主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数
MRPⅡERP之第5章主生产计划
辐条
.II3000
车把
2019/12/10
单位 辆 件 个 件 套 根 套
数量 1 1 2 1 1 42 1
生效日期 20020101 20020101 00000000 20020101 00000000 20020101 00000000
失效日期 20071231 20071231 99999999 20071231 99999999 20071231 99999999
2019/12/10
9
不同形式的产品结构
A型
V型
X型
T型
机电产品
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化工产品 按定单选择装配 冶金材料
10
物料清单的种类
基本物料清单 计划物料清单 模块化物料清单 成本物料清单
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11
标准 BOM
标准物料清单是最通用的清 单类型，并列有组件、每个 组件的要求数量等信息
第五章 主生产计划
2019/12/10
1
5.1 基本概念--物料清单
物料清单
物料清单(BOM—Bill Of Materials)是描述产品结构的管理 文件。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
EБайду номын сангаас3 F×2
G×1 E×1
H×2 F×1
二级 I×1
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2
自行车物料清单
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计划投入量
根据计划产出量、物料的提前期及物料的成品率等计算 出的投入数量和投入时间
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32
基本概念3
可供销售量
主生产计划主要内容
主生产计划主要内容主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）主要包含以下内容：1. 确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
2. 主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
3. 主生产计划说明在可用资源条件下，企业在一定时间内，生产什么？生产多少？什么时间生产？4. 主生产计划是按时间分段方法，去计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。
主生产计划是一种先期生产计划，它给出了特定的项目或产品在每个计划周期的生产数量。
这是个实际的详细制造计划。
这个计划力图考虑各种可能的制造要求。
5. 主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。
粗略地说，主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述，它根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP（细能力计划）运算的主要依据，它起着承上启下，从宏观计划向微观过渡的作用。
6. 主生产计划是计划系统中的关键环节。
一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。
主生产计划在计划管理中起“龙头”模块作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。
以上信息仅供参考，如需获取更多详细信息，建议查阅主生产计划的制定和管理相关书籍或文献。
主生产计划
主生产计划主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）在信息化行业，MPS是指主生产计划。
简单地说， MPS是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
主生产计划说明在可用资源条件下，企业在一定时间内，生产什么.生产多少.什么时间生产.一、MPS作用和意义主生产计划是按时间分段方法，去计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。
主生产计划是一种先期生产计划，它给出了特定的项目或产品在每个计划周期的生产数量。
这是个实际的详细制造计划。
这个计划力图考虑各种可能的制造要求。
主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。
粗略地说，主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述，它根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP（粗能力计划）运算的主要依据，它起着承上启下，从宏观计划向微观过渡的作用。
