 Nhomakorabea员知
检验
合格
告知生产部加工可以加工
成品区
生产车间加工
出货前通知
质检部
记 录 当 天 巡 视 的 记 录
不合格
发 现 问 题 整 改
出 质 量 合 格 检 测 的 数 据 表
批量加工必须有首件 交接记录表
质检部工作流程图
元 件 规
置应 合理 整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次 母线 之间 搭接 应自 然吻 合无 应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发 成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性 牢固性检查
各种标 识检查
通电性 能检查
机械或联锁操 作性能检查
电气间隙和爬 电距离检查
防护等 级检查
保护电路 连续性检查
质检部日常工作流程
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
供
部
下 发
结构件
报
检
单
更换或退货
在报检单上签字
合格Leabharlann 外观检查核对规格型号及尺寸
填写质量检验返修通知单
不合格
❖ 电器件检验流程
入库
核
对
采
供
部
下
电器件
外观检查
发
报
检
单
规 格 型 号 合 格 证 说 明
书
在报检单上签字
合格
机
通
绝
耐
械
电
缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜 过程装配周转卡
质量管理流程图表
确认产品的包装 清晰正确,数量
入成品库 出货
备注: 在检查过程中,如果遇到比较难判定的检查项目或异常情况,可以上报给质量主管王xx,让她作出判断.
量具管理工作
量具购回 量具登记、编号、标识, (担当者:张xx,
新量具校验并记录, (担当者:王xx,
量具存放到固定的地方,妥善保管 (担当者:张xx,
担当者:王xx 监督者:张x 工作内容: 1.按照计划将本司 所有除卡尺、千分 尺、螺纹规、塞规 以外的其它内校量 具在规定的环境下, 参照校验说明书, 进行校验,并作好 相应的记录. 2.将校验德出的 “降级、停用、报 废”结果的情况反 馈给检验主管和相 关量具使用的部门
担当者:王xx 工作内容: 1.按照计划定期将 需要外校的量具送 外校正,并确认其 校验结果,作好相 关记录. 2.将外校得出的 “降级、停用、报 废”结果的情况通 知到相关量具使用 部门或个人.
担当者:张x 工作内容: 1.按照标准抽 样比例将每批 加工好的成品 进行抽检,并 作好检验记录 报告.将检验 结果反馈给检 验主管.
担当者:王xx ( 张x协助) 工作内容: 1.根据出货 通知单对出货 产品进行出货 检验,并作好相 应的检验记录.
担当者:王xx 工作内容: 1.分配量具管 理工作,监督其作 好量具统计和量 具发放记录. 2.按计划分配 量具校正工作,并 作好校正记录. 3.监督其作好 量具保养和维修 工作,并作好记录
首 检
巡 检
入库检
样品首检
量产首检
工作内容: 1.对新产品调 试样品进行检 验,并作好首检 记录. 2.首件检查合 格,开机前将样 品封存至机床 边. 3.待样品加工 完,对样品进行 全数检验,并将 检验结果反馈 给车间主任:王
质检工作流程
（8）质检人员拍照与制作明细；
（9）最后汇总完成合规质检报告。
2、退单质检
（1）收集各区域退单工单明细；
（2）收集各区域商家数量信息；
（3）分配复查人员片区数量与商家数量；
（4）复查人员筛选对应商家装维问题退单工单信息；
（5）预约用户上门复查的时间与地点；
（6）发现虚假退单直接由复查人员现场按照规范装机；
（7）复查人员完成现场装机拍照与制作明细；
（8）最后汇总完成退单质检报告。
3、质检报告
最后汇总合规报告与退单报告完成当月《质检报告》。
质检工作流程
一、质检流程图
1、合规工作流程
2、退单处理流程
二、质检流程
质检程序
工作步骤
1、合规质检
（1）收集各区域归档工单信息；
（2）收集各区域商家数量信息；
（3）分配质检人员片区数量与商家数量；
（4）质检人员筛选对应商家工单信息；
（5）与户预约上门质检合规时间与地点；
（6）咨询用户对装机师傅与装机满意度；
质量部PQC工作流程图
