0多措并举、提高电石渣替代石灰石掺混比实现降本增效
利用电石渣部分代替石灰石配料烧制高抗硫酸盐熟料
中图分类号：TQ172.44 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2019)03-0060-03 DOI编码：10.16008/ki.1008-0473.2019.03.011利用电石渣部分代替石灰石配料烧制高抗硫酸盐熟料梁建筑新疆天山水泥股份有限公司塔什店分公司，新疆 库尔勒 841000摘 要 利用8%电石渣替代石灰石配料烧制以硅酸钙为主的有特定矿物组成的硅酸盐水泥熟料，用以磨制42.5等级高抗硫酸盐硅酸盐水泥。
根据国家标准合理配料，生产中确保生料成分均匀、温度控制合理、及时清理分解炉以及窑尾烟室的结皮。
我公司生产的42.5等级高抗硫酸盐硅酸盐水泥各项性能均满足国家标准要求。
关键词 电石渣 石灰石 配料 熟料 结皮 温度0 引言我公司拥有一条2 500 t/d的熟料生产线，2009年4月投产运行。
本着充分利用工业废渣，降低生产成本，达到资源综合利用的目的，公司于2017年4月开始用8%电石渣代替石灰石烧制普通熟料。
2018年3月提出利用8%电石渣替代石灰石配料烧制以硅酸钙为主的有特定矿物组成的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料，简称高抗硫酸盐熟料。
本文结合生产实践，对配料、生产控制及生产效果进行介绍。
1 国家标准对高抗硫酸盐硅酸盐水泥的成分要求高抗硫酸盐硅酸盐水泥是以适当成分的硅酸盐水泥熟料，加入适量石膏，磨细制成的具有抵抗较高浓度硫酸根离子侵蚀的水硬性胶凝材料，称为高抗硫酸盐硅酸盐水泥，简称高抗硫水泥，代号P·HSR。
而高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料是磨制高抗硫水泥的主要原料，对矿物组成有很高的要求，与普通硅酸盐水泥相比，在矿物组成方面抗硫水泥的硅酸三钙（C3S）和铝酸三钙（C3A）含量受到限制，国标GB 748-2005 抗硫酸盐硅酸盐水泥中规定：中抗硫酸盐水泥的C3S含量不得超过55%、C3A 含量不得超过5%，高抗硫酸盐水泥的C3S含量不得超过50%、C3A含量不得超过3%[1]。
电石渣替代石灰石新型干法水泥熟料生产技术
电石渣替代石灰石“干磨干烧”新型干法水泥熟料生产技术合肥水泥研究设计院二○○七年一月1. 前言电石渣是电石法生产乙炔过程中产生的工业废渣，2005年我国电石渣的排放量超过1400万吨，历年积存的电石渣量逾亿吨。
随着电石渣的存量和年排放量的增加，长期堆放占用土地资源、污染环境，对电石渣的有效利用日益迫切。
近年来有关电石渣的应用技术研究取得一定进展，如代替石灰用于火电厂烟气脱硫、用于生产硅钙板和墙体材料、作为生产涂料的添加剂等, 但所使用的电石渣数量均较小, 难以消化掉历年积存和正在排放的全部电石渣。
水泥工业作为大宗原材料基础工业具有消化大量工业废渣的潜力, 采用电石渣替代石灰石生产水泥不仅能大量有效利用电石渣变废为宝, 节约不可再生的石灰石资源, 实现资源综合利用, 促进循环经济发展。
而且可以保护环境, 一方面减排，另一方面治理废渣污染。
利用一吨电石渣可节省1.28吨石灰石，减少CO2气体排放0.56吨，经济效益和社会效益显著。
国内采用电石渣作为钙质原料生产水泥始于上世纪七十年代，当时主要采用传统的湿法长窑生产工艺，之后又出现立窑、立波尔窑，由于这些生产工艺能耗高、产量低、环境差，各项技术经济指标相对落后，不符合国家相关的产业政策等问题，已经自动退出历史舞台。