主生产计划是计划系统中的关键环节。
一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。
主生产计划在计划管理中起“龙头”模块作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。
在短期内作为物料需求计划、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。
在长期内作为估计本厂生产能力、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据。
为什么要先有主生产计划，再根据主生产计划制订物料需求计划？直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划不行吗？产生这样的疑问和想法的原因在于不了解MRP的计划方式。
主生产计划概述
不同生产方式MPS的计划对象
MPS的制定对象：
最终产品
部件/组件
原材料
MTS备货生产
ATO组装生产
MTO订货生产
各种制造环境下MPS计划对象与计划方法
销售环境 现货生产MTS 计划依据 主要根据市场预测 安排生产；产品完 成后入库待销，要 进行促销活动 MPS计划对象 独立需求类型物料 举 例 大批生产的定 型产品 , 如日用 消费品
订单 销售与运作规划 预测
提前期限制
主生产计划 MPS
能力限制
识别生产品种
确定生产数量
安排生产时间
承上启下 ▪ 均衡生产 ▪ 沟通内外
主生产计划在ERP中的层次
ERP共有五个层次： 1. 经营规划—决策层 2. 销售运作规划（生产计划大纲）—决策层 3. 主生产计划与粗能力计划—计划层 4. 物料需求计划与能力需求计划—计划层 5. 采购作业与车间作业计划—执行控制层 主生产计划在以上层次中，具有指导性和过渡性作用。
主生产计划的作用
1.承上启下。 主生产计划是把企业经营战略、生产计划大纲等转化为具体可执行的生 产作业计划和采购作业计划等的工具，是企业物料需求计划的直接来源， 是进行物料需求计划（MRP）运算的前提和基础。 2．均衡、稳定计划。 销售预测和客户订单是不稳定、不均衡的，如果直接用来安排生产，会 出现有时加班加点却不能完成任务，有时则设备闲置、人员闲置的矛， 同时企业的资源和生产能力是有限的，这将给企业带来灾难性后果。通 过制定主生产计划，可以使得主生产计划和销售预测及客户订单在时间
编制主生产计划的对象 策略和原则
主生产计划的对象
主生产计划的计划对象，主要是把生产规划中的产品系列具体化以后的出厂产品， 通称最终项目。但是在不同的生产方式下，对象可以是最终销售的产成品，也可 以是组件或模块化的半成品。由于计划范围和销售环境不同，作为计划对象的最 终项目其含义也不完全相同。 从满足最少项目数的原则出发，下面对3种制造环境分别考虑MPS应选取的计划 对象。 为库存生产的公司（MTS make to stock） ：用多种原材料和部件制造出少量品种 的标准产品(消费终端产品)，则产品、产品备件等独立需求项目是MPS计划对象 为订单生产的公司（MTO make to order） ：最终项目一般就是标准定型产品或按 订货要求设计的产品，如电子行业各种组件。MPS的计划对象可以放在相当于T形 或V形产品结构的低层，以减少计划编制对象的数量。 为订单装配的公司（ATO assemble to order）：产品是一个系列，结构相似，表现 为模块化，由若干基本组件和一些通用部件组成。每项基本组件又有多种可选模 块，成品有多种模块搭配选择（如电脑等），形成一系列规格的变型成品。此时 可将主生产计划对象设定为基本组件和通用部件。这时主生产计划就是基本组件 （如发动机、车身等）的生产计划。
主生产计划定义与作用介绍
试
试仪器
绝缘电 Z04+绝缘电 小时 1200 1250 500
阻测试 阻测试仪器
能力 超/欠
-150 200 200 50
负荷率
111.11% 83.33% 83.33%
96%
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❖进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷 与能力，找出超负荷时段
锤头
偏置时间 锤把
铁锤 时间顺序
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➢ 批准和下达主生产计划
下达部门：生产制造部门、采购部门、工程技术部门、 市场销售部门、财务部门等
➢ 修改MPS的方法
计划的重排和部分修订 ❖全重排法
主生产计划完全重新制定，原有计划被全部删除，计划全部 梳理一遍。重排计划的间隔时间要根据产品结构的复杂程度 ，物料数量的多少，对计划准确度的要求，计划变动影响面 的大小，计算机和服务器的运行速度等因素。