PQC 工作流程图-冲压工作项质量记录/标准参加开班会做生产开班准备接受操作工报检（首件）1.听取班长通报上一班次出现的异常问题；2.对当班生产零件可能会出现的异常作出提示，强调当班需注意的事项；3.接收外部、内部不良信息，转化为内部控制重点项按生产工序准备上批次末件/样件/检具/表单/计量器具等按生产工序准备《检验工艺卡》，可以实现检具测量的工序工作内容（正常）首件检验判定原则：大零件口头报检，小零件送检按《冲压/焊接工艺卡》或《工序检查记录表》的专检要求进行首件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；按照冲压工艺卡核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格进行确认首件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性首件封样/三员职责在首件上用蓝色记号笔注明外观检查的要点（检验员技能会让此工作存在问题，要给检验员标准或培训，如何快速提高技能？）在零件上做标记时指导操作工生产的操作要领及模具定位方式，识别零件外观缺陷（口述）首件封样签字（注明合格），交给操作者放入首件台上线上零件的巡检要求操作工人提供生产的工序件，检验员对本工序的几何尺寸全方位的检查可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查零件的几何尺寸的符合性对工序件外观全方位的检查，对每个部位仔细检查（如毛刺，压痕等）产品质量过程控制三员职责/三检卡记录问题申报三员职责履行：查看操作工的自检方法是否正确，指导操作工识别及自检的检查要点查看操作工三检卡执行情况；是否按要求在实施三检制；按计划对操作工实施三检制执行情况的检查按照《冲压/焊接工艺卡》上专检的内容将专检项测量值记录在《产品质量三检卡》上；同时检查操作工是否按要求记录完整发现工艺文件不符合时通知工艺员确认；如不符合，填写《技术文件问题申报单》，交质检班长处理核对设备参数设定及工装使用是否与工艺一致停止生产，分析原因，清点、标识、隔离、追溯；按《不合格品处理工作流程》处理不合格品处理工人发现工人自己生产出来的，则开具《不合格品处置单》责任人签字；如本序发现上序不良品，需对发现者与生产者开《质量奖惩通知单》（奖/惩)NG生产过程标识卡签字确认每道工序的单个包装单元生产完成后，操作工将《生产过程标识卡》交检验员签字检验员核对《生产过程标识卡》与实物是否一致，包装形态是否满足质量要求，零件质量状态是否合格（外观）末件检验判定按《冲压工艺卡》要求进行末件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；并且与首件进行比对末件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性确认末件状态，判定现有状态是否需要改善模具工序末件留存将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，如存在跨2个班次的工序，则由下一班次留存）将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，保存本批次末件，贴样件标签收班工作交接班/交接班记录：在交接班上如实记录当班生产零件的异常及下班次生产过程中需注意的问题，必要时提供缺陷零件；提示下一班质检员留存本批次未生产完的工序的末件检查各自使用的计量器具的精度，简单的保养；归还当班使用的检具，并在下班前归还至检具存放区清点本班次留存的末件，并在下班前归还至末件存放区检查检具部件是否损坏或丢失，提报维修按照下一班次的《制造命令》准备需要的检具，便于下一班次的开班工作在线巡检发现零件不合格，停止生产，通知质检班长及车间班长工作内容（非正常）核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格（焊接则是对标准件型号，规格，半成品进行核对）要求班组长调整设备气垫压力及模具闭合高度，重新报检（焊接则是在工艺参数范围内调整参数/修整电极）调整后零件状态依旧与工艺或样件有较大差异，通知车间联系模修工/专业工艺员或设备室处理（走车间异常处理）调整的零件清点、标识、隔离与正常生产的零件隔离，按《不合格品处理工作流程》处理，检验员100%确认异常处理部门调整完毕后车间重新报检，PQC 执行首件判定流程NG对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯质检班长判定缺陷可接受，放行生产，如不可接受按《不合格品处理工作流程》处理NG在线巡检发现操作工三检制执行不到位纠正操作工三检制执行不到位的行为，同时指导工人如何对零件进行正确的检查及三检卡的填写记录《三检制未执行情况统计表》，要求责任人签字末件发现零件不合格，通知质检班长及车间班长；对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯末件检验判定不可接受，需按《不合格品处理工作流程》处理，质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审末件确认有缺陷但可以接受，模具需整改，提报《工装模（夹）具维修报验单》通知模修工，一起确认并交接事宜（留样件）如模修工需要留存修模用末件，凭工装组开具的《零件借用表》，开具《不合格品处置单》向车间班长索要本批次最后生产的倒数第2件，标注缺陷部位作