磨削的工艺特点及其应用
磨削
主轴用内连式异步电动机直接驱动， 主轴用内连式异步电动机直接驱动～ 砂轮架可 ， 普通精度级： ； 普通精度级：0.015mm/1000mm；Ra0.32～0.63 作间歇横向进给运动（手动，液压） 作间歇横向进给运动（手动，液压） 高级精度级： 高级精度级：0.005mm/1000mm；Ra0.04～0.01 ； ～ 沿立柱导轨作间歇的竖直切入运动
二、平面磨床与磨削方法
卧轴矩台
立轴矩台
常用的平面磨床按其砂轮轴线的位置和工作台 的结构特点，可分为卧轴矩台平面磨床、卧轴圆 台平面磨床、立轴矩台平面磨床、立轴圆台平面 磨床等几种类型。其中卧轴矩台平面磨床应用最 广。
（二）卧轴矩台平面磨床
1-床身 床身
工作台往复运动 液压） （液压）
2-工作台 工作台 3-砂轮架 砂轮架 4-滑座 滑座 5-立柱 立柱
2. 砂轮的标志 为了便于识别砂轮的全部特性， 为了便于识别砂轮的全部特性，在砂轮的端面一般都有标 志。磨具标志的顺序是：磨具形状、尺寸、磨料、粒度、硬度、 磨具标志的顺序是：磨具形状、尺寸、磨料、粒度、硬度、 组织、结合剂和最高线速度。 组织、结合剂和最高线速度。如： P—150×50×65WA60M5V30 150×50×65WA60M 3. 砂轮的安装、平衡与修整 （1）砂轮的安装 砂轮安装前应仔细检查是否有裂纹， 砂轮安装前应仔细检查是否有裂纹，有裂纹的砂轮不允许 使用；再检查砂轮内孔与法兰轴套配合的松紧是否适度。 使用；再检查砂轮内孔与法兰轴套配合的松紧是否适度。直径 较大的砂轮要用法兰盘装夹， 较大的砂轮要用法兰盘装夹，在法兰盘端面与砂轮之间应放置 弹性材料制成的衬垫。安装时， 弹性材料制成的衬垫。安装时，要擦净各零部件；紧固时要采 用对角逐步拧紧，以保证砂轮受力均匀，注意不要用力过猛。 用对角逐步拧紧，以保证砂轮受力均匀，注意不要用力过猛。 最后，将砂轮连同法兰盘一起装入主轴。 最后，将砂轮连同法兰盘一起装入主轴。 （2）砂轮的平衡 砂轮安装后必须进行平衡。 砂轮安装后必须进行平衡。一般采取在平衡架上进行静平 衡的方式（如图所示） 衡的方式（如图所示）。
第五节 磨削的工艺特点及其应用
第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。
本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。
由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。
一.磨削过程磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等1.外圆磨削1、在外圆磨床上进行磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法2、无心外圆磨圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削2.平面磨削周磨质量较高，但较慢端磨较快，但质量不高特点:主运动是砂轮的旋转运动；磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
磨削往往作为最终加工工序。
砂轮的修整由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
二.磨削的工艺特点磨床的特点：a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。
b.用来加工硬度较高的材料。
c.加工精度高、光洁度高。
d.一般加工余量较小。
工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。
三.磨削的应用和发展(一)外圆磨床磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。