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❖ 时区3，计划以预测为主，或取预测与合同 的最大值。计划允许变动，无代价。系统可 自动更改，计划员即有权可进行更改。
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时区
起点
需求时界
计划时界
总装提前期
累计提前期（加工/采购）
1
2
3
时段 需求依据
12 3 合同
456789 合同及预测的取舍
10 11 12
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➢主生产计划作用
在ERP系统中起着承上启下的作用，实现从 宏观计划到微观计划的过渡与连接 企业的物料需求计划、车间作业计划、采购 计划等均来源于主生产计划
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粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning ， 简称RCCP）
主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数
主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数2.MRP运行方式3.MRP运行的先决条件4.客制化MRP参数的优先级别5.MRP的运算逻辑及低阶码的用途6.SAP PP MD02界面参数说明7.mrp操纵参数及未清期间8. SAP PP MRP视图中重要栏位的意义及功能作用主生产计划的功能与其有关MRP类型参数主生产计划实际相当于一个计划调节器，用主生产计划能够合理的调节企业资源配置与需求的矛盾，避免由于需求不稳固造成的产品未能按期交货，产品积压，资源浪费、超负荷运转等现象，提高企业对用户的服务水平。
通常MPS的计划对象为最终产品或者者关键重要部件，有的时候候也会对原材料做计划，比如造船行业。
原料品种比较少而产品品种比较多。
在SAP系统，与MPS有关的MRP类型有：M0 MPS,固定类型 -0-M1 MPS,固定方式 -1-M2 MPS,固定方式 -2-M3 MPS,固定方式 -3-M4 MPS,固定方式 -4-到后台去看这些参数的配置，发现只有确定的类型（Firming Tpyes）一个值不一样0 计划结果未被确认1 自动确定与订购建议被重新计划2 不含订购建议的自动确定3 手工确定与订单建议再计划4 手工确定不含订单建议为了弄清晰上面每个确定类型的含义，需要看下面的图:在时区1、2，某时刻到计划时界这个区间内计划订单是否被确定，新的需求的是否创建与创建的落点在那个区间，由这个确定类型参数确定，下面是它的全面解释。
tpye0 :需求不自动确定，新的需求在需求日期创建，不可能自动确定（计划时界内外都一样）。
tpye1 :需求自动确定，新的需求假如日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
type2 :需求自动确定，计划时界内的新需求不被考虑，缺料。
tpye3 :需求不自动确定，新的需求假如日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
tpye4 :需求不自动确定，计划世界内的新需求不被考虑，缺料。
主生产计划与物料需求计划
主生产计划与物料需求计划摘要主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是现代企业生产管理中的重要工具。
MPS和MRP能够帮助企业有效地组织生产活动，合理安排材料和资源，实现生产计划的准确执行。
本文将详细介绍主生产计划和物料需求计划的概念、流程以及在企业运作中的作用。
1. 主生产计划主生产计划是企业根据市场需求和生产能力制定的一份计划，用于指导企业的生产活动。
主生产计划通常是以时间段为单位（如月度、季度、年度）进行制定，并根据销售预测、库存状况、生产能力等因素进行调整。
主生产计划的制定需要综合考虑市场需求、生产能力和库存水平，以确保生产计划的准确性和可行性。
主生产计划的制定流程包括以下几个步骤： - 销售预测：根据市场需求和销售数据，预测未来一段时间内的销售情况。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否存在库存过剩或缺货的情况。
- 生产能力评估：评估企业的生产能力，包括设备、人员和工时等方面的考虑。
- 制定生产计划：根据销售预测、库存分析和生产能力评估，制定合理的生产计划。
主生产计划的制定需要综合考虑多个因素，如市场需求的波动、生产能力的约束以及供应链的稳定性等。
在制定主生产计划时，需要进行综合权衡和调整，以确保生产计划的可行性和效益。
2. 物料需求计划物料需求计划是基于主生产计划，对所需物料进行合理安排和调配的计划。
物料需求计划通过分析主生产计划中所需产品数量和所需物料的关系，以及当前的库存状况和供应链的情况，确定采购和生产物料的时间和数量。
物料需求计划能够帮助企业准确地控制和管理物料的供应，以避免库存过剩或缺货的情况。
