车床零件加工工艺
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控车床加工工艺制定方法及步骤
在数控车床上加工零件时，应该遵循如下原则：
（1 ）选择适合在数控车床上加工的零件。
（2 ）分析被加工零件图样，明确加工内容和技术要求。
（3 ）确定工件坐标系原点位置。
原点位置一般选择在工件右端面和主轴回转中心交点P ，也可以设在主轴回转中心与工件左端面交点O 上，如图1所示。
图1 编程原点
（4 ）制定加工工艺路径，应该考虑加工起始点位置，起始点一般也作为加工结束的位置，起市点应便于检查和装夹工件；应该考虑粗车、半精车、精车路线，在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，尽可能以最少的进给路线完成零件的加工，缩短单件的加工时间；应考虑换刀点的位置，换刀点是加工过程中刀架进行自动换刀的位置，换刀点位置的选择应考虑在换刀过程中不发生干涉现象，且换刀路线尽可能短，加工起始点和换刀点可选同一点或者不选同点。
（5 ）选择切削参数。
在加工过程中，应根据零件精度要求选择合理的主轴转速、进给速度、和切削深度。
（6 ）合理选择刀具。
根据加工的零件形状和表面精度要求，选择合适的刀具进行加工。
（7 ）编制加工程序，调试加工程序，完成零件加工。
车床主轴的加工工艺
车床主轴的加工工艺
车床主轴的加工工艺是指对车床主轴进行加工的过程和方法。
车床主轴一般是由铸铁或铸钢材料制成的圆柱体，用于传递动力和旋转工件。
加工工艺包括下列步骤：
1.原材料选择：根据主轴的用途和要求选择合适的材料。
常见的材料有碳素钢、合金钢等。
2.铸造：将选定的材料熔化并倒入模具中，冷却后形成主轴的初步形状。
3.粗加工：通过车削、铣削等方法对主轴进行粗加工，将其外形形状和尺寸加工到接近最终要求。
4.热处理：主轴经过热处理，如淬火、回火等，使其获得适当的硬度和韧性。
5.精加工：对经过热处理的主轴进行精加工，使用精车、磨床等工艺，进一步提高主轴的精度和表面质量。
6.装配：将主轴与车床的其他零部件进行装配，如安装轴承、齿轮等。
7.表面处理：对主轴进行表面处理，如镀铬、热处理等，以提高其表面硬度和耐磨性。
8.检测：对加工完成的主轴进行检测，包括尺寸、形状、硬度等的检测，确保其达到设计要求。
以上是车床主轴加工的一般工艺流程，具体的加工工艺还会根据不同的要求和设计进行调整和改进。
数控车床零件加工及工艺设计
数控车床零件加工及工艺设计数控车床摘要一、数控机床1、数控机床的概述2、数控机床的组成3、数控机床的特点二、数控加工技术1、数控加工技术简介2、数控加工的特点3、数控加工的技术进展4、数控加工工艺三、各部分零件工艺分析1、金属材料的分析2、各零部件的材料选择及工艺分析四、要紧零件的参数设置及加工路径分析1、概述在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相关于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削是最差不多、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，随着数控技术的进展，数控机床不仅在宇航、造船、军工等领域广泛使用，而且也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占有的比例越来越大，机械产品的精度和质量也在不断地提高。
因此，一般机床越来越难以满足加工周密零件的需要。
同时，由于生产水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用已专门普遍。
一、数控机床1、数控机床的概述数控机床和数控技术是微电子技术同传统机械技术相结合的产物，是一种技术密集行的产品和技术。
数控机床是一种用电子运算机和专用电子运算装置操纵的高效自动化机床。
要紧分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是专门方便，但排屑性能好，散热快。
数控机床是依照机械加工工艺的要求，使电子运算机对整个加工过程进行信息处理与操纵，实现生产过程自动化。
较好的解决了复杂、周密、多品种、中小批量机械零件加工问题，是一种通用、灵活、高效能的自动化机床。