随着技术的发展和节能的需要，后来又出现了滤饼直接入湿法长窑和“湿磨干烧”的预分解窑、“湿磨干烧”的干法长窑（不带预热器和分解炉）以及“干磨干烧”的五级旋风预热器窑等生产工艺。
2002年国内首条1000t/d“干磨干烧”新型干法预分解水泥回转窑生产线在皖维高新材料股份有限公司成功投产（电石渣掺量15%），2005年国内首条1200t/d电石渣高掺量“干磨干烧”新型干法水泥生产线在山东淄博宝生环保建材有限公司顺利投产，使电石渣替代石灰石生产水泥走上了新型干法之路。
2.新型干法“干磨干烧”的技术路线新型干法水泥生产工艺从20世纪50年代兴起，经过几十年的历程不断发展成熟，特别是从20世纪90年代以后新型干法水泥生产在我国有了突飞猛进的发展，其生产规模不断扩大，多条10,000t/d熟料的新型干法水泥生产线正在稳定运行，显示出良好的经济效益和社会效益，预计到2020年新型干法水泥的产量将达到我国水泥总产量的90%甚至更高。
电石渣代替石灰用于氧化铝生产的研究
电石渣代替石灰用于氧化铝生产的研究摘要：氧化铝是一种重要的工业原料，在许多领域都有广泛的应用，如陶瓷、金属、电子等。
在氧化铝生产过程中，石灰一直被用作主要的原料之一，起到提供热量和反应介质的作用。
然而，石灰的开采和加工过程中存在着许多问题，如资源浪费、环境污染等。
因此，电石渣是一种可替代石灰的环保型原料成为了氧化铝生产的研究热点。
关键词：电石渣；氧化铝；生产工艺1.电石渣和石灰的化学性质对比1.1 电石渣和石灰的成分分析1.1.1石灰成分分析石灰是一种以氧化钙为主要成分的矿物质，其含量通常在90%以上。
其余的成分包括硅、铝、镁、铁等氧化物以及一些有机质。
这些成分在石灰中扮演着不同的角色。
氧化钙是石灰的主要成分，具有高碱性，可以中和酸性物质并提高土壤的pH 值。
此外，氧化钙还能提供植物生长所需的钙元素，促进植物生长。
硅、铝、镁、铁等氧化物虽然在石灰中的含量较低，但它们对于植物生长和土壤改良也是非常重要的。
例如，硅可以提高作物的抗病性和耐旱性，铝可以改善土壤结构，镁可以促进光合作用，而铁则有助于提高作物的抗逆性。
1.1.2电石渣成分分析电石渣是电石（碳化钙）在制备乙炔气时产生的废渣，主要成分包括氧化钙、二氧化硅、铝硅酸盐、氧化镁、三氧化二铁等。
其中，氧化钙的含量最高，通常在60%以上。
这些成分在电石渣中的作用也各不相同。
氧化钙提供了碱性环境，有助于中和酸性物质和提高土壤的pH值。
二氧化硅和铝硅酸盐可以提高土壤的硬度，改善土壤结构。
氧化镁可以提供植物生长所需的镁元素，促进植物的光合作用。
1.2 电石渣和石灰的化学反应特性比较电石渣和石灰的化学反应特性存在明显的差异。
首先，从化学成分来看，电石渣主要成分是Ca(OH)2，而石灰石的主要成分是CaCO3；其次，两者的分解特性也不同。
加热至550℃时，电石渣中的Ca(OH)2开始分解，而石灰石在加热至750℃时才开始分解。
而且，电石渣在加热过程中，部分Ca(OH)2会吸收气体中的CO2形成CaCO3。
电石渣代替部分石灰石配料的生产实践
２～３ ＜ ０．３
－ ２０～－ ５０
窑 尾 温 度／℃
１ ０００～１ １００
－ １００～－ ２００
二 次 风 温／℃
９００～１ ０００
３００～３２０
三 次 风 温／℃
９００～９５０
５２０～５３０
入 窑 表 观 分 解 率／％
９０～９５
６４０～６６０
