炼铁工艺04铁矿粉造块
4铁矿粉造块
烧白云石、轻烧镁粉、消石灰等。 1、石灰类 石灰石：CaCO3 (CaO含量一般在50％左右） 生石灰： CaO (CaO含量一般在80％左右） 消石灰：Ca(OH)2 (CaO含量一般在60％左右） 2、白云石类 白云石： CaCO3\MgCO3 (CaO:30％左右， MgO:20％左右） 轻烧白云石： CaO\MgO (CaO:50％左右， MgO:30％左右） 3、镁矿类 菱镁石：MgCO3 ( MgO:50％左右） 轻烧镁粉：MgO (MgO:70％左右）
烧结过程的主要反应
燃烧反应：C+O2，烧结废气中以CO2为主，存 在少量CO，还有一些自由氧和氮。 2C+O2=2CO； C+O2=CO2
分解反应： 结晶水的分解：褐铁矿（mFe2O3· nH2O） 高岭土（Al2O3· 2SiO2· 2H2O) 熔剂分解：CaCO3=CaO+CO2(750℃以上) MgCO3=MgO+CO2(720℃)
三、烧结燃料
燃料在烧结过程中主要起发热作用和还原作用，它对烧结过程及烧结 矿质量、品质影响很大。烧结生产使用的燃料分点火燃料和烧结燃料两 种。 1、点火燃料 点火燃料具有气体燃料、液体燃料、固体燃料。一般常采用焦炉煤气 （15%）与高炉煤气（85%）的混合气体，其发热值5860KJ/m3。而实 际生产中不少厂只用高炉煤气点火。 2、烧结燃料
二、烧结熔剂
烧结熔剂的作用： ①熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质。 ②有利于高炉进一步提高冶炼强度和降低焦比。 ③改善烧结矿强度的冶金性和还原性。 ④可以向高炉提供自熔性和高碱度烧结矿。 ⑤熔剂与矿石中的高熔点脉石熔化生成熔能温度较低的易熔体， 能够去除部分有害杂质。
烧结熔剂的类别
第二章 铁矿石造块
1909年铁矿石烧 结锅专利 1911年基于带式烧结机 (Pallet-type/strand)的 铁烧结工艺专利 1952年烧结单机 面积增至90M2
1911年第一台铁矿石烧结的DL在德 国的布鲁克钢铁公司诞生（6M2）
1921年21M2烧结 机投入运行
2FeS2+5.5O2=Fe2O3 +4SO2
K、Na、Zn的还原气化，形成盐类后难还原，高 配碳时易进行，在烧结过程只占少量。
2K2O+C=4K+CO2
用CaCl2进行氯化气化，可脱除原料中的有害元 素(As,Cu,Cd,Pb,K,Na)，但有设备腐蚀问题。
CaCl2+MeO=MeCl2+CaO（生成的氯化物不水解）
2CO+O2=2CO2（易） △G⊕=-561900+170.46T
实测烧结废气成分
烧结废气中以CO2为主，少量的CO，以及一些 自由氧和氮。
燃烧比及其影响因素
生产和研究中常用燃烧比来衡量烧结过程 中的气氛和燃料的化学利用：
燃烧比=ψ(CO)/(ψ(CO)+ψ(CO2))
此值越小，烧结过程的氧化性气氛越强， 能量利用越好。 影响因素：
反应温度远低于固相反应物的熔点或它们的低共熔点； 温度高有利于固相反应的进行； 固相反应受化学组成的影响： 例如：Fe3O4不与CaO发生固相反应， Fe2O3不与SiO2发生固相反应， CaO－SiO2的反应开始温度为600℃， Fe3O4－SiO2的反应开始温度为950℃； 固相反应不给烧结矿矿物组成及结构带来任何影响。
①
4、铁矿粉造块
烧结的主要原料： 烧结的主要原料：
