加热反应炉的PLC控制 课程设计
基于PLC的加热反应炉电气控制系统的设计
基于PLC的加热反应炉电气控制系统的设计加热反应炉是一种广泛应用于化工、石油、医药等行业的设备，用于进行各种化学反应。
为了确保反应炉的稳定运行和安全性，需要设计一个合理可靠的电气控制系统。
1.电气元件选择：选择适合加热反应炉的电气元件，如断路器、接触器、继电器、传感器等。
其中，断路器用于控制和保护电路的安全运行，接触器用于控制电路的开关动作，继电器用于实现不同电路之间的控制信号传递，传感器用于实时监测反应炉的温度、压力等参数。
2.控制逻辑设计：根据加热反应炉的工艺要求，设计合理的控制逻辑，包括温度控制、压力控制、流量控制等。
通过传感器监测反应炉内的温度、压力等参数，将这些参数传递给PLC，由PLC根据设定值来控制相应的执行机构，如加热装置、冷却装置、喷嘴等。
3.安全保护设计：加热反应炉的操作涉及到高温、高压等危险因素，为保证操作人员的安全，需要设计安全保护系统。
例如，设置温度过高报警功能，当反应炉内温度超过设定值时，PLC将发出警报并停止加热装置的工作；设置过压保护功能，当反应炉内的压力超过设定值时，PLC将自动关闭供气装置。
4.人机界面设计：设计一个人机界面，方便操作人员对加热反应炉进行监控和控制。
人机界面通常采用触摸屏或工控机，通过人机界面，操作人员可以实时监测反应炉的运行状态，调整设定值，查看历史数据等。
总之，基于PLC的加热反应炉电气控制系统的设计需要充分考虑反应炉的工艺要求和安全性，选择适合的电气元件，设计合理的控制逻辑和安全保护功能，并提供简单易用的人机界面。
只有设计合理的电气控制系统，才能保证加热反应炉的稳定运行和安全性。
plc反应炉课程设计
plc反应炉课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）反应炉的基本原理与结构；2. 学生能掌握PLC编程中涉及的逻辑运算、定时器、计数器等基本指令；3. 学生了解反应炉的温度、压力等参数与PLC控制逻辑的关系。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，设计简单的PLC反应炉控制程序；2. 学生能够通过实验操作，对PLC反应炉进行调试和故障排除；3. 学生能够利用数据分析方法，评价PLC控制系统的性能。
情感态度价值观目标：1. 学生通过课程学习，培养对自动化控制技术的兴趣和热情；2. 学生在团队合作中，学会相互尊重、沟通协作，培养集体荣誉感；3. 学生认识到PLC技术在工业生产中的重要性，增强社会责任感。
课程性质：本课程为高中自动化控制技术课程，结合实际工业应用，培养学生理论联系实际的能力。
学生特点：高中学生具备一定的物理、数学基础，对新鲜事物充满好奇，具备一定的动手能力和探究精神。
教学要求：通过本课程学习，教师应注重理论与实践相结合，鼓励学生动手实践，提高学生的自动化控制技能。
同时，关注学生的情感态度价值观培养，提升学生的综合素质。
将课程目标分解为具体学习成果，便于教学设计和评估。
1. 理论知识：- PLC基本原理与结构：介绍PLC的工作原理、硬件结构、编程软件等；- PLC编程指令：讲解逻辑运算、定时器、计数器等基本指令的使用方法；- 反应炉参数与PLC控制逻辑：分析温度、压力等参数与PLC控制逻辑的关系。
2. 实践操作：- PLC编程软件操作：学习编程软件的使用，完成简单的程序编写；- PLC反应炉控制程序设计：根据实际需求，设计反应炉控制程序；- PLC反应炉调试与故障排除：通过实验操作，学会调试和排除故障。
