海上风电导管架制造流程及检验注意点简介
海上风电导管架建造技术研究
研究园地 海上风电导管架建造技术研究文／谢志伟 魏笑科 邹福顺 林阳峰 涂源根 陈世明 陈城 胡力文０ 引言一座海上风力发电机通常由风力发电机、机舱、塔筒、导管架、海底预埋深基础桩组成。
海上风电导管架主体为桁架结构，上部有大型法兰与风机塔筒连接，下部为插入式导管架灌浆段与海底预埋深基础桩联接，此外导管架上还有工作平台、登船梯、靠船件、J 型管、灌浆管等附属构件，整个海上风电导管架长和宽各20多米，高度40米以上，重量约900吨。
１ 概述海上风电导管架是把风力发电机、机舱及相关附属设备固定在海上的重要基础结构。
除了承受风力发电机、机舱及相关附属设备的重力和风力发电机运转时的震动外，海上风电导管架位于水下的结构长期承受洋流、潮流、海底冲刷的侵蚀，水面上的结构长期承受台风、盐雾、覆冰的困扰，因此，对海上风电导管架建造过程中的技术质量要求极高。
本文以广州文船重工有限公司承建的中广核阳江南鹏岛400兆瓦海上风电导管架建造为背景，研究风电导管架建造技术，以确保建造过程中产品质量可控、提高建造效率、降低安全风险。
２ 海上风电导管架建造技术研究广州文船重工有限公司承建了中广核阳江南鹏岛400兆瓦海上风电场25套导管架，这批导管架单套重约为900吨，主体尺寸长×宽×高分别为23.9m ×23.9m ×40.64m 。
选定在中山市马鞍岛广州文船重工有限公司风电工程基地进行建造，基地配备了600吨龙门吊、160吨龙门吊、270吨平板运输车、电焊机、卷板机、数控下料机、五轴大型相贯线切割机器人、自动打砂除锈设备、超声波探伤仪、X 射线探伤仪、空压机等施工设备。
导管架建造工艺流程如图1所示。
图1 海上风电导管架建造工艺流程2.1 预制阶段预制阶段主要包含了管节、片体、过渡段以及其他附属结构预制。
2.1.1 管节预制管节是由直径不等、厚度为32mm ～70mm 的卷管焊接而成，焊接时采用逐步退接法，在专用焊接流水线上进行焊接，流水线的固定式焊机上有伸缩焊接臂，能伸入管内进行内环缝焊接。
海洋工程管子制作流程及注意事项
海洋工程管子制作流程及注意事项1原材料检查：管子,管件检查:外观,厚度,直径,炉批号等,需要与材质单一一对应,并做检查记录和来料详情输入。
2管子下料：下料时按照管子的炉批号和规格做相应的下料记录,并将炉批号用白油漆笔写的管子上,品质每天将下料记录出入电脑做申请检查时使用。
3管件发放：根据管件的炉批号和规格做相应的发料记录,需要切割的管件需要申请客户确认后再切割,并将炉批号转移到到切割下来的管件上。
4复板下料：根据DOPCO提供的板材,做好下料记录,在切割后用白油漆笔把炉批号写到复板。
5 放样：根据图纸和焊接工艺进行放样,放样前要检查来料。
6放样检查：对放好样的管子进行100%的检查(尺寸,方向,坡口,间隙,所有自由端等)。
7焊接：根据焊接工艺进行焊接。
8焊接检查：对焊接好的管子进行100%的检查(焊接高度,成型,咬肉,内部凹心等)。
9申请制作检查：准备资料:申请书,清单,下料记录材质单(前一天下午三点前抱检)所有一级管按照焊接工艺发样检查。
10客户检查：积极配合客户检查,客户提出的小问题及时修正。
11探伤检查：客户抽检的探伤要写申请并附图纸,材质单一起送的NDT实验室。
12酸洗,镀锌检查：准备资料:申请书,清单,下料记录材质单(前一天下午三点前抱检)。
13其它：每周五将制作进度填写到AWILCO指定的表格上发给AWILCO检察员，做完探伤的管子,填写NDT进度记录。
14法兰:：法兰里口焊肉离法兰外沿留1-2毫米,避免伤到法兰水线。
15对接焊逢: 65A和65A以下管子对接间隙为2.4毫米,65A以上管子对接焊逢为3.2-4毫米。
16角焊逢: 所有角焊逢焊道都应饱满并成45度,不应出现凹面焊逢。
17倒角: 所有管子自由端都应到角,复板外沿应倒角复板内圆和套管外沿如有切割缺陷应补焊打磨。
18焊道:：对接焊道应高于母材,当单道焊道宽度大于16毫米是应采用多道焊道且没到焊道宽度不应超过16毫米。
19炉批号: 检查管子时应注意一下管子和附件是否有炉批号(法兰,弯头,大小口,套管三通等)。
导管架平台建造检验(机电设备部分要求)
的安装处所是在非危险区域内，其环境不积聚腐蚀气体、油气、尘埃、 污物或沙砾，不接近水、油管法兰，不存在机械损伤的危险，不导致过 高的环境温度，不存在过度的振动等。本质安全电缆和非本质安全电缆 应分别从隔离栅的一端引出，并分开敷设 ❖ 非危险区域的驱动电动机驱动危险区域的设备时，应检查它们之间的轴 上的挠性联轴器或保持对中的其他设施，以及轴穿过气密舱壁或甲板时 所用的填料箱的可靠性和完整性。
O
锅炉
电站锅炉
O
热介质炉
O
容器类
第三类压力容器 第一类, 第二类压力容器
O O
常压容器
O
管件
壁厚＞25.4mm 设计温度＞400℃ 纵缝管用于可燃/有毒液体 纵缝管用于非可燃/非有毒液体
精选课件
O O O
O
第一部分 设备发证检验分类要求
管汇
全部
O
安全阀
全部
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膨胀接头
用于可燃或有毒液体
O
精选课件
第一部分 设备发证检验分类要求
精选课件
第一部分 设备发证检验分类要求
法定四项检验的相关设备划分四类： A——需由本社进行设计图纸审查、制造检验、性
能试验和颁发产品证书； B——需取得本社的产品证书及出厂记录； C——需取得制造厂所在国政府相关主管机关的产
品证书或国际船级社协 会成员社颁发的产品证书； D——需取得生产商的产品合格证书及相关记录
❖ 调试大纲 （CMO: Commissioning Outline）：描述该机械 设备调试内容和技术参数等。
(完整版)海上风电导管架安装专项方案.