1、选矿后得到的精矿粉、天然富矿粉和经破 选矿后得到的精矿粉、 碎产生的粉矿； 碎产生的粉矿； 含二氧化碳、结晶水和水分较多的矿石； 2、含二氧化碳、结晶水和水分较多的矿石； 难还原的矿石，经过烧结或者造球培烧， 3、难还原的矿石，经过烧结或者造球培烧， 变成还原性良好和稳定性高的炉料。 变成被预热，烧结矿被冷却， 在烧结矿层，空气被预热，烧结矿被冷却， 表面稍被氧化。 表面稍被氧化。在同燃烧层相接近处进行液相的 冷却结晶，散料固结成网孔结构的烧结矿。 冷却结晶，散料固结成网孔结构的烧结矿。 (二)燃烧层 燃料燃烧可使温度达1350一1600℃ 燃料燃烧可使温度达1350一1600℃ 。燃烧 1350 层厚度一般为15 50毫米 15—50毫米。 层厚度一般为15 50毫米。在燃烧层中进行着物 料的熔化、还原、氧化以及石灰石、 料的熔化、还原、氧化以及石灰石、硫化物的分 解。
烧结工艺简言之就是把粉状的原料和细小颗 粒的原料在不完全熔化的条件下， 粒的原料在不完全熔化的条件下，或者说不允 许整个原料都同时呈液相的条件下( 许整个原料都同时呈液相的条件下(物料处在熔 化温度下的时间很短)烧结在一起。 化温度下的时间很短)烧结在一起。 细小颗粒的原料的固结主要靠固相扩散反应， 细小颗粒的原料的固结主要靠固相扩散反应， 以及颗粒表面软化，局部熔化和造渣 造渣。 以及颗粒表面软化，局部熔化和造渣。
二、烧结过程中烧结层分析
烧结过程各层反应示意图
烧结过程有明显的分层性。 烧结过程有明显的分层性。一般认为烧结 过程分五层：烧结矿层、燃烧层、预热层、 过程分五层：烧结矿层、燃烧层、预热层、 干燥层、湿料层。点火开始后， 干燥层、湿料层。点火开始后，五层依次 出现，然后湿料层、干燥层、 出现，然后湿料层、干燥层、预热层和燃 烧层依次消失，直至最终均为烧结矿层。 烧层依次消失，直至最终均为烧结矿层。
03第二章 铁矿粉造块
2.5 球团矿生产
1、配料与混匀 主要原料为铁精粉和膨润土或消石灰做粘结剂，膨润土加入量一般
为0.8～2.5%，最佳水分含量为8～10%。铁精粉粒度小于0.074mm的
要超过90%。 2、造球 A、母球形成：靠毛细力作用使较多颗粒连接起来，形成小球；继
续增加水分，在机械滚动里的作用下，进一步密集，形成坚实稳定
3.冷凝结晶 燃烧带向下移动后，其上方的物料温度下降，熔体冷凝结晶。由于 烧结过程中的冷却速度很快，熔体不会全部转变成晶体，特别是结 晶能力较差的硅酸盐熔体，来不及结晶的就形成玻璃质。玻璃质在 烧结矿内形成内应力，含量多时，烧结矿强度低 结晶的原则是：熔点高的矿物首先开始结晶析出，然后是熔点低的 矿物析出，来不及结晶的就成为玻璃质。 一般说来，表面层冷却速度快，结晶发展不完整，易形成无一定结 晶形状、易碎的玻璃质。下部料层冷却缓慢，结晶较完整，这是下 部烧结矿品质好的主要原因。
钢铁冶金概论
计算中心
王丽丽
2.铁粉状含铁原料配入适量的燃料和熔剂，加 入适量的水，经混合造球后在烧结设备上进行烧结的过程。在 此过程中借助燃料燃烧产生的高温，使物料发生一系列物理化 学变化，并产生一定数量的液相。当冷却时，液相将矿粉颗粒 粘结成块，即烧结矿。 ▲烧结的作用：将粉料制成具有高温强度的块状料,以适应高炉冶 炼要求；改善冶金性能；利用钢铁厂的废弃物回收有益元素，综 合利用资源和扩大铁矿石原料资源。 ▲历史： 20世纪初期最早出现烧结设备的是美国和瑞士，我国 60年代以后，参照日本烧结技术生产了一批国产130M2烧结机。目 前有500多台，大于400M2有20多台。
由于生球矿物组成与焙烧气氛和温度的不同，焙烧固结形式也不 同，磁铁精矿是生产球团矿的主要原料，用它制成的球团矿固结
炼铁简述描述
铁矿石分类及特性
一、矿石和脉石
随着选矿和冶炼技术的开展，矿石的来源和 范围不断扩大。如含铁较低的贫矿，经过富 选也可用来炼铁；过去认为不能冶炼的攀枝 花钒钛磁铁矿，已成为重要的炼铁原料。