为修模样件如质量品质推进中的零件整改，工艺员要求留样用于调试用，直接开具《不合格品处置单》向车间班长索要需要的工序件，交工艺员所有留样调试零件在下个生产周期时如果可以接收时，直接开具《不合格品处置单》，数量为负数，通知车间统计员接收零件零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施制造命令交接班记录《产品质量三检卡》《风险零件工序质量检查基准书》风险零件醒目标识制造命令《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《冲压件基础信息一览表》《工序检查记录表》《冲压工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《产品质量三检卡》《三检制执行情况检查计划》《三检制未执行情况统计表》《参数及实验记录表》《技术文件问题申报单》《不合格品处置单》《质量奖惩通知单》《生产过程标识卡》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《零件借用表》《不合格品处置单》制造命令交接班记录冲压线需核对设备气垫压力值与首件时记录的差异对比，防止变化；固定凸点焊，需检查设备修磨打点数的设置与工艺要求是否一致NGNG发放《产品质量三检卡》到每个工位,如是风险零件需发放《风险零件质量三检卡》使用钢卷尺对材料长宽尺寸及对角线测量，测量结果与材料标签和冲压工艺卡核对使用千分尺对材料厚度测量，测量结果核对材料标签和冲压工艺卡是否一《产品质量三检卡》上专检项内注明，并将测量结果填写在三检卡上。
质检工作流程
质检工作流程及标准一、质检流程图（一）内部质检工作流程二、图书质检各阶段重点注意事项（一）脚本阶段脚本稿件一般分为初检、复检，操作方法为：在word 稿件中以修订、批注形式进行标注。
修订用于对错误进行直接修改；批注通常用于提出整体问题、做说明或质疑。
脚本审稿阶段注意事项如下：量小（二）1.0线稿阶段线稿完成后，由项目负责人及图书负责人对所有基础问题进行修改。
线稿提交质检时，需附1.0线稿质检确认单，以确保重点基础问题在各质检阶段被重点关注。
1.0完成质检后，项目组需对所有提出的问题进行核红确认，不作修改的问题，需严格逐条与质检当事人一一确认。
以确保进入下一检时，100%无遗留问题。
1.0线稿阶段重点注意事项及质检确认单如下：（三）2.0色稿阶段色稿排版完成后，由项目负责人及图书负责人对所有基础问题进行修改。
色稿提交质检时，需附2.0色稿质检确认单，以确保重点基础问题在各质检阶段被重点关注。
2.0完成质检后，项目组需对所有提出的问题进行核红确认，不作修改的问题，需严格逐条与质检当事人一一确认。
以确保进入下一检时，100%无遗留问题。
2.0阶段为排版检测中最重要的一环，本阶段结束后，文件需可达到样书标准。
2.0线稿阶段重点注意事项及质检确认单如下：（四）3.0排版定稿阶段此阶段重点任务为查漏补缺，进入此质检阶段时，文件需达到打样书标准，不可有任何遗留问题，严格来说，不可有硬伤。
进入本阶段质检前，需提交《样书打印申请单》，由项目负责人及图书负责人签字确保无硬伤，最终由部门负责人签字，确保可打样书。
《样书打印申请单》如下：二、课件质检阶段重点注意事项（一）课件所有素材检测设计图完整（无缺失元素）、清晰、图层正确，没有多余的元素（脏点，漏边、毛刺）（二）界面&互动性检测点击所有互动链接，用户体验方面的检测。
（使用检测报告模板写明问题）（三）交生产前，项目负责人和部门主管须对产品进行最终的审核把关。
产品检验流程图
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
《纠正和预防措施程序》
《检验标准》
产 品 检 验工 作流 程 图
生产部门
检验合格后，流入下道工序生产
5
成品检验
检验部门
根据产品出货检验程序实施检验 并做好记录
《出货检验程序》
《产品出货检验单》
《质量问题返馈单》
《不合格品处置单》
成品出库单
技术部门
发现不合格品由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
采购部门
经技术判定不合格品需通知返修与退货处理
库管人员
经检验合格的产品，需办理入库，准备发货
采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检 巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
不合格:质检主管审批,在送检通知单填写不合格；通知仓库退货处理，同时；与采购部沟通该供应商提供该批次产品得问题
挑选加工:来料不合格,经过物料评审，质检主管同意挑选使用,通知生产部门对物料进行挑选分类。并最后由检验员检验确定,做好标识,区分存放。可使用物料办理入库手续，待生产。不合格物料办理退货手续.