1.万能外圆磨床万能性好，常用于加工以下几种典型表面。
<1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动 n工件的圆周进给运动 f1工件的纵向进给运动 f2砂轮的横向切入运动 c<2>磨长圆锥面外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。
试述内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围1. 应用背景内圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于加工内孔、内圆柱面等零件的精密加工。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
内圆磨削具有高精度、高效率、高质量的特点，可以满足对零件尺寸精度和表面质量要求较高的加工需求。
2. 应用过程内圆磨削的过程主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要准备待加工的材料，通常为金属材料，如钢、铝等。
材料的选择要根据具体的零件需求和使用环境来确定。
2.2 设备准备内圆磨削需要使用专门的设备，如内圆磨床。
在进行磨削之前，需要对设备进行调试和检查，确保设备能够正常运行。
2.3 加工参数设置在进行内圆磨削之前，需要根据具体要求设置相应的加工参数，如磨削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的设置直接影响到加工效果和加工质量。
2.4 磨削操作在进行内圆磨削时，需要将待加工的材料固定在设备上，并根据设定的加工参数进行操作。
通常使用磨削石或砂轮对材料进行磨削，通过旋转和进给的方式实现对内孔或内圆柱面的加工。
2.5 检测与修正在完成一次磨削后，需要对加工结果进行检测和修正。
通过测量零件的尺寸和表面质量，判断是否达到要求，并根据需要进行调整和修正。
3. 工艺特点内圆磨削具有以下几个特点：3.1 高精度内圆磨削可以实现对零件尺寸精度的高要求。
通过合理设置加工参数和采用高精密的设备，可以达到亚微米级别的尺寸精度。
3.2 高效率相比其他加工方法，内圆磨削具有较高的加工效率。
由于砂轮具有较大的切削能力和较高的旋转速度，可以快速完成对内孔或内圆柱面的加工。
3.3 高表面质量内圆磨削可以实现对零件表面质量的高要求。
通过磨削石或砂轮的切削作用，可以获得光洁度较高的表面，满足对零件外观和摩擦特性的要求。
3.4 广泛适用性内圆磨削适用于各种不同材料的加工，如钢、铝、铜等。
它也适用于各种不同形状和尺寸的零件，如孔径从几毫米到几米不等的内孔、内圆柱面等。
4. 应用范围内圆磨削在实际应用中具有广泛的应用范围，主要体现在以下几个方面：4.1 汽车制造汽车制造是内圆磨削的重要应用领域之一。
试述内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围一、内圆磨削的定义和原理1.1 内圆磨削的定义内圆磨削是一种通过旋转的磨石磨削的工艺，用于加工孔内表面的精密加工方法。
1.2 内圆磨削的原理内圆磨削的原理是利用磨石的转动，以及磨石与工件之间产生的切向力和径向力来实现对工件孔内表面的磨削。
二、内圆磨削的工艺特点2.1 高精度内圆磨削的工艺具有高精度的特点，可以实现对工件孔内表面的细微磨削，达到很高的平整度和圆度要求。
2.2 高效率内圆磨削的工艺采用旋转工具与被加工工件的相互配合，可以实现对工件孔内表面的快速磨削，提高工作效率。
2.3 可靠性内圆磨削的工艺使用的磨石和磨削设备经过精密加工和校准，保证了工艺的可靠性和稳定性。
2.4 灵活性内圆磨削的工艺可以适用于不同孔径和孔深的工件，具有较强的适应性和灵活性。
三、内圆磨削的应用范围3.1 汽车引擎缸体汽车引擎缸体是一种需要精密加工的工件，内圆磨削可以实现对缸体孔内表面的精密磨削，提高其密封性和使用寿命。