矿石中除了用来提取金属的有用矿物外，还 含有一些工业上没有提炼价值的矿物或岩石， 统称为脉石。对冶炼不利的脉石矿物，应在 选矿和其它处理过程中尽量去除。
其它用途
1.2 高炉本体及消费附属系统
高炉消费以高炉 本体为主体，包 括八大系统：
⒈高炉本体：高 炉本体是冶炼生 铁的主体设备， 由炉基、炉壳、 炉衬及冷却设备、 支柱或框架组成。
任务：高炉冶 炼在其内部连续 进展。
⒉供上料系统：包括贮矿场、贮 矿槽、焦炭滚筛、称量漏斗、称 量车、料坑、斜桥、卷扬机、料 车上料机、大型高炉采用皮带上 料机。
⒍渣铁处理系统：包括出铁场、 开口机、泥炮、炉前吊车、铁水 罐、堵渣机、水渣池及炉前水力 冲渣设施等。
任务：定期将炉内的渣、铁
出净并及时运走，以保证高炉连 续消费。
⒎喷吹系统：包括原煤的储存、 运输、煤粉的制备、搜集及煤 粉喷吹等系统。
任务：均匀稳定地向高炉喷
吹大量煤粉，以煤代焦，降低 焦炭消耗。
铁矿石分类及特性
氟 在冶炼过程中以CaF2形态进入渣中。CaF2
能降低炉渣的熔点，增加炉渣流动性，当 铁矿石中含氟高时，炉渣在高炉内过早形 成，不利于矿石复原。矿石中含氟不超过 1%时对冶炼无影响，当含量到达4%～5% 时需要注意控制炉渣的流动性。采外，高 温下氟挥发对耐火材料和金属构件有一定 的腐蚀作用。
铁矿石分类及特性
3．有害杂质和有益元素的含量 有害杂质通常指S、P、Pb、Zn、As等，
它们的含量愈低愈好。Cu有时为害，有时 为益，视详细情况而定。表2-2 为入炉铁矿 石有害杂质的界限含量。
铁矿石造块方法
铁矿石造块方法
铁矿石造块是一种具有良好性能的构件，在冶炼行业中被广泛使用。
铁矿石造块的构造过程一般需要以下几个步骤：
第一步：矿石浸渍。
首先将块状铁矿石浸渍在热水中，将矿石表面的低纤维分解成小颗粒，充分发挥矿石的吸收能力，使矿石块内部让砂砾颗粒圆整，有利于形成密实的砂砾层。
第二步：压固砂砾。
将湿矿石放入到砂砾中，然后压固砂砾。
压固砂砾的过程可以缩短工厂的施工周期，减少砂砾的分解损失。
第三步：锻制铁矿石造块。
砂砾均匀的分布在块矿石上，然后穿模，均匀的在模壁上锻制出合格的铁矿石造块。
第四步：块矿石造块的审查。
审查块矿石造块的形状尺寸，以确保模具的准确性。
并验证块矿石造块中添加部分是否合格。
最后，完成块矿石造块的构造过程。
经过上述几步，可以形成良好的块矿石造块，用于冶炼行业的生产。
以上就是铁矿石造块的构造，在实施过程中要遵循健全的质量控制及运行管理，以保证铁矿石造块的安全和可靠性。
铁矿粉造块PPT课件
铁矿粉造块的质量检测方法
化学分析
对铁矿粉造块进行化学分析，检测其化学成分是 否符合标准。
物理性能测试
对铁矿粉造块进行物理性能测试，如硬度、耐磨 性、耐腐蚀性等。
粒度分布测定
使用筛分法、沉降法等方法测定铁矿粉造块的粒 度分布。
质量控制的关键环节与措施
原料控制
确保原料的品质稳定，对进厂 的铁矿粉进行质量检查和控制
形状和性能的块状物料。
冷却与处理
将块状物料进行冷却、破碎、 筛分等处理，得到最终产品。
02
铁矿粉的性质与特点
铁矿粉的化学性质
01
主要成分
铁矿粉主要由铁的氧化物（如磁铁矿、赤铁矿等）组成，含有不同比例
的硅、铝、钙等杂质元素。
02 03
化学稳定性
铁矿粉在常温下较为稳定，不易与空气中的氧气发生反应。但在高温下， 铁矿粉中的铁氧化物会与碳、一氧化碳等还原剂发生还原反应，生成铁 和二氧化碳。
铁矿粉的密度一般在4.8～5.3g/cm³ 之间，与矿物成分和粒度有关。
铁矿粉的分类与用途
分类
根据矿物成分和化学成分的不同 ，铁矿粉可分为多种类型，如磁 铁矿粉、赤铁矿粉、褐铁矿粉等 。