3. 教学大纲：- 第一周：PLC基本原理与结构学习；- 第二周：PLC编程指令学习；- 第三周：反应炉参数与PLC控制逻辑分析；- 第四周：PLC编程软件操作与简单程序编写；- 第五周：PLC反应炉控制程序设计；- 第六周：PLC反应炉调试与故障排除。
基于PLC控制的加热炉温度控制系统设计
基于PLC控制的加热炉温度控制系统设计概述加热炉是工业生产中常见的设备之一，其主要作用是提供高温环境用于加热物体。
为了确保加热炉的稳定性和安全性，需要设计一个可靠的温度控制系统。
本文将介绍一个基于PLC（可编程逻辑控制器）控制的加热炉温度控制系统设计方案。
系统设计原理在加热炉温度控制系统中，PLC作为核心控制器，通过监测温度传感器的输出信号，根据预设的温度设定值和控制策略，控制加热炉的加热功率，从而实现对加热炉温度的稳定控制。
以下是系统设计的主要步骤：1.硬件设备选择：选择适合的温度传感器和控制元件，如热电偶、温度控制继电器等。
2.PLC选型：根据实际需求，选择合适的PLC型号。
PLC需要具备足够的输入输出点数和计算能力。
3.传感器连接：将温度传感器接入PLC的输入端口，读取实时温度数据。
4.温度控制策略设计：根据加热炉的特性和工艺需求，设计合适的温度控制策略。
常见的控制策略包括比例控制、积分控制和微分控制。
5.控制算法实现：根据温度控制策略，编写PLC程序，在每个采样周期内计算控制算法的输出值。
6.加热功率控制：使用控制继电器或可调功率装置，控制加热炉的加热功率。
7.温度反馈控制：通过监测实际加热炉温度和设定值之间的差异，不断修正加热功率控制，使加热炉温度稳定在设定值附近。
系统硬件设计基于PLC控制的加热炉温度控制系统的硬件设计主要包括以下几个方面：1.温度传感器：常用的温度传感器有热电偶和热敏电阻。
根据加热炉的工艺需求和温度范围，选择适合的温度传感器。
2.PLC：选择适合的PLC型号，根据实际需求确定PLC的输入输出点数和计算能力。
3.控制继电器或可调功率装置：用于控制加热炉的加热功率。
根据加热炉的功率需求和控制方式，选择合适的继电器或可调功率装置。
4.运行指示灯和报警器：用于显示系统的运行状态和报警信息。
PLC程序设计PLC程序是基于PLC的加热炉温度控制系统的关键部分，其主要功能是实现温度控制算法。
plc反应炉课程设计
plc反应炉课程设计一、教学目标本课程的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。
知识目标要求学生掌握PLC反应炉的基本原理、结构和工作原理。
技能目标要求学生能够熟练使用PLC进行反应炉的控制编程，并能够进行故障排除和维护。
情感态度价值观目标要求学生培养对PLC反应炉技术的兴趣和热情，认识到其在工业生产中的重要性和应用前景。
二、教学内容教学内容将根据课程目标进行选择和，确保内容的科学性和系统性。
教学大纲将明确教学内容的安排和进度。
教材的章节将包括PLC反应炉的基本原理、结构和工作原理，PLC编程技术和应用案例，以及故障排除和维护方法。
三、教学方法教学方法将多样化，以激发学生的学习兴趣和主动性。
将采用讲授法来传授基本原理和理论知识，讨论法来促进学生之间的交流和思考，案例分析法来结合实际应用案例进行教学，实验法来进行实际操作和故障排除练习。
四、教学资源教学资源将包括教材、参考书、多媒体资料和实验设备。
教材将提供系统的理论知识和编程技术，参考书将提供更多的案例和实践经验，多媒体资料将通过图像和视频形式来直观展示PLC反应炉的工作原理和应用案例，实验设备将用于实际操作和故障排除练习，以增强学生的实践能力。
五、教学评估教学评估将采用多种方式，以全面反映学生的学习成果。
平时表现将占评估总分的30%，包括课堂参与度、提问回答和团队协作等方面。
作业将占评估总分的20%，包括编程练习和故障排除任务。