品管部：出货工作流程表
流程
叙述
负责人
记录／参考
待检通知:生产部通知ＱA对产品进行检验，准备出货，检验员准相关得检验资料（订单资料,样品，图纸，检验标准，抽样计划等)
检验：对照出货通知，核对产品名称，规格,标签，进行抽样检验，并将检验结果记录
通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员进行评审；
让步接收：如不合格缺陷对产品功能或外观没有多大影响，业务部门可提出让步接收，检验员在物料标识卡上进行标识，判定不合格得产品由生产部门进行返工处理;
记录／参考
不合格采购品
信息反馈
不合格成品
不合格标识与隔离
不合格采购品:对外购、外办进料产品所出现得不合格品;
不合格半成品：在生产过程中出现得不合格品;
不合格成品:最终成品检验不合格或者客户退回得不合格品;
不合格标识与隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识,以防误用，同时予以记录;
信息反馈：当发现严重不合格品时,品管部通知相
成品待检:生产完成得产品将进入出货检验待检区；将对成品抽样检验各指标；
存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见书等保存起来.
生产部
现场QC
生产部
现场QＣΒιβλιοθήκη 现场QＣ现场QC检验员
检验员
《领料单》
《首检记录单》
《检测报告单》
《首检记录单》
《现场巡检记录表》
《品质异常处理单》
《成品入库检验报告》
所有相关文件
首检不合格：通知相关部门相关人员进行改善,
首检合格：批准继续生产；
过程巡检：过程检验员在生产过程中要定时巡检,对生产过程中人员,机器，物料，操作方法，生产工艺进行检进，并2小时记录一次;
品质异常提报：巡检过程中发现不良率超过管制界限(2％以上）或批量问题,要求停产。半小时内应进行品质异常提报;相关责任负责人进行分析改善，检验员进行效果确认；
制定纠正预防措施:品管部负责组织原因得分析与纠正与预防措施得制订,相关人员必须签名认可；
存档:所有相关资料存档。
仓管员
检验员
现场ＱC
销售部
品管部
制程人员
生产部门
品管部门
相关负责人
相关负责人
品管部
生产部
相关人员
品管主管
生产主管
《来料检验报告》
《出货检验报告》
《质量异常处理单》
《不合格品处理单》
《产品报废申请单》
办理入库:对检验合格或让步接得产品可以办理入库手续，准备出货;
出货：产品检验报告交予物流部，出货；
存档:把相关文件存档以备查.
生产部/仓管员
检验员
相关部门负责人
检验员
生产部/仓管员
仓管员
检验员
《出货通知单》
《成品检验报告》
《成品检验报告》
《入库单》
《送货单》
所有文件记录
不合格品控制流程
流程
叙述
负责人
流程
叙述
负责人
记录/参考
供应商送货:供应商将物料送到待检区，并提供产品质量报告单，仓库按送货单暂收,
生产外协检验:生产抽样，并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收;
检查产品得检验报告:外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告就是否与供应商提供之质量报告单结果一致。
判定:检查《检验报告单》上得各指标就是否符合要求，就是否与供应商提供得质量报告单内容一至；
关人员协作处理；
不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；
处置方式:评审最后定出合适处理措施；
拒收:对外购、外协产品中所出现得不合格品拒绝
接收;
返工：凡与产品图样、技术条件与工艺规范要求不
符，但经返工后能达到原规定要求得不合格品称为
返工品（特点：返工后可能成为合格品。）;
报废：对有问题产品进行销毁;
《检验报告单》
《来料检验报告》
品管部:进料工作流程图
品管部:生产过程工作流程表
流程
叙述
负责人
记录/参考
原料，物料投产:根据生产计划原料，物料投入生产;检验员核对物料及来料品质状况
首件检验：生产过程中,现场管理或技术人员对本车间或机台生产得产品进行自检,合格后通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送实验室进行检测
入仓：仓库接到检验通行单，安排入仓；
存档：所有文件检验记录存档
供应商/仓管员
送检员
检验员
检验员
品管主管
仓管员
采购员
检验员
质检主管
仓管
采购员
质检主管
相关部门负责人
仓管员
检验员
送货单
《送检单》
《检验报告单》
《来料检验标准》
《检验报告单》
《检验报告单》
《供应商每批供应记录表》
《送检通知书》
《来料检验报告》