用途
铁矿粉主要用于钢铁冶炼行业， 作为原料生产生铁、钢、钢材等 。此外，在建筑、化工、陶瓷等 领域也有一定的应用。
03
铁矿粉造块的原料与添加 剂
铁矿粉造块的原料
铁矿粉
作为主要的原料，铁矿粉 的品位、粒度、含水量等 指标对造块质量有重要影 响。
黏土或膨润土
作为主要的结合剂，黏土 或膨润土的成分、粒度、 活性等特性对造块过程和 块矿强度有关键作用。
燃料
如煤粉、焦粉等，用于提 供造块所需的热量。
第二章铁矿粉造块
结过程可脱硫85％～ ％。配碳过高不利于脱硫，脱硫属放热反应， 结过程可脱硫 ％～95％。配碳过高不利于脱硫，脱硫属放热反应，可 ％～ ％。配碳过高不利于脱硫 适当降低配碳量。 适当降低配碳量。 加入石灰石虽有利于形成氧化性气氛， 能强烈吸收SO 加入石灰石虽有利于形成氧化性气氛，但CaO能强烈吸收 2，对脱硫 能强烈吸收 不利。 不利。 砷的脱除也需要适当的氧化气氛， 氧化为 氧化为As 其沸点为460 ℃ ， 砷的脱除也需要适当的氧化气氛，As氧化为 2O3 ，其沸点为 且易挥发，但过分氧化生成的 不能气化，但氧化为As 且易挥发，但过分氧化生成的As 2O5不能气化，但氧化为 2O3后
第二章 铁矿粉造块
2.1 粉矿造块的意义和作用 2.2 造块的基础理论 2.3 烧结过程 2.4 球团过程 2.5 烧结矿和球团矿的质量检验 2.6 高炉炉料结构
炼铁学——概论
2.1 粉矿造块的意义和作用
铁矿粉造块的必要性： • • • • • 现代大型高炉生产对原料的精料要求。 现代大型高炉生产对原料的精料要求。 天然富矿少，造块后粒度细，不适合在填充床中的冶炼。 天然富矿少，造块后粒度细，不适合在填充床中的冶炼。 通过造块工艺，可改善铁矿石的冶金性能。 通过造块工艺，可改善铁矿石的冶金性能。 通过造块过程，可脱除某些杂质， Na。 通过造块过程，可脱除某些杂质，如：S、P、K、Na。 造块过程可综合利用冶金企业产生的大量粉尘和烟尘。 造块过程可综合利用冶金企业产生的大量粉尘和烟尘。
炼铁学——概论
⑶ 高价氧化物分解 铁合锰的高价氧化物的分解压较高， 铁合锰的高价氧化物的分解压较高，其在大气中开始分解和沸腾 分解温度如下： 分解温度如下： MnO2 pO2=20.6kPa(0.21atm) pO2=98.0kPa(1.0atm) 460 ℃ 550 ℃ Mn2O3 927 ℃ 1100 ℃ Fe2O3 1383 ℃ 1452 ℃
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第四讲 铁矿粉造块
一、铁矿粉烧结生产
1.烧结生产的意义
烧结矿的生产是充分利用自然资源，扩大铁矿石来源。
贫矿必须经过选矿和造块才能使用；富矿加工过程中产生的富矿粉也需造块才能使用。
烧结过程中可以加入高炉炉尘、转炉炉尘、硫酸渣等其它钢铁及化工工业的若干废料，使这些废料得到有效利用，既降低成本又变废为宝，化害为利；
经过烧结制成的烧结矿（与天然矿相比），粒度合适，还原性和软化性好，成分稳定，造渣性好，保证了高炉冶炼稳定顺行；
烧结过程能去除有害元素。
尤其去硫率高达80%-90%。
此外还能去除部分砷、氟等有害元素。
2.烧结生产流程
将经过准备处理（破碎、筛分、混匀）的烧结原料（包括燃料、熔剂、铁矿粉等）按一定比例配比，再经过加水混合造小球，所得混合料由布料器铺到烧结机台车上。
铺料厚一般为500毫米。
为了保护台车篦条，在铺入混合料之前，需要在台车上先垫一层约30毫米厚的粒度为10-20毫米的成品烧结矿作为铺底料。