考试将占评估总分的50%，包括理论知识测试和实际操作考试。
评估方式将客观、公正，确保全面评估学生的知识掌握和技能运用能力。
六、教学安排教学进度将根据课程目标和教学内容进行合理安排。
教学时间将分配在每周的固定课堂上，确保在有限的时间内完成教学任务。
教学地点将选择适合进行PLC 反应炉教学的实验室和教室。
教学安排还将考虑学生的实际情况和需要，如学生的作息时间和兴趣爱好，以确保学生能够积极参与学习。
七、差异化教学差异化教学将根据学生的不同学习风格、兴趣和能力水平进行设计。
加热反应炉的PLC控制-肖旭1341203018
课程设计(论文)题目名称加热反应炉的PLC控制课程名称PLC原理及应用学生姓名肖旭学号**********系、专业电气工程系测控技术与仪器指导教师黄强、、2015年11 月27日邵阳学院课程设计（论文）任务书年级专业13测控技术与仪器学生姓名肖旭学号1341203018 题目名称加热反应炉的PLC控制设计时间2015/11/16 -2015/11/29课程名称PLC原理及应用课程编号121200107C 设计地点数字控制与PLC实验室（306）一、课程设计（论文）目的PLC原理及应用课程设计是电气工程及其自动化专业领域重要的实践环节之一，主要以小型实用性PLC控制系统的软、硬件设计为主。
课程设计的目的和任务：全面熟练掌握PLC的硬件组成以及各种指令的应用，使学生掌握小型PLC 应用系统设计的步骤，熟悉和掌握PLC开发系统的应用和软件调试过程，通过设计过程中对故障的分析、判断、检修进一步锻炼和培养学生的动手能力。
二、已知技术参数和条件1．送料控制①检测下液面SQ2、炉内温度ST、炉内压力SP是否都小于给定值(整定值均为逻辑量)。
②若是小于给定值，则开启排气阀QVl和进料阀QV2。
③当液位上升到上液面SQl时，应关闭排气阀QVl和进料阀QV2。
④延时20s，开启氮气阀QV3，氮气进人反应炉，炉内压力上升。
⑤当压力上升到给定值时，即SP=“1”时，关闭氮气阀。
2．加热反应控制①交流接触器KM带电，接通加热炉发热器EH的电源。
②当温度升高到给定值时(ST：“1”)，切断加热器电源，交流接触器KM失电o③延时10min加热过程结束。
3．泄放控制①打开排气阀，使炉内压力降到预定的最低值(SP：“0”)。
②打开泄气阀，当炉内溶液降到下液面(SQ2=“0”)时，关闭泄放阀和排气阀。
系统恢复到原始状态，准备进入下一循环。
4．根据上述加热反应炉加热工艺过程，编制PLC控制程序，并画出I／0电气接口图。
5．调试程序，模拟运行。
基于PLC的加热反应炉自动控制系统设计
基于PLC的加热反应炉自动控制系统设计摘要：本文针对PLC控制的加热反应炉自动控制系统进行了设计研究。
本文主要从系统硬件的设计和软件的编写两个方面进行了详细的分析，重点介绍了系统的总体设计思路、系统设备的选型及布局、系统各个模块的控制方法和软件编写等内容，最后对实验结果进行了分析和展望。
关键词：PLC、加热反应炉、自动控制、系统设计、编程一、引言随着现代工业的发展，加热反应炉在化学、制药、冶金、建材等领域广泛应用。
而加热反应炉的工作过程需要严格的温度控制才能保证产品的质量和稳定性。
传统的加热反应炉控制采用手动控制，效率低、易出错。
因此，设计一种基于PLC的加热反应炉自动控制系统，实现自动化控制，具有重要意义。
本文主要针对PLC控制的加热反应炉自动控制系统进行设计研究。
首先，介绍了本系统的总体设计思路和方案。
其次，详细介绍了系统各个模块的硬件及软件设计内容和步骤。
最后，进行了实验结果的分析和展望。
二、系统总体设计思路和方案加热反应炉自动控制系统主要包括控制器、执行机构、传感器和人机界面四个部分。
其中，PLC控制器是系统的核心。