3.2 轴承内圈轴承内圈是轴承件的重要组成部分，内圆磨削可以实现对轴承内圈孔内表面的磨削，提高其尺寸精度和几何形状。
3.3 摩擦副零部件摩擦副零部件如液压缸套、气缸套等通常需要表面光洁度和孔形精度较高，内圆磨削可以满足对其孔内表面的高精度加工要求。
3.4 零件连接孔一些零件的连接孔通常需要孔径和孔深的精确控制，内圆磨削可以实现对连接孔的加工，提高其连接质量和使用寿命。
四、内圆磨削工艺流程1.准备工件和内圆磨削设备。
2.调整内圆磨削设备，使得磨石与工件孔的相对位置合适。
3.启动内圆磨削设备，调整磨削参数，如转速、进给量等。
4.将工件放置到内圆磨削设备中，调整工件与磨削设备的相对位置。
5.开始内圆磨削，通过磨石与工件孔的相互作用，进行磨削加工。
6.检查加工后的工件，如检测尺寸精度、平整度、圆度等。
7.进行必要的修整和磨削调整，直到达到要求的加工质量。
8.完成内圆磨削，关闭设备并清理所使用的磨削工具。
磨削的工艺特点及应用范围
磨削的工艺特点及应用范围磨削是一种通过将磨料与工件接触并相对运动，以去除工件表面的材料来达到加工目的的工艺。
它是机械加工中常用的一种精密加工工艺，具有以下几个特点和应用范围。
首先，磨削具有高精度的特点。
由于磨削采用磨料的物理磨损作用，能够在工件表面形成较高的精度和光洁度。
这使得磨削可以在高要求的部件上进行加工，如模具、精密仪器零部件等。
其次，磨削具有高表面质量的优势。
由于磨削可产生微细破碎和位移切削，所以能够在工件表面形成比较光滑及均匀的表面。
磨削加工可将工件表面粗糙度控制在很低的范围内，以满足高精度零部件的要求。
第三，磨削可以加工各种材料。
由于磨料多种多样，几乎可以加工所有的工程材料，如钢、铸铁、有色金属、陶瓷、石材等。
而且磨削还可以加工硬度高、韧性好的材料，如硬质合金、高速钢等。
因此，磨削具有广泛的应用范围。
第四，磨削是一种高效率的加工方法。
尽管磨削是一种相对慢速的金属切削方式，但具有高的切削效率。
这是由于磨削通过很薄的材料去除率来实现加工，而它的单位材料去除率比其他加工方法要高得多。
此外，磨削可以实现连续加工，大大提高了生产效率。
第五，磨削可以加工各种形状的工件，如平面、曲面、孔等。
通过不同形状的磨具和磨料，可以加工出各种不同形状和精度要求的工件。
并且，由于磨削是一种柔性的加工方法，它可以根据加工需要进行不同的修整，以满足不同的要求。
最后，磨削还可以改善材料的机械性能和表面质量。
通过磨削可以降低材料的表面硬度和残余应力，从而提高材料的疲劳寿命和抗腐蚀性能。
此外，磨削还可以消除工件的加工硬化层，提高工件的尺寸精度和表面质量。
总之，磨削是一种高精度、高效率、多功能的加工方法。
它在航空航天、汽车、机床制造、电子仪器、模具制造等领域广泛应用。
在未来，随着科学技术的不断发展，磨削将更加趋向智能化，更好地满足不同领域对于精密加工的需求。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围一、引言内圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于制造高精度的内圆孔。
本文将深入探讨内圆磨削的工艺特点及其应用范围。
首先介绍内圆磨削的基本原理和设备，然后详细讨论其工艺特点、优缺点以及适用范围。
最后，将列举一些内圆磨削的典型应用案例。
1.1 内圆磨削的基本原理和设备内圆磨削是利用磨削工具在内圆孔内进行销赛里，逐渐将工件孔的直径加工到所需尺寸。
内圆磨削的关键在于磨削工具和磨削过程的控制。
常用的内圆磨削设备包括内圆磨床和内圆磨削工具。
1.1.1 内圆磨床内圆磨床是一种特殊的磨床，专用于加工内圆表面。
它通常由主轴、进给装置、磨削头和控制系统等组成。
内圆磨床通过控制磨削头的进给和转速，实现对工件孔的加工。
1.1.2 内圆磨削工具内圆磨削工具通常采用砂轮、刚玉棒或金刚石磨头等材料制成。
砂轮是最常用的磨削工具，可以进行粗磨和精磨，而刚玉棒和金刚石磨头通常用于高精度加工。