物料需求计划的制定流程包括以下几个步骤： - 列出所需物料：根据主生产计划，列出所需物料及其数量。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否需要采购物料。
主生产计划概述
主生产计划指出生产部门将要生产什么,也指出了将要为客户生产什么。 所以它是联系生产制造和市场销售的桥梁，它还使生产计划和能力计划 符合销售计划要求的优先顺序，并适应不断变化的市场需求。主生产计 划向销售部门提供生产和库存信息，提供可销售量的信息，作为同客户 洽谈的依据。
路漫漫其悠远
•3
路漫漫其悠远
•7
•加工提前期的五种时间
•排队时间 准备时间 加工时间 等待时间
•加 工 提 前 期
传送时间
提前期分类图
•增值作业
•非增值作业
•总 提 前 期 •累计 提 前 期
•排队时间 •准备时间 •加工时间
•等待时间 •传送时间
• 设计 • 采购 •提前期 •提前期
•生产 提 前 期
• 装配 •提前期
•6
加工提前期包含以下几部分： a.排队时间：指一批零件在工作中心前等待的时间。 b.准备时间：包括熟悉图纸及技术条件、工装的准备和调整等时间。 c.加工时间：在工作中心加工或装配的时间，与工作中心的效率、人员
技术水平相关。每批零件加工时间＝零件数量×单个零件加工时间。 d.等待时间：加工完成后等待运往下道工序或存储位置的时间。有些软
主生产计划概述
路漫漫其悠远 2020/4/14
主生产计划基本概念和作用
主生产计划的概念(Master Production Schedule MPS)
主生产计划是企业在当前可用资源条件下，要确定生产什么？生产多少？ 什么时间交货？是对企业经营运作与销售预测的具体化。 它是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产数量计划。这 里所说的具体产品一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能 是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。
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1.主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数2.MRP运行方式3.MRP运行的先决条件4.客制化MRP参数的优先级别5.MRP的运算逻辑及低阶码的用途6.SAP PP MD02界面参数说明7.mrp控制参数及未清期间8. SAP PP MRP视图中重要栏位的意义及功能作用主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数主生产计划实际相当于一个计划调节器，用主生产计划可以合理的调节企业资源配置与需求的矛盾，避免由于需求不稳定造成的产品未能按期交货，产品积压，资源浪费、超负荷运转等现象，提高企业对用户的服务水平。
一般MPS的计划对象为最终产品或者关键重要部件，有时候也会对原材料做计划，比如造船行业。
原料品种比较少而产品品种比较多。
在SAP系统，和MPS相关的MRP类型有：M0 MPS,固定类型 -0-M1 MPS,固定方式 -1-M2 MPS,固定方式 -2-M3 MPS,固定方式 -3-M4 MPS,固定方式 -4-到后台去看这些参数的配置，发现只有确定的类型（Firming Tpyes）一个值不一样0 计划结果未被确认1 自动确定和订购建议被重新计划2 不含订购建议的自动确定3 手工确定和订单建议再计划4 手工确定不含订单建议为了弄清楚上面每个确定类型的含义，需要看下面的图:在时区1、2，某时刻到计划时界这个区间内计划订单是否被确定，新的需求的是否创建以及创建的落点在那个区间，由这个确定类型参数确定，下面是它的详细解释。
tpye0 :需求不自动确定，新的需求在需求日期创建，不会自动确定（计划时界内外都一样）。
tpye1 :需求自动确定，新的需求如果日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
type2 :需求自动确定，计划时界内的新需求不被考虑，缺料。
tpye3 :需求不自动确定，新的需求如果日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
tpye4 :需求不自动确定，计划世界内的新需求不被考虑，缺料。
PS:确定的需求，即不能再更改其数量。
MRP运行方式概括的说可以对两个组织层次执行计划运行：1、总的计划 2、单项计划·作为一个特定工厂的总计划运行。
在此，在一个工厂中与计划相关的所有物料被计划。
·作为一个特定物料的单项计划。
在此，计划运行为一个特定的物料在单层或者在多层中执行。
总计划运行的方式又可以细分为两种：A、前台运行 B、后台运行；单项计划又可以细分为单层多层等更为细致的计划,在单层计划中，系统仅计划所选物料的BOM层,在多层计划中，系统计划所选物料的层次加上所有较低的BOM层。