通过PLC控制器对控制系统进行逻辑运算和控制命令输出，驱动执行机构完成设定的动作。
传感器将反应炉内部的温度、压力等信息采集，并通过传感器信号处理器将处理后的信息传递给PLC控制器。
人机界面是系统与用户交互的窗口，用户通过人机界面进行操作和对系统进行监控。
三、系统各模块硬件设计和软件编写1、控制器硬件设计控制器是系统的核心，直接影响系统的性能和稳定性。
本系统采用西门子S7-200系列PLC控制器，其具有处理速度快、编程简单、安全可靠的特点，能够满足本系统的要求。
控制器的外部设备如下：①电源模块电源模块是PLC控制器的供电模块，外部电源的输入电压在220VAC±10%之间，输出5VDC电压供给控制器。
②CPU模块CPU模块是PLC控制器的核心，负责控制各个模块的运作。
本系统采用S7-200 CPU226型号。
课程设计(论文)-基于PLC的电加热炉温度控制系统设计
课程设计(论文)-基于PLC的电加热炉温度控制系统设计引言电加热炉在很多工业生产过程中都扮演着重要角色，而温度控制是电加热炉设计中一个至关重要的问题。
在传统控制方式中，人工干预方案过程复杂，效率较低，不利于生产效率和产品质量的提高。
本文将介绍基于PLC的电加热炉温度控制系统的设计思路、实现原理和结果。
一、设计思路本设计将采用PID控制算法，该算法具有高效、稳定、精度高等优点。
通过对电加热炉加热、冷却及温度等变量进行采样处理，并将PID控制器中的比例、积分、微分三个参数进行调节，使电加热炉的温度控制在预定温度范围内。
二、实现原理本设计所用的硬件设备主要包括PLC、温度传感器、电源、电加热炉及调节阀等。
其中，PLC负责对相关参数的采集与计算，并通过输出信号控制电加热炉内加热、冷却和温度调节。
具体实现步骤如下：1.系统启动后，PLC获取温度传感器采集到的温度值，并将该值与预定温度进行比较，如果温度低于预定温度，PLC将对电源输出信号，让电加热炉进行加热；否则，PLC关闭电加热炉，让炉内温度保持稳定。
2.为了防止温度超过预定值，PLC同时监控温度，当温度高于预定值时，PLC会输出信号关闭电加热炉并打开冷却阀，降低炉内温度。
3.PLC采用PID算法计算比例、积分、微分三个参数，通过对这三个参数的调节，控制电加热炉的加热和冷却过程。
当温度波动较大时，PID控制器会对加热、冷却速度进行调整，使系统实现温度稳定控制。
三、实验结果在实验中，我们将预定温度设置为400℃，测试结果表明：通过使用本文设计的基于PLC的电加热炉温度控制系统，可以让电加热炉的温度控制在预定温度范围内，而且精度高、控制稳定且效率高。
整个系统具有操作简单，实现成本低等优点，可以满足很多工业生产过程中对温度精确控制的需求。
结论本文通过对基于PLC的电加热炉温度控制系统的设计、实现、测试与分析，证明了该系统具有高效、精度高、稳定性强等多方面的优点。
加热反应炉PLC控制系统设计
加热反应炉PLC控制系统设计一、PLC控制系统设计原理PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用的工业自动化控制设备。
它是一种专门用于控制工业过程的全固态电子设备，能够根据输入信号的逻辑关系，进行逻辑运算、定时和计数等，产生相应的输出信号，实现对设备的自动控制。
1.信号输入：将反应炉的各种传感器信号接入PLC，包括温度传感器、压力传感器、流量传感器等，可以实时监测反应炉的工作状态。
2.信号处理：PLC对输入的传感器信号进行处理和运算，得到相应的控制逻辑。
3.控制输出：根据控制逻辑，PLC通过输出模块控制电机、阀门等执行机构，实现对反应炉的控制。
4.监控显示：PLC通过人机界面，将反应炉的实时数据显示出来，包括温度、压力、流量等参数，方便操作员进行监控和调试。