二、内圆磨削的工艺特点内圆磨削具有一些独特的工艺特点，使其在某些领域中成为首选加工方法。
2.1 加工精度高内圆磨削由于使用磨削工具进行加工，能够达到更高的加工精度。
通常，内圆磨削的加工精度可以达到亚微米级别，满足高精度加工要求。
2.2 表面质量好内圆磨削能够实现更好的表面质量。
由于磨削过程中磨削工具的切削力较小，磨削痕迹和热影响区较小，从而获得更光滑的表面。
2.3 生产效率低内圆磨削相比其他加工方法，生产效率较低。
由于内圆磨削需要逐渐移动磨削头进行加工，每次加工的材料较少。
因此，对于大批量生产的情况下，内圆磨削可能并不是最佳选择。
2.4 适用范围广内圆磨削适用于加工各种材料的内圆孔，包括金属、陶瓷、塑料等。
而且，内圆磨削还适用于各种形状和尺寸的内圆孔，具有较大的灵活性。
三、内圆磨削的应用范围内圆磨削广泛应用于各个工业领域，特别是那些对加工精度和表面质量要求较高的领域。
3.1 汽车制造在汽车制造中，内圆磨削常用于发动机缸体、汽缸套、曲轴孔等部件的加工。
机械制造中的磨削工艺及其应用
机械制造中的磨削工艺及其应用磨削工艺在机械制造领域中具有广泛的应用，它是一种通过切削和磨擦来加工工件表面的方法。
磨削技术不仅可以改善工件表面的光洁度和精度，还可以提高工件的强度和耐磨性。
本文将详细介绍机械制造中的磨削工艺及其应用。
一、磨削工艺的基本原理磨削工艺是通过将磨料粒子与工件表面摩擦来消除工件表面的杂质并形成所需形状和尺寸的加工方法。
它的基本原理包括研磨机械的选择和研磨参数的控制。
1. 磨料的选择磨料是磨削工艺的核心材料，根据工件材料和磨削要求的不同，选择不同性能的磨料是非常重要的。
常见的磨料包括砂轮、研磨石、磨粉等。
砂轮通常由粘结剂和磨料颗粒组成，砂轮的种类繁多，可以根据不同的加工要求进行选择。
2. 研磨参数的控制研磨参数的控制对于磨削工艺的质量和效率有着重要影响。
常见的研磨参数包括磨削速度、进给量、磨削深度和磨削压力等。
合理地控制这些参数可以得到理想的磨削效果。
二、磨削工艺的分类根据磨料形态和研磨过程的不同，磨削工艺可以分为粒度磨削、方向磨削和超磨削等几种不同的分类。
1. 粒度磨削粒度磨削是最常见的磨削工艺，它通过利用磨料颗粒之间的相互作用来进行磨削。
根据磨削方式的不同，粒度磨削又可以分为砂轮磨削、磨粉磨削和研削磨削等几种不同的形式。
2. 方向磨削方向磨削是指沿工件表面某一方向进行磨削的方法。
根据方向的不同，方向磨削可以分为横向磨削、纵向磨削和斜向磨削等不同的形式。
方向磨削通常用于加工平面和外圆等形状的工件。
3. 超磨削超磨削是一种高精度加工方法，它通过利用超磨削工具和磨料颗粒进行磨削。
超磨削通常用于加工高精度的工件，如摄影镜头等。
三、磨削工艺的应用磨削工艺在机械制造中有着广泛的应用，下面将介绍几个常见的应用领域。
1. 表面精加工磨削工艺可以使工件表面获得较高的光洁度和精度，从而提高工件的质量和使用寿命。
它常被用于加工零件的表面，如汽车发动机缸体和曲轴等。
2. 零件修复在机械制造过程中，零件表面常常会出现一些缺陷或磨损。
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磨粒破碎或整块从砂轮表面脱 落，露出里面新的磨粒，继续 进行磨削
砂轮的这种自行推陈出新，保持“自身锋锐”的性能称为 砂轮的自锐性。
由于砂轮这种自锐性，一方面破碎磨粒会堵塞孔隙，另一 方面随机脱落的磨粒引起砂轮尺寸精度下降，所以，经一段磨 削的砂轮需要重新修整，以保证其加工精度。
三、磨削的加工工艺特点：
①外圆磨削 分为有心磨削和无心磨削 在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行的
外圆柱面的加工是有心磨削。根据磨削运动的 不同，有心磨削分为纵磨法、横磨法、综合磨 法和深磨法。
纵磨法 横磨法 综合磨法 深磨法
进给运动
工件旋转实现周向进给；工作台 往复直线运动实现纵向进给；工 件一次往复行程终了时，砂轮做 周期性的径向进给。
1. 砂轮的特性包括：