系统对应的路径为：后勤->生产->物料需求计划->计划->总计划->联机/作为后台作业（Logistics->Production->MRP->Planning->Total Planning->Online/As Backgroud）联机就是前台运行整体计划，事物代码为MD01，指程序在客户端运行，如果客户机死机则程序中断。
作为后台作业即是后台运行程序，事物代码为MDBT，程序在服务器端运行，客户端最终读取结果即可，不受客户端影响。
单项计划的路径：后勤->生产->物料需求计划->计划->单项多层/单项单层/单项交互/单项销售订单/单项项目（Logistics->Production->MRP->Planning->Single-ItemMulti-level/Single-Item Single-level/Single-Item Interactive/Single-Item Sales order/Single-Item Project）它们的事物码分别为：单项多层MD02 单项单层MD03 单项交互MD43 单项销售订单MD50 单项项目MD51MRP运行的先决条件对于工厂是否跑MRP取决两个条件：1、工厂MRP状态是否激活。
2、计划文件是否创建。
工厂MRP状态激活和计划文件创建可以通过路径SAP用户化实施指南->生产->物料需求计划->计划文件条目->激活MRP和建立计划相关文件（SAP Customizing ImplementationGuide->Production->Material Requirement Plannning->Planning File Entries->Activate MRP and Set Up Planning File)进入如下画面选择material requirements planning 勾选相应的工厂即激活此工厂MRP状态选择Set up planning file 创建计划文件，计划文件除了后台可以设置外，在MRP运行时选择处理码NEPUL，系统可自动创建计划文件。
对于物料是否跑MRP，取决于物料选择的MRP类型参数，以及物料的状态是否有效。
客制化MRP参数的优先级别MRP运行时数据读取顺序是首先读物料主数据的MPR参数，然后读取MRP组的参数，最后读取工厂参数。
通过这样一种有层次的架构，满足差异化的计划方法，以及方便数据维护。
MRP的运算逻辑及低阶码的用途一般MRP的运算逻辑为由最终产品的毛需求减去当前库存,得到净需求,由净需求、提前期、安全库存等信息推算出实际投产日期和实际数量(净需求);由本级物料的净需求及BOM结构的数量比关系计算出下一级物料的毛需求,再由毛需求和当前库存信息,计算得到净需求⋯⋯依次循环,直到不再有下层物料为止.但是这样一种逻辑当遇到共用件的时候会出现问题。
比如甲产品有组件A(1)、B（2）、C（1）；乙产品有组件A(1)、D（2），D的组件为B如果甲和乙各有独立需求100，那么按照甲展开，B的毛需求应该为200，减去库存值50（假设），得到净需求为150；按照乙展开，假设D的毛需求等于净需求，那么可以计算出B的毛需求的为200，但是这个时候还需要再减去库存值50吗，很显然不应该减，但是按照上述逻辑可能计算出乙中B组件的净需求为150，那么总的净需求就为300，而实际的净需求应该是350。
为了避免这种错误在BOM存在共用件的时候发生，引入了阶层码和低阶码的概念。
从最终产品到原材料，给BOM结构的每一个层次分配一个阶层码，MRP运算的顺序为上图箭头顺序，当物料阶层码为最低的时候，再累加毛需求，计算净需求。
比如物料B有两个阶层码，当运算到阶层码002，B的最低阶层码时，累加毛需求再计算净需求。
运算过程如下表：只有当物料的阶层码为最低阶层码的时候，系统才扣除当前库存，计算物料的净需求。
PS:为了避免人为分配错误导致MRP运算无法运行，阶层码由SAP系统在创建BOM时自动检索分配，数位为3位，所以BOM的最高层次也只能为999层。
SAP PP MD02界面参数说明处理代码：NETCH -净变化计划，即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没有发生变动）。
NETPL –计划周期内的净变化计划，即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划。
跟mrp相关的变化在planing horizon中，即由物料主档的MRP1视图的计划的时界，超出计划时界的将不进行计划。
NEUPL –重新计划，所有的物料不管有没有变动都再次计划。
只要速度可以，建议每次都选NEUPL（注意某些单项计划不能选择NEUPL），其次选NETCH。
说明情况：有的物料在用MD01时的NETCH的物料计划单不会重新产生那是因为NETCH只运算物料计划发生变化了的物料，因此要用MD01让所有物料的计划单重新产生，一定要用参数NEUPL；而用MD02时的NETCH 会重新产生物料计划单。
创建采购申请：1-计划结果直接生成采购申请；2-只在未清期间内生成采购申请，未清期间外生成计划订单；3-全部生成计划订单；交货计划表：如果MM模块启用了计划行，则MRP运行的结果如下处理：1-不生成计划行；2-只有在未清期间内生成计划行； 3 –全部生成计划行；创建MRP清单：设置MRP运算是否更新MRP清单；1-不生成/更新；2-根据例外信息决定；3-全部更新/生成MRP清单；计划模式：1-不清空原先的计划订单；2-不清空，但是要重新展开他们的Bom和工艺路线（即按照最新的Bom和工艺路线计划）；3-全部清空未确认的计划订单，重新生成。