二、PLC控制系统硬件设计PLC控制系统的硬件设计包括PLC选择、输入输出模块的选择和布置等方面。
1.PLC选择：根据反应炉的控制需求和工作环境要求，选择适合的PLC型号和规格。
一般而言，可以选择功能丰富、稳定可靠的PLC产品，并确保可以满足反应炉控制的需求。
2.输入输出模块的选择和布置：根据反应炉的具体控制需求，选择相应的输入输出模块。
例如，需要温度传感器接口模块、压力传感器接口模块、流量传感器接口模块等。
在布置上，应将各个输入输出模块与相应的传感器和执行机构合理连接，进行布线。
3.电源供应：PLC控制系统的正常运行需要稳定可靠的电源供应。
因此，在硬件设计中，需要考虑到电源的选用和设计，确保PLC系统能够正常供电。
4.信号线路的防护：加热反应炉通常在恶劣的工作环境中，存在较高的温度、湿度和噪声等因素。
为了确保PLC控制系统的稳定性和可靠性，需要对控制信号线路进行合理的防护设计，如使用屏蔽线缆、接地措施等。
三、PLC控制系统软件设计PLC控制系统的软件设计包括PLC编程和人机界面设计。
1.PLC编程：根据反应炉的控制需求，使用相应的编程语言进行PLC程序的编写。
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目录摘要 (1)第一章概述 (1)1.1设计目的与意义 (1)1.2研究的内容 (1)第二章设计要求 (1)2.1 课程要求 (1)第三章设计方案 (3)3.1 I／0地址 (3)3.2设备选择 (3)3.3对象和范围的确定 (4)3.4电路设计 (5)3.5系统硬件图设计 (6)3.6 控制系统的软件设计 (9)第四章加热反应炉控制系统的抗干扰措施········错误！未定义书签。
4.1采用性能优良的电源，抑制电网引入的干扰·········错误！未定义书签。
4.2正确选择电缆的和实施敷设····································错误！未定义书签。
4.3 硬件滤波及软件抗干扰措施 (4)4.4 正确选择接地点，完善接地系统 (14)第五章结论 (14)参考文献 (15)摘要：加热反应炉的PLC控制，用于实现温度的控制，其炉内的真空度的控制，与其内部液面高度的控制。
关键词：PLC设计加热反应炉监控1.概述1.1 设计目的与意义加热反应炉作为工业生产中的重要设备，在以前通常采用工人手工控制的方法进行控制，它作为一项要求精细的工作，常常会由于工人的经验不足以及其他的因素，而常常会造成产品质量不稳定甚至出现次品的问题，而造成原料的浪费，最终会给企业带来经济损失.而当PLC技术的出现,其所具有的可靠性高、功能强、控制灵活等特点，使成为目前工业现场环境的首选控制装置。
使用PLC来控制系统能有效的提高生产的安全性，大大降低了事故的发生率，并能提高生产效率，使原材料的使用率达到最大。
而其发展趋势表明从长远来看，用PLC进行控制能大大的节约企业的成本。
1.2研究的内容本课题主要研究通过可编程控制器对加热反应炉工作过程的控制，通过使用PLC 软件，并结合现场的通用I / O 设备（传感器和板卡），对加热反应炉进行进料和排料、进气和排气、加热等自动控制，主要分为三个阶段送料控制，加热反应控制和泄放控制.2.设计要求2.1 课程要求本次设计任务是设计一个PLC控制的加热反应炉。
控制要求第一阶段：送料控制1、检测下液面SQ2、炉内温度ST、炉内压力SP是否都小于给定值（整定值均为逻1辑量）。
2、若小于给定值，则开启排气阀YV1和进料阀YV2。
3、当液位上升到SQ1时，应该关闭排气阀和进料阀。
4、延时20S，开启氮气阀YV3，氮气进入炉内，炉内压力上升。
5、当压力上升到给定值，即SP=“1”时，关闭氮气阀。