同时，数控技术又是柔性制造系统（FMS）、运算机集成制造系统（CLMS）的技术基础之一，是机电一体化高新科技的重要组成部分。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
普通车床加工工艺步骤
普通车床加工工艺步骤
普通车床加工工艺是将金属材料的表面加工成精确的尺寸和形状，使其成为完整的零件。
车床加工工艺包括铣削、车削、刨削、钻削、切削、拉削等多种加工方法。
下面我们将详细介绍普通车床加工工艺的步骤。
第一步，安装工件。
在安装工件时，需要注意保持工件的稳定性，防止工件因颤抖而受损。
第二步，安装刀具。
刀具安装需要精确，以便于车削时精准定位。
第三步，调整工件轴距。
调整轴距时，要考虑到加工的精度和工件的尺寸。
第四步，调整刀具位置。
安装刀具后，要根据加工要求进行精确定位。
第五步，调整切削参数。
在调整参数时，要根据加工的材料和尺寸调整，以保证加工的质量。
第六步，进行加工。
在加工过程中，要注意安全，并及时调整加工参数，以确保加工质量。
第七步，检查加工精度。
在检查加工精度时，要根据设计要求进行检查，以确保加工质量。
以上就是普通车床加工工艺的步骤。
车床加工工艺是一种精密加工工艺，需要有一定的技术要求，且操作过程也比较复杂，因此在实施过程中应注意安全，同时根据加工要求调整车床参数，以确保加工质量。
数控车床加工薄壁零件的工艺及参数选择
数控车床加工薄壁零件的工艺及参数选择摘要:薄壁类零件本身的结构相对薄弱，加工难度较大，并且在目前数控机床操作环节，对于操作人员而言，最难的问题就是对薄壁零件的加工。
因此在设计过程中采取工装夹具等来分析具体电气设备中的支护件结构，然后利用数控车床进行加工，判断影响其加工精度的相关因素，以优化设计来促进后续加工工作顺利开展。
同时，也需注重后续加工质量的保障措施，提升薄壁类零件的加工精度。
关键词：数控车床;加工薄壁零件;工艺;参数选择引言对于在车削上具有薄壁结构的某些零件，由于零件的薄壁，在夹紧力作用下容易变形，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
在排程中，虽然存在工件和精加工，但工件和精加工通常是分开进行的，首先执行完整的工件加工，然后在精加工之后完成工件加工。
由于切削馀量大、切削力大、变形大，在加工过程中不一定能完全消除过度切削力所造成的变形。
由于前后厚度不同，尺寸很差，很难满足工艺要求如果在编程时合理安排毛坯和精加工路径以及合理分配加工馀量，可以解决零件变形问题的一些不良刚度。
一、薄壁零件简述薄壁零件是由厚度和内径曲率比小于5%的薄板和加强筋组成的轻元件，它们使用少量材料并产生低质量的产品。
薄壁零件的结构本身相对紧凑，硬度和刚度不足，易于在生产过程中变形和修复，这影响了薄壁零件的方向，但也影响了薄壁零件的使用效果。
薄壁零件具有特殊的尺寸和形状，即使是特殊材料，最常用的薄壁加工材料也是钛合金和复合材料，它们是在不同的生产场景和场景中制造的。
从分析薄壁零件的加工和工艺角度来看，薄壁零件的最终加工效果反映了加工等级，薄壁零件通常应用于高精度领域，加工等级直接影响下一个装配产品的质量。
从车削过程的角度来看，夹具的切削量和材料以及几何参数会影响薄壁加工的质量。
二、影响薄壁零件质量的因素分析（一）切割方式的选择切割薄壁零件时，必须选择适当的切割方法以避免影响零件过程的质量。
因此，结合薄壁零件的实际要求，应选择科学的加工方法来提高零件的切削精度。
车床的加工工艺有哪些类型
车床的加工工艺有哪些类型车床是一种常用的金属加工设备，主要用于加工旋转对称的零件。
车床的加工工艺可以分为以下几种类型：1. 外圆车削：外圆车削是车床加工中最常见的工艺类型。
它通过车刀沿工件轴向移动，将工件上的材料削除，从而使工件外表面变成旋转的圆柱形状。
外圆车削广泛应用于制造轴、销、螺栓等零件。
2. 内圆车削：内圆车削是车床加工中用于加工孔、内螺纹等内圆形零件的工艺类型。
与外圆车削类似，内圆车削也是通过车刀沿工件轴向移动，将工件内部的材料削除，形成旋转的圆柱形状。
内圆车削常用于制造管道、轴孔等零件。
3. 面铣：面铣是车床加工中用于加工平面的工艺类型。
它通过使用铣刀，使刀具在工件表面上移动，将工件上的材料削除，从而形成平整的表面。
面铣广泛应用于制造平面、振动盘等零件。
4. 螺纹车削：螺纹车削是车床加工中用于加工螺纹的工艺类型。
它通过使用螺纹车刀，在工件上进行螺纹线形的切削，从而形成螺纹结构。
螺纹车削常用于制造螺母、螺栓等零件。