调度：1-按物料主数据的提前期进行排产；2- 按工艺路线进行排产；这是运算ＭＲＰ时的参数选择描述，在创建采购申请项目中选择１就可以了，不用到后台．Ps: 未清期间：简单的说就是为计划员提供了一个提前处理的缓冲期。
在逆推排产的逻辑下，比如MRP创建的计划订单开始日期是5日，未清期间是3天，那么假如当前日期是1日，就还没有进入未清期间，此时计划员就没必要这么早处理计划订单，而如果当前日期是3日，就在未清期间里了，此时在MD04中会有一个例外消息05产生，用来提示计划员可以去将这张计划订单转换成生产订单或者采购申请了，这样就可以给计划员充分的时间来处理订单。
如果没有未清期间，直到5日都不会有任何提醒，到时候再来处理就有可能来不及了。
mrp控制参数及未清期间MRP Control Parameters & Opening Period——–mrp控制参数及未清期间经常有人对MRP/MPS运行界面上的参数选择迷糊, 特整理说明如下.Processing key :NETCH (净变化计划):即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料(注意,某些物料的参数发生变动了,系统也认为计划内容没有发生变动)NETPL(计划周期内的净变化计划):即只在计划周期内执行净变化计划,周期外将不进行计划.NEUPL(重新计划)所有的物料不管有没有变动都再次计划. 如果没有Performance的考量,建议每次都选NEUPL(注意某些单项计划不能选择NEUPL),其次选NETCH.Create Purchase req.(创建采购申请):1:计划结果直接生成采购申请(PR);2:只在未清期间内生成采购申请(PR),未清期间外生成计划订单(Planned Order);3:全部生成计划订单(Planned Order).Delivery Schedule(交货计划表):如果MM模块启用了计划行(Schedule Line),则MRP结果如下处理: 1:不生成计划行(Schedule Line);2:只有在未清期间内生成计划行(Schedule Line);3:全部生成计划行(Schedule Line);Create MRP List(创建MRP清单):设置MRP运算是否更新MRP清单(MRP List):1:不生成/更新2:根据例外信息决定3:全部更新/生成MRP清单(MRP List)Planning Mode(计划模式):1:不清空原先的计划订单(Planned Order);2:不清空,但是要重新展开他们的BOM和Routing(即按照最新的BOM和Routing);3:全部清空未确认的计划订单(Planned Order),重新生成.Scheduling(调度):1:按物料主数据的提前期(Lead Time)进行排产2:按工艺路线(Routing)进行排产==================================================上面有提到Opening Period(未清期间) , 所以就再转个帖子说明.跑MRP的时候,就“创建采购申请”有三种选择,1全为采购申请,2未清期间的采购申请,3全为计划订单.“未清期间”在“计划边际码”中设定(Sched Margin key, IMG：Production -> MRP -> Plan -> 计划和生产参数 -> 定义浮点),其解释为:The number of working days between the date that the order is created and the planned start date. This time is available for the MRP controller to convert a planned order into a purchase requisition or a production order.也就是计划订单转采购申请/生产订单的提前时间.以下是个例子,今天是2006/06/13,物料A的需求日期2006/07/02,计划交货时间12天,收货处理时间1天.当未清期间设为5天的时候,如图：注意到订单收货开始日期到完成日期,共12天(不含本日).计划转换日期2006/06/14,正好跟订单开始日期相隔5天(也不含本日),这就是“未清期间”.如果未清期间设为6天,由于计划转换日期为当天（或者说运行MRP的日期,落在计划订单的未清期间内）,因此计划订单已经自动转化为采购申请.未清期间的作用在于:在计划和采购申请/生产订单间提供一个缓冲的时间.这跟下达时间作用相仿,因此它们都在计划边际码中维护.计划员可以对落在未清期间的计划订单进行批量转换(MD15/CO41)SAP PP MRP视图中重要栏位的意义及功能作用1.MRP4视图中的独立/集中:1--独立，就是已经制定成本分配对象的，尤其是挂靠在销售订单上的，如果是make-to-order。