掺入后 ７８０～７９０ ８４０～８５０ ８６０～８７０ ９００～９１０ ９０～１００
１） 电 石 渣 中 细 颗 粒 较 多 ， １０ ～５０μｍ 的 颗 粒 占 ８０％以上， ８０μｍ 筛筛余＜ ８％， 同时由于降低了石灰石 入磨粒度， 导致生料磨内钢球级配不合理， 大球多， 小 球少， 冲击能力过强， 研磨能力减弱， 造成磨机产量降 低。
２） 原来石灰石、砂岩、铁粉和粉煤灰 ４ 种物 料配 料， 入磨 物料综合水 分为 ２．８％； 电石 渣含水分较 大， 含量在 ３０％左右， 电石渣掺入后， 入磨物料综合水分 达到 ５．６％。由于物料综合水分含量升高， 造成烘干能
好， 且开关灵活。防止大量冷风漏入后，入磨风量减 少， 入磨废气温度降低， 导致磨机烘干能力下降， 影响 磨机产量。
通过以上措施的实施， 解决了因掺入电石渣后生 料磨产量降低的问题， 生料磨恢复了正常生产。
４ 烧成系统出现的问题及解决措施
４．１ 出现的问题 采用电石渣代替部分石灰石进行配料后， 预热器
ＳＯ３ 烧失量 Ｒ２Ｏ 比表面积 筛余
／％
／％
／％ ／（ｍ２／ｋｇ） ／％
凝 结 时 间／ｍｉｎ
初凝
终凝
安定性
抗 折 强 度／ＭＰａ
３ｄ
２８ｄ
２．９
３．５
０．６０
石灰公司降本增效实施方案
石灰公司降本增效实施方案
为了提高石灰公司的生产效率，降低生产成本，我们制定了一套降本增效的实施方案。
本方案旨在通过优化生产流程、提高设备利用率、降低能耗和原材料消耗，从而实现降本增效的目标。
首先，我们将对生产流程进行全面优化。
通过精细化管理和技术改造，提高生产线的运行效率和产品质量。
同时，我们将加强对生产过程中的各个环节进行监控和调控，确保生产过程稳定、高效。
其次，我们将优化设备利用率。
通过对设备的定期维护和保养，延长设备的使用寿命，减少设备故障对生产造成的影响。
同时，我们将对设备进行技术改造，提高设备的生产能力和稳定性，进一步提高设备利用率。
另外，我们将通过降低能耗和原材料消耗来降低生产成本。
我们将采取节能减排措施，优化能源结构，提高能源利用效率。
同时，我们将对原材料进行精细化管理，减少原材料的浪费和损耗，降低原材料消耗成本。
总的来说，石灰公司降本增效的实施方案是一个系统工程，需要全体员工的共同努力和配合。
我们将不断优化方案，完善措施，确保
实施效果。
通过降本增效，我们相信石灰公司的竞争力将得到进一步提升，为公司的可持续发展奠定坚实基础。
电石渣替代石灰石脱硫的改造实践
电石渣替代石灰石脱硫的改造实践李永宁暨思叡严亚军熊峰涛华润电力登封有限公司河南登封452470摘要：电石渣替代石灰石脱硫的改造实践表明：电石渣脱硫的经济性、环保性均优于石灰石。
若采取措施减少电石渣中有害杂质对脱硫系统的不利影响，电石渣脱硫改造是一种极具推广价值的技术实践。
关键词：电石渣；石灰石；脱硫；改造1背景1.1石灰石市场变化2018年起，因环保管控日益严格、石灰石矿关停影响，石灰石粉供应趋紧，某公司石灰石粉价格由130元/吨最高涨至266元/吨。
石灰石粉供应紧张给电厂脱硫的正常运行造成很大压力。
为解决脱硫剂供应问题，考虑采用电石渣替代石灰石粉脱硫。
电石渣作为氯碱化工行业生产乙烘的副产品，价格低廉，出厂价约10元/吨，到电厂价格基本上仅为运输成本。
目前电石渣主要用做水泥添加剂，市场有限，氯碱企业也有意向开拓电石渣新用途。
于是双方合作进行了电石渣脱硫的有益探索。