第二阶段：加热反应控制。
1、交流接触器KM带电，接通加热炉加热器发热器EH的电源。
2、当温度升高到给定值时（ST=“1”），切断加热器电源。
交流接触器KM失电。
3、延时10min加热过程结束。
第三阶段：泄放控制。
1、打开排气阀，使炉内压力降到预定的最低值（SP：“0”）。
2、打开泄放阀，当炉内液面下降到到下液面（SQ2=“0”）时，关闭泄放阀和排气阀。
系统恢复到初始状态，准备进入下一个循环。
23.设计方案3.1．I／0地址输入输出I0.0：启动开关Q0.0：PLC运行指示I0.1：停止开关Q0.1：排气阀QVlI0.2：上液面传感器SQl Q0.2：进料阀QV2I0.3：下液面传感器SQ2 Q0.3：氮气阀QV3I0.4：压力传感器SP Q0.4：泄放阀QV4I0.5：温度传感器ST Q0.5：控制加热装置EH的接触器KMI/O地址分配：根据控制要求可知，该系统需要6个输入点和5个输出点，其地址分配如下：IN OUT 输入点编号输出点编号00000 01000 启动开关PLC指示灯00001 01001 停止开关排气阀YV100002 01002 上液面SQ1 进料阀YV200003 01003 下液面SQ2 氮气阀YV300004 01004 压力SP 泄放阀YV400005 01005 温度ST 加热器3.2．设备选择首先，选择机型。
目前PLC产品种类繁多，同一个公司生产出来的PLC也常常推出系列产品，这需要用户去选择最适合自己要求的产品。
正确选择产品中，首要的是选定机型。
只有选好机型，我们才能成功的做出产品，其选择方法有两种：1. 根据系统类型选择机型。
从选机型的角度看，控制系统可以分成单体控制小系统、慢过程大系统和快速控制大系统。
这些系统在PLC的选择上是有区别的。
1）单体控制的小系统：这种系统一般使用一台PLC就能完成控制要求，控制对象常常是一台设备或多台设备中的一个功能。
这种系统对PLC间的通信问题要求不高，甚至没有要求。
但有时功能要求全面，容量要求变化大，有些还要与设备系统的其他机器连接。
2）慢过程大系统：对运行速度要求不高，但设备间有连锁关系，设备距离远，控制动作多，如大型料场、高炉、码头、大型车站信号控制；也有的设备本身对运行速度要求不高，如大型连续轧钢厂、冷连续轧钢厂中的辅助生产机组和共有系统、供风系统等。
对这一类型对象，一般不选用大型机，因为它编程调试都不方便，一旦发生故障，影响面也大。
一般都采用多台中小型和低速网相连接。
由于现在生产的控制器多为插件式模板结构，它的价格是随输入输出模板数和智能模板数的多少决定的，同一种机型输入输出点数少，则价格便宜，反之则贵。
所以一般使用网络相连后就不必要选用大机型。
这样选用每一台中小型PLC控制一台单体设备，功能3简单，程序好编，调试容易，运行中一旦发生故障影响面小，且容易查找。
3）快速控制大系统：随着PLC在工业领域应用中的不断扩大，在中小型的快速系统中，PLC不仅能完成逻辑控制和主令控制，并已逐步进入了设备控制级，如高速线材、中低速热连轧等速度控制系统。
在这样的系统中，即使使用输入输出容量大、运行速度快、计算功能强的一台大型PLC也难以满足控制要求。
如多台PLC，则有互相间信息交换与系统响应要求快的矛盾。
采用可靠的高速网能满足系统信息快速交换的要求。
高速网一般价格都很贵，适用于有大量信息交换的系统。
对信息交换的速度要求高，但交换的信息又不太多的系统，也可以采用PLC 的输出端口与另一台PLC的输入端口硬件互联，，通过输出输入直接传送信息，这样传送速度快而且可靠。
当然传送的信息不能太多，否则输入输出点占用太多。
2.根据控制对象选择机型对控制对象要求进行估计，这对确定机型十分重要。
根据控制对象要求的输入输出点数的多少，可以估计出PLC的规模。