1）磨料 目前应用的主要是人造磨料，分为固结磨 具磨料（F系列，表3-1列出了常用磨料A、C、MBD、 CBN）和涂附磨具磨料（P系列）。
2）粒度 反映磨料颗粒大小的程度。粒度号用F+数 字 表示，数字越大颗粒越小。一般情况下，粗磨时选 用颗粒大的磨粒，精磨时选用颗粒较小的磨料。
结合剂：有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合 剂等。
陶瓷结合剂适用于外圆、内圆、平面和各种成形表 面磨削；树脂结合剂和橡胶结合剂适用于制成各种切 割用的薄片砂轮。
由于磨料、结合剂和制造工艺不同，砂轮性能差别 很大，对磨削效果、生产率和经济性有很大影响。
砂轮的特性是指磨料种类、粒度大小、硬度、结合 剂、结构组织、形状和砂轮尺寸等指标。
滑擦、 摩擦严重，切削热多。 ③砂轮本身传热性能很差，短时间内切削热传不出去 。
由于磨削过程切削温度很高。因此，磨削中应大 量采用切削液。切削液除冷却、润滑作用外，还可以 冲洗砂轮，保证磨削的正常运行，提高砂轮的耐用度 和工件的加工质量。
磨削加工用的切削液一般用苏打水、乳化液等。 磨削铸铁、青铜等脆性材料时，一般不加切削液。
表面质量较纵磨法低 ；生产率高； 适于成批大量生产、不太宽的成 形面且刚性较好的工件。 中和了纵磨法和横磨法的优点
砂轮前端修成锥面；须预留较大 的切入和切出距离；生产率高； 适于成批大量生产刚性较大的工 件。
无心磨削见图3-43，注意导轮轴线相对于砂轮轴线倾斜一角 度；工件轴线高于磨削轮和导轮轴线。
3）第三阶段——切削： 切削层厚度增大到某一 临界值时，开始切下切 屑。
砂轮表面的每一个磨粒相当于一把锋利的刀具。磨削 过程是无数微小的刀齿，同时地参与切削过程。
磨削过程中砂轮表面磨粒的变化情况
（开始）砂轮表面突出的锋锐磨粒 参与切削 磨粒变钝
继续进行磨削
切削力大于磨粒强度极限 切削力大于磨粒间结合力
四、磨削的应用与发展：
1、工件材料：铸铁、碳钢、合金钢、淬硬钢、硬质合金、陶瓷、 玻璃等，但不宜磨削塑性大的有色金属材料。 2、磨削加工的表面： ①外圆磨削：磨外圆柱面（外圆磨床上磨削） ②孔的磨削：磨内圆柱面（内圆磨床上磨削） ③平面磨削：磨平面（平面磨床上）
除外：还可以磨成形表面、齿轮齿形、螺纹、刀具的刃磨 等（专用磨床）。
③切削速度很高： 外圆磨：Vc=30~50m/s 高速磨：Vc＞50m/s ④砂轮磨削时，相当于无数微小的刀齿同时参与磨削，磨粒刃 口圆弧半径rn较小（例如46#白刚玉磨粒rn≈0.006~0.012mm，而 一般车刀的rn≈0.012~0.032mm）
每个磨粒的切削深度和进给量都很小，因此，加工表面的 残留面积极微小。 ２．磨削过程中，砂轮具有自锐作用，有利于进行强力连续磨 削，以提高磨削加工的生产率。
３．背向磨削力（Fp）大 磨削过程中，由于切削深度很小，砂轮与工件表面接触面
大 ， 使 背 磨 削 力 （ 径 向 分 力 ） Fp 比 主 磨 削 力 Fc 大 ， 一 般 Fp= （1.5~3）Fc。而且工件材料塑性愈小，Fp/Fc比值愈大。
工件材料 碳钢 Fp/Fc 1.6~1.8
淬 硬钢 铸铁 1.9~2.6 2.7~3.2
工件不做纵向移动；砂轮以慢速 作连续的径向进给。
先将工件分段进行横磨，留下 0.01~0.03mm余量，然后用纵磨 法进行精磨。
采用较小的纵向进给量 （1~2mm/r），较大的背吃刀量 （0.3mm左右），在一次行程中 切出全部余量
工艺特点 加工精度和表面质量高；适应面 宽；生产效率较低；广泛用于单 件小批加工细长轴。
3）结合剂 结合剂是把磨粒固结成磨具的材料。它 的种类将影响砂轮的强度、韧性、耐热性、成形性和自
锐性等，对磨削温度和表面质量也有一定影响。
陶瓷 V；树脂 B；橡胶 R
4）硬度 区分砂轮硬度和磨料硬度这两个不同的 概念。
砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在外力作用下脱 落的难易程度。加工硬金属时，选用软砂轮。加工软金 属时，选用硬砂轮。