烧结料层经点火器点火，然后台车在向前移动时依靠抽风机从上向下抽过空气，燃烧其料层中的燃料。
燃烧产生的高温，使矿粉局部熔化或软化，生成一定数量的液相。
液相是烧结矿固结成形的基础。
之后，随着温度降低，液相冷凝，矿物逐渐凝结成块，即为烧结矿。
烧结矿从烧结机尾台车上自动卸下，经过齿式单辊破碎机破碎、冷却机冷却，再进行二次破碎筛分，得到成品烧结矿。
烧结生产工艺流程（以宝钢烧结为例）
3.烧结原料的准备
烧结生产历来是以原料为基础的。
要保证烧结矿优质高产必须从加强原料的管理开始；
在加强原料存放管理的同时，要狠抓原料的中和混匀，使配料用的各种原料，特别是矿粉化学成分的波动尽量缩小。
原料的中和可在原料场和原料仓库进行；
在仓库中和时，通常是借助于移动漏矿皮带和桥式起重机抓斗，将来料在指定地段逐层铺放，堆到一定高度后，再用抓斗自上而下垂直取料来完成。
中和效果将随着中和次数的增多而改善；
配料时，首先根据原料成分和高炉冶炼对烧结矿化学成分的要求，进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量、碱度、FeO含量和含硫量等主要指标控制在规定范围内，然后选择适当的配料方法和设备，以保证配料的准确性。
4.烧结料的混合与制粒
烧结料混合的目的，一是将配合料中各个组分充分混匀，获得化学成分均一的混合料，以利于烧结并保证烧结矿成分的均一稳定；二是对混合料加水润湿和制粒，有时还通入蒸汽使之预热，以获得良好的粒度组成和必要的料温，改善烧结料的透气性，促使烧结顺利进行。
目前多数烧结厂都采用圆筒混料机进行两次混匀。
其中一次混合，主要任务是加水润湿和混匀，使混合料中的水分、粒度和物料中各组分均匀分布；当使用热返矿时，可以将物料预热；当加入生石灰时，可使CaO消化。
二次混合除有继续混匀的作用外，主要任务是制粒。
5.混合料的烧结
当空台车沿轨道运行到烧结机头部的布料机下面时，铺底料和烧结混合料依次装在台车上（如无铺底料工艺，则直接将混合料铺在台车上），经过点火器时混合料中的固体燃料被点燃，与此同时，台车下部的真空室开始抽风，使烧结过程自上而下地进行。
控制台车速度，保证台车到达机尾时，全部料都已烧结完毕，粉状烧结料变成块状的烧结矿。
当台车从机尾进入弯道时，烧结矿被卸下来。
空台车靠自重或尾部星轮驱动，沿下轨道回到烧结机头部，在头部星轮作用下，空台车被提升到上部轨道，又重复布料、点火、抽风烧结、卸矿等工艺环节。
烧结过程有明显的分层性。
一般认为烧结过程分五层：烧结矿层、燃烧层、预热层、干燥层、湿料层。
点火开始后，五层依次出现，然后湿料层、干燥层、预热层、燃烧层依次消失，直至最终均为烧结矿层。
带式烧结机上烧结过程各带示意图（a）和烧结过程示意图（b）
b图中：I一烧结矿层；Ⅱ—燃烧层；Ⅲ—预热层；Ⅳ—冷料层；Ⅴ—垫底料层 1一冷却，再氧化；2一冷却，再结晶；3一固体碳燃烧液相形成；
4—固相反应氧化、还原、分解；5—去水；6—水分凝结
6.烧结主要工艺参数
混合料的烧结是烧结工艺中最关键的环节，在点火后直至烧结终了整个过程中，烧结料层中不断发生变化。
为了使烧结过程正常进行，获得最好的生产指标，对于烧结风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点的准确控制是很重要的。
烧结风量和负压
为强化烧结过程，都选配较大风量和较高负压风机。
料层厚度与机速
采用厚料层操作时，烧结过程热量利用较好，可以减少燃料用量，降低烧结矿FeO含量，改善还原性。
烧结终点判断与控制
控制烧结终点，就是控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。