1.2电石渣-石膏脱硫工艺简介1.2.1电石渣电石渣是乙烘法生产聚氯乙烯后的废弃物(见图1),电石渣的主要成分是氢氧化钙，其生产过程如下: CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2o抵1电石渲化验4锁目*数值心心29.25V366.723Si02p094骄A1203*^0.23^Fe2O3^0.1珀啣p188^0,02^K2CM0.04WTi02p<0012S03^Mn02^0.图1电石渣电石渣的水分、纯度较稳定，水分约为30%、折算氢氧化钙纯度约90%,但氯离子含量波动较大，为0.1~7.0g/kg,平均值约为lg/kg。
1.2.2电石渣-石膏脱硫工艺电石渣的有效成分为氢氧化钙，其脱硫反应方程式：Ca(OH)2+SO2+1/2O2+H2OiCaSO4.2H2O电石渣中杂质较复杂，有焦炭、电石、硅铁等(详表1电石渣化验数据见表1),对脱硫系统有不利影响。
1.2.3电石渣脱硫的应用据了解，在氯碱化工行业中，有的企业直接将上游产业的电石渣浆液用于自备电厂脱硫，有的则进行专项技术改造，用电石渣替代石灰石粉作为脱硫剂。
用电石渣代替生石灰与石灰石的研1
用电石渣代替生石灰与石灰石的研究藏疆文张群王梅菊摘要本文从电石渣的理化性能、对烧结矿产质量的影响、烧结矿的矿物组成与显微结构、烧结矿成本等方面研究了用电石渣代替生石灰与石灰石生产烧结矿的可行性，结果表明，可以用电石渣代替部分或全部石灰石与生石灰。
用电石渣代替石灰石时，原料成本变化不大;用电石渣代替生石灰时，每配加1t电石渣，可降低烧结矿生产成本62.40元。
1.引言我国电石主要用于生产乙炔，然后进一步用于生产聚氯乙烯(PVC)、醋酸乙烯、氯丁橡胶、三氯乙烯、四氯乙烯、双氰胺等化工产品，以及用于金属加工业(切割焊接等)。
我国2004年共消费电石540万t，其中:生产聚氯乙烯消耗电石约340万t，生产醋酸乙烯等其它化工产品消耗电石约100万t，金属加工业消耗电石约100万吨.电石渣是由电石加水生成乙炔气过程中产生的废渣，电石渣的主要成分是Ca(OH)2，它的化学反应式为CaC2十H2O=C2H2 + Ca(OH)2根据计算，每使用1t纯电石，大约要生成1.16t电石渣。
仅2004年，我国就产生600多万t电石渣。
目前，对电石渣的利用主要有两个方面，一是用于建筑工业，如制水泥、煤渣砖等;另一方面是用于环境治理，如酸性污水处理、污泥脱水、烟气脱硫等。
通过这些途径仅利用了部分电石渣，仍有大量电石渣未被利用。
电石渣的大量堆放既占用了大量的土地资源，又污染了环境。
因此，如何合理利用电石渣是一个待解决的问题。
在生产烧结矿过程中，需在烧结料中配加碱性熔剂，其目的在于:(1)获得一定碱度烧结矿，使高炉冶炼时不加或少加熔剂，以利于提高高炉冶炼强度，降低焦比;(2)在烧结过程中，熔剂中的碱性物质CaO及MgO可以与矿粉中的酸性脉石Si02及Al2O3组成低熔点物质，从而在燃料消耗较低的情况下，获得足够的液相以改善烧结矿的强度及冶金性能(还原性);(3)烧结配加生石灰，可以改善混合料的成球性。
目前，烧结生产过程中使用的碱性熔剂包括:白云石、石灰石及生石灰等。
用电石渣代替石灰石生产水泥的应用实践
公 司原 有 的 １ 法 回转 窑生 产 线 ，经 过技 改 湿
增 加 压 滤 系 统 ， 生 料 中 电 石 渣 掺 量 已 经 从 １ ％～ ８ ２ ％增 加 到 全 部 代 替 石 灰 石 ，年 消 耗 电 石 渣 达 ５万 ｔ ０ 左 右 。但 是 电 石 渣 排 放 量 已 超 过 １ ０万 ｔ ， 加 上 干 ／ ａ