5. 镗削：镗削是车床加工中用于加工孔的工艺类型。
它通过使用镗刀，在工件内部进行材料的削除，从而形成圆柱形的孔洞。
镗削常用于制造轴孔、孔道等零件。
6. 切槽：切槽是车床加工中用于加工槽口的工艺类型。
它通过使用切槽刀，在工件表面上进行切削，从而形成槽口。
切槽广泛应用于制造键槽、齿轮等零件。
7. 进给：进给是车床加工中控制切削刀具在工件上相对运动的工艺类型。
它通过调整车床进给机构的运动，控制车刀与工件之间的相对运动速度和方向。
进给工艺可实现切削、攻丝、源头处理、镗削、钻削等多种加工方式。
除了上述常见的加工工艺类型，车床加工还有一些特殊的工艺类型，如车削后端面、车削圆锥面、车削平滑曲线等。
这些工艺类型通常需要使用特殊的车床设备和刀具，并且需要工人有较高的技术水平才能进行操作。
总之，车床的加工工艺类型多种多样，不同类型的工艺适用于不同形状和尺寸的零件加工。
了解这些工艺类型，有助于选择合适的工艺和设备，提高加工效率和产品质量。
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轴类零件的数控加工工艺分析与编制
班级
姓名
学号
综合成绩
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制
零件图
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图
任务一、零件图纸的工艺分析
该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成
设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。
未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6
工件材料为45钢
任务二、工艺路线的拟定
1、表面加工的方法
粗车---精车
粗车1.5 精车0.5
精度等级
IT7，IT8
表面粗糙度
3.2，1.6
2、毛坯尺寸
ɸ15mm*145mm
3、工序划分
任务三、机床的选择
零件毛坯尺寸：ɸ35mm*145mm
零件最高精度:IT7，IT8
刀具类型：外圆车刀、螺纹刀
机床：CK6141
机床参数
主电机功率：4000（kw）
刀具数量：4
最大加工长度：1000（mm）
最大加工直径：58（mm）
最大回转直径：224（mm）
精度级：IT6~IT8
卡盘：三爪卡盘
任务四、装夹方案及夹具的选择
通过对刀的方式找基准
径向基准为轴线
轴向基准为工件两端面
夹具为三爪卡盘
任务五、刀具的选择
工件材料：45钢
刀具材料：硬质合金（刀片）
P类：精JC215V（黛杰）
粗JC450V
适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料
任务六、刀片规格
外圆车刀
CNMG080404
切槽刀
N123H2-03 50-0004-GF
螺纹刀
R166.0G-16MM01-150
任务五、刀具的选择
工件材料：45钢
刀具材料：硬质合金（刀片）
P类：精JC215V（黛杰）
粗JC450V
适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料
任务六、刀片规格
外圆车刀
CNMG080404
切槽刀
N123H2-03 50-0004-GF
螺纹刀
R166.0G-16MM01-150
任务七、切削用量的选择
1.8切削用量选择
1．Ap的选择
参考书本《数控加工工艺规划》表1-2 16p
切削深度，粗加工
外圆ap=2mm
端面ap=2mm
切槽ap=2.5mm
精加工
外圆ap=0.5mm
端面ap=0.5mm
1.8.2进给量f的选择
参考与书本《数控加工工艺规划》表1-13 p61
粗加工f=0.5mm/r
精加工f=0.4mm/r
螺纹f=1.5mm/r
切槽f=0.5mm/r
1.8.2主轴转速的选择
粗车直线和锥面时n=800r/min，精车时n=1400r/min，粗车和精车的主轴转速的选取都是根据平时上课所讲的及前人的实践经验所给定的。
1.8.3进给速度的选择
查表1-15《数控加工工艺规划》
切削速度粗加工
外圆100m/min
端面80m/min
切槽80m/min
切削速度精加工
外圆150m/min
端面120m/min
数控车削加工工艺过程卡片
附表2 数控加工工序卡
附表2 数控加工工序卡。