7.烧结矿的处理
烧结矿的处理流程
对烧结矿的处理有两种流程：热矿流程和冷矿流程。
现在普遍采用的是冷矿流程。
烧结矿的冷却
即将红热的烧结矿冷却至130～150℃以下。
烧结矿的整粒
通常对冷却后的烧结矿进行破碎、筛分并按粒度分级称为烧结矿整粒。
8.烧结生产的主要技术经济指标
烧结机利用系数
烧结机利用系数是指在烧结机单位面积上单位时间内生产成品矿的产量。
烧结机台时产量
烧结机台时产量是指每台烧结机每小时的成品烧结矿产量。
成品率
烧结矿成品率是指成品烧结矿量占烧结混合料总消耗量的百分数。
烧成率
烧成率是指烧结混合料经烧损后得到的成矿量占混合料总消耗量的百分数。
返矿率
返矿率是指烧结矿经破碎筛分后得到的筛下返矿量占烧结混合料总消耗量的百分数。
烧结机作业率
烧结机的作业率通常是以日历作业率来表示，即烧结机实际作业时间占日历时间的百分数。
二、球团矿生产
1.球团矿生产迅速发展的原因
天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用贫矿经选矿后使其品位提高，为提高这一选矿技术经济指标，铁矿石需经细磨，选别后的精矿粉粒度小于0.074mm
（-200网目），甚至小于0.044mm（-325网目），这种过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。
而细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
所以，处理细磨铁精矿粉球团法优于烧结法；
球团法生产工艺的成熟；
球团矿的优点和高炉使用球团矿炼铁的技术进步。
2.球团矿生产的工艺流程
一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。
原料及准备
配料与混合
造球
矿粉的成球过程可分为三个阶段。
第一阶段形成母球；第二阶段母球长大；第三阶段生球密实。
生球的焙烧
焙烧球团矿的设备有竖炉、带式焙烧机和链篦机-回转窑三种。
不论采用哪一种设备，焙烧球团矿应包括干燥、预热、焙烧、均热和冷却五个过程。
三、烧结矿和球团矿的质量检验
1.冷态物理机械性能
落下试验用以检验耐跌落性能 我国现行方法系将粒度10～40mm的烧结矿试样20土0.2kg，从2m高度落下四次，落击钢板厚度大于20mm，落下产物筛分后取＞10mm部分的百分数作为落下强度指标。
一般要求＞80%。
耐压试验用以检验球团矿的抗压强度 取直径11.8～13.2mm成品球60个逐个在压力机上加压（压下速度不大于10mm/min），以60个球破裂时的平均压力值为抗压强度指标。
转鼓试验以检验造块制品的耐磨和碰撞性能 取粒度为40～10mm的试样15±0.15kg入鼓，经200转后筛分试样，以＞6.3，和＜0.5mm的重量计算出转鼓强度和抗压强度。
2.热态及还原条件下的物理机械性能
热爆裂
矿块在加热过程中由于水分蒸发可能发生爆裂。
低温还原粉化率
铁矿石还原过程中，在400～600℃和800～l000℃两个温度区间会产生爆裂或强度下降。
热膨胀性
矿石加热后体积膨胀，尤其球团矿最为突出。
一般认为，体积膨胀率在20%以上的球团矿就不宜在高炉或直接还原竖炉中大量使用。
还原性
铁矿石的还原性是指铁矿石被还原气体CO或H
还原的难易程度，还原性好，
2
有利于降低焦比。
因此，还原性是评价铁矿石质量的重要指标之一。
软化性
铁矿石的软化性包括开始软化温度和软化区间两个方面。
熔滴性
矿石软化后，在高炉内继续下行，被进一步加热和还原，并开始熔融。
高炉操作要求熔滴温度高些、区间窄些、△P
低些为好。
max。