图 １中 ， 水 泥 分 厂 将 含 水 分 ９ ％ 以 上 的 电 石 ５
渣 输 入 浓 缩 池 ，浓 缩 成 水 分 小 于 ６ ％的 电 石 渣 ， ０
然 后 进 入 生 料 配 料 系 统 代 替 部 分 石 灰 石 ；浓 缩 池 出 来 的 溢 流 水 以前 全 部 外 排 ，现 经 技 改 ，一 部 分 进 入 生 料 磨 ，替 代 了 大 量 直 供 水 ，一 部 分 外 排 ；堆 场 上
用 电 石 渣 代 替 石 灰 石 生 产 水 泥 的 应 用 实 践
刘 琼 舞 （ 南 省 云 维 股 份 有 限公 司 水 泥 分 厂 ， 曲 靖 云
摘
６５３） ５ ３ ８
要 ：在 人 类 资 源 越 来越 紧 缺 的 今 天 ， 建 设 节 约 型 社 会 ，发 展 循 环 经 济 已 １ ０． ｋ ； 常 用 的 石 灰 石 主 要 成 分 为 ６ ￣／ｇ Ｊ
Ｃ ＣＯ ， Ｃａ 的 含 量 为 ５ ％ 左 右 ， 其 分 解 温 度 为 ａ Ｏ ０ ７ ０１ ５￣ ２，分 解 吸 热 １ ６ ｋ ／ｇ 因 此 ，只 要 把 好 水 分 ０ Ｊｋ 。 ６ 关 ，多 用 电石 渣 可 以 为 节 能 降 耗 作 出 较 大 贡 献 。 我
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3
加强培训和学习
4
适当加大引风，提高沸腾炉温度，增加烘干机转速
解决方案
5 调整烘干系统料斗卸料程序，减少存料时间 更改卸料阀与振打电机之间联锁
6
更改反吹风机工作触发条件
更改清灰工作模式：在线 离线
7
把烘干系统承包给有操作经验的公司/团队
8
总结经验、优化设计，启动第二条烘干线
效果验证：
边整改、边实践
产品质量优势大
提高
电石渣掺烧比
替代石灰石
经济效益
节煤
脱硫
经济效益---替代石灰石
≈
1吨电石渣替代1.36吨石灰石
经济效益---节煤
电石渣分解 温度约为 580 ℃
石灰石的分 解温度约为 850 ℃
经济效益--脱硫
•少量SO2+Ca(OH)2=CaSO3↓+H2O
成分 稳定
有害成 分少
熟料强 度高
水泥质 量好
电石渣 掺烧比小
物料输送系统
烘干系统能力 不匹配
电石渣粘性大，各下料口易堵塞
烘干后流动性大、配料站自流
沸腾炉燃烧控制要求精度高，无 熟练工人，操控难度大（结焦）
收尘器运转存在掉袋、烂袋、铰 刀堵塞现象，造成颗粒物超标
技术支持不足，收尘器厂家对此 类型设备经验不足，无法提供好
提高电石渣掺烧比 实现企业降本增效
一 电石渣代替石灰石生产水泥现状
二 制约电石渣掺烧比提高的瓶颈问题
三
原因分析
四 制定方案 五 方案实施
国内成功案例少 烘干系统产能低 环保指标压力大
电石渣 掺烧比例低（12%）
石灰石价格高、供应压力大
经济效益明显（替代） 集团循环经济固废物处理链
条末端 环保效益突出（减排CO2）
的解决方案。
原设计两条烘干生产线，实际安 装运行一条烘干生产线
20--25%
2017年 10月25日前
26--30%
2017年 11月15日前
30--40% 2018年上半年
制定电石渣掺烧目标
提高 电石渣 掺烧量
解决方案
1
控制压滤水分、卸车时间，稳定入烘干 机物料喂料量
2
增加空气炮清堵、增加板式喂料机
电石渣掺烧22%
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
有不当之处，请批评指正
谢谢大家