根据控制对象的特殊要求，可以估计出PLC的性能。
根据控制对象的操作规则，可以估计出控制程序所占内存的容量。
有了这些初步估计，会使得机型选择的可行性更大了。
为了对控制对象进行粗估，首先要了解下列问题。
1）对输入/输出点数的估计：为了正确地估计输入/输出点数,需要了解下列问题。
对开关量输入，按参数等级分类统计。
对开关量输出，按输出功率要求及其他参数分类统计。
对模拟量输出/输入，按点数进行粗估。
2）对PLC性能要求的估计：为了正确地估计PLC性能要求，需要了解下列问题。
是否有特殊控制功能要求，如高速计数器等。
机房离现场的最远距离为多少？现场对控制器响应速度有何要求。
在此基础上，选择控制器时尚需注意两个问题。
其一是PLC可带I/O点数。
有的手册或产品目录单上给出的最大输入点数或最大输出点数，常意味着只插输入模块或只插输出模块的容量，有时也称为扫描容量，需格外注意。
其二是PLC通信距离和速度。
手册上给出的覆盖距离，有时叫最大距离，包括远程I/O板在内达到的距离。
但是如果PLC装有远程I/O模块时，由于远程I/O模块的响应速度慢，会使PLC的响应速度大大下降。
3. 对所需内存容量的估计：用户程序所需要的内存与下列因素有关。
逻辑量输入输出点数的估计。
模拟量输入输出点数的估计。
内存利用率的估计。
程序编制者的编制水平的估计。
程序中各条指令最后都是以机器语言形式存放在内存中。
控制系统中输入输出点数和存放系统用户机器语言所占用的内存字节之比为内存利用率。
内存利用率与编程水平有关。
内存利用率的提高会使同样程序减少内存容量，从而降低内存投资，缩短周期时间，提高系统的响应时间。
3.3．对象和范围的确定PLC一般适合应用于环境差、而对安全性、可靠性要求比较高，系统工艺复杂，4输入/输出以开关量为主的自动化控制系统或者装置中。
当前的PLC不仅能对开关量能有效地进行控制，而且对模拟量的处理能力也非常强，可以完成复杂的自动控制任务。
在确定控制对象和控制范围之后，就要开始PLC的选型。
PLC的选择主要包括PLC 容量的选择与确定、PLC外设的选择与确定、PLC生产厂家的选择与确定3个方面。
1. PLC容量的选择与确定。
PLC容量的选择，首先要对控制任务进行更加详细分析，把所有的I/O点找出来，包括开关量I/O和模拟量I/O以及这些I/O点的性质。
I/O点的性质主要是指它们是直流信号还是交流信号，它们的电源电压，以及输出是继电器、电磁阀，还是直流24V的指示灯，则最后选用的PLC的输出点数可能大于实际点数。
因此PLC的输出点一般是几个组成一组共用一个公共端，这一组输出只能有一种电源的种类和等级。
这样就有可能造成输出点数的浪费，增加了生产成本。
因此在设计中要尽量避免这种情况的出现。
一般情况下，输出为继电器的PLC使用的最多，但是对于要求高速输出的情况，就要使用无触点的晶体管输出的PLC。
分析与了解了这么多之后，就可以确定PLC的容量了，确定该使用多少点和I/O类型的PLC。
2. PLC外设的选择与确定。
PLC外设的选择也是在控制系统任务详细分析之后，根据实际的需要，选择与所使用的PLC相应的配套模块。
3. PLC生产厂家的选择与确定。
PLC生产厂家的选择与确定主要考虑以下几个方面。
1）功能方面：所有的PLC一般都具有常规的功能，但对某些特殊要求，就要知道所选用的PLC是否有能力完成控制任务，比如，对PLC的通信能力的要求，对PLC运算速度的要求，对PLC程序存储空间的要求等。
这就要求用户对市场上流行的PLC品种有一个比较详细的了解，以便做出正确的选择。
2）价格方面：不同厂家的PLC产品价格相差会很大，有些功能类似、质量相当、容量相当的PLC，其价格却相差40%以上。