5）组织 表示砂轮的疏密程度，它反映了砂轮中磨 粒、结合剂和气孔之间的体积比例，常用磨粒率（磨 粒在砂轮中的体积分数）表示。
6）形状及尺寸 表3-2摘录了常用砂轮形状和尺寸 的代号及主要用途。
2．砂轮的标志
3．超硬磨料砂轮
超硬磨料砂轮是指人造金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮。 超硬磨料砂轮常用的结合剂有金属、树脂和陶瓷。金属结 合剂砂轮结合强度高，适于粗磨和成形磨削，也用于超精密磨 削中。树脂和陶瓷结合剂的砂轮，适于半精磨、精磨和抛光等。 超硬磨料砂轮中磨料的含量用浓度表示。高浓度的砂轮适 用于粗磨、小面积磨削和成形磨削；低浓度磨削适用于精磨和 大面积磨削。
②孔的磨削
与外圆磨削类似，但表面粗糙度较大，生产率较低。 磨孔与绞孔或拉孔比较。 （１）可以磨削脆硬的工件孔 （２）不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提 高孔的位置精度和轴线的直线度。 （3）用同一个砂轮可以磨削不同直径的孔，灵活性较大。 （４）生产率比绞孔低，比拉孔更低。
③平面磨削
与平面铣削类似，可以分为周磨和端磨两种方式。 周磨多用于加工质量要求较高的工件，而端磨适用于要 求不很高的工件或者代替铣削作为精磨前的预加工。
3．磨削加工的发展趋势
①高精度，小粗糙度值磨削 一般精度：粗磨：IT8~IT7 Ra=0.8~0.4μm
精磨：IT6~IT5 Ra=0.4~0.2μm 精密磨削： Ra=0.05~0.1μm 1）磨床高精度，高稳定性 超精密磨削：Ra=0.012~0.025μm 2）砂轮种类，磨料等颗粒 镜面磨削：Ra<0.008μm 3）合理的磨削参数，包括Vc，f，ap
②高效磨削：包括：高速磨削、强力磨削和砂带磨削。
主要目的是提高磨削效率和生产率。
高速磨削：Vc≥50m/s，提高生产率和加工质量 强力磨削：以大的吃刀量和小的纵向进给量进行磨削 高速和强力磨削对磨床、砂轮以及冷却方式要求很高。
如砂带磨削：砂带作回转主运动，工件由传送带带动作进给 运动，具有生产效率高，加工质量好，能较方便地磨削复杂形面 等优点。
用砂轮或其它磨具加工工件称磨削加工。
磨床：平面磨床、外圆结合剂——烧结成多孔性物体 磨料：具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的细小颗粒。主要磨
料有氧化物系列（例如，刚玉类“Al2O3 ”）、碳化物系列（SiC）和 超硬磨料等三大类。
磨料承担磨削任务，必须具有很高的硬度、耐热、一定的韧性， 以及在切削过程中能受力破碎形成锋利刃口等性能。刚玉类 （Al2O3 ）磨料适用于韧性材料磨削；碳化物系列（SiC）适用于脆 性材料和硬质合金刀具的磨削。
平形超硬磨料砂轮的标志 碗形超硬磨料砂轮的构造
二、磨削过程
磨粒的磨削过程实际上是切削、刻划、滑擦三种作用的综合。
1 ） 第 一 阶 段 —— 滑 擦 ： 开 始砂轮表面磨粒从工件表面 滑擦而过、产生弹性变形， 此时无切削工作。
2）第二阶段——刻划：磨 粒切入工件表面的表层，刻 划出沟痕，并形成隆起，此 时也无切削动作。
由于背向磨削力大，在此力方向上机床、夹具、工件、刀 具组成的工艺系统刚度要求高，如果较差会造成工艺系统变形， 影响工件加工精度。
一般在最后几次走 刀时，要少吃刀或不吃 刀，以便逐步消除由于 变形而产生的加工误差。 但降低生产率。
4．磨削温度高
①切削速度高，较一般加工高出10~20倍，切削热多。 ②磨削过程中，砂轮与工件表面接触面大，且挤压，
1．磨削加工属于精加工、尺寸精度高，表面粗糙度值小。一般 磨削精度可达IT7-IT6，Ra值为0.2-0.8um。
①磨床制造精度高，刚性好，稳定性好。 ②有微量的进给机构，进给量可以很微小。
机床
进给刻度值 （mm）
立铣 0.05
车床 0.02
平面磨 0.01
外圆磨 0.005
精磨外圆磨 0.002
内圆磨 0.002