珠海桂山海上风电场一期导管架安装专项方案编制：复核：审批：中铁大桥局股份有限公司2014年9月目录1、工程概况 (1)1.1工程位置及项目规模 (1)1.2 导管架设计概况 (1)2、自然环境 (2)2.1地质及地貌 (2)2.2 气象条件 (4)2.3 特征气象参数 (4)2.4 潮汐 (4)2.5 波浪 (5)2.6 海流 (6)3、导管架安装方案 (6)3.1 总体安装方案 (6)3.2 施工步骤 (6)3.3 构件进场检查 (6)3.4 导管架安装 (6)3.5 牺牲阳极接地电缆安装 (7)3.6 施工重难点及控制措施 (7)4、施工设备及劳动力组织 (7)4.1 施工设备 (7)4.2 劳动力组织 (8)5、施工周期分析 (8)6、HSE保证措施 (8)6.1 职业健康保证措施 (8)6.2 特种作业安全保证措施 (10)6.3 环境保证措施 (12)6.4 施工安全保证措施 (14)7、附图 (14)1、工程概况1.1工程位置及项目规模珠海桂山海上风电场场址位于珠江河口的伶仃洋水域，处于珠海市万山区青洲、三角岛、大碌岛、细碌岛、大头洲岛与赤滩岛之间的海域。
场区内海底地貌形态简单，水下地形较平坦，海底泥面标高一般为-6.0m～12.0m，属于近海风电场。
在三角岛上设置110kV升压站，风机电能通过8条35kV集电海缆汇集到三角岛升压站，再通过2回110kV送出海缆，接入220kV吉大站，实现与珠海电网的联网，并在珠海陆域设一集控中心。
同时兴建三角岛-桂山岛、三角岛-东澳岛-大万山岛的35kV海底电缆，实现三个海岛的微网与珠海电网联网。
本工程风电场共安装17个风电机组，主要施工内容为：钢管桩沉桩、导管架安装、防腐、灌浆、钢管桩嵌岩、风机整体运输安装、零星工程。
图1-1 风机总体布置图1.2 导管架设计概况导管架下部与4根钢桩对接后，通过灌浆进行连接，顶面通过法兰与风机连接，总高度27.5m（不包括灌浆连接段高度）。
海上风电项目中导管架基础施工技术易万剑
海上风电项目中导管架基础施工技术易万剑发布时间：2021-11-02T02:00:46.957Z 来源：基层建设2021年第23期作者：易万剑[导读] 近年来，我国对电能的需求不断增加，海上风电项目建设越来越多中国电建四川工程有限公司四川成都 610058摘要：近年来，我国对电能的需求不断增加，海上风电项目建设越来越多。
已建和在建海上风电项目中，单桩基础和高桩承台基础是主要基础结构形式，最近几年开始使用导管架基础。
随着海上风电建设向深水化、大型化方向发展，导管架基础将越来越多地被采用。
文中分析海上风电项目深水导管架基础施工关键技术进行分析。
关键词：海上风电；导管架；调平；沉桩；水下灌浆引言随着全球对能源类型的要求不断升级，风电作为新型清洁无污染的可再生能源，已先后成为世界各国能源开发的重点领域。
目前，世界上已有超过100个国家先后发展了风电能源。
风电能源包括陆上风电和海上风电，陆上风电发展早于海上风电。
虽然海上风电发展较晚，但其发展迅速。
从1990年第1台风力发电机在瑞典建成并投入运营开始，经过30年的发展，海上风电建设已初具规模，成为了风电建设领域的重要板块之一。
海上风电基础是海上风电发展的关键，在开发不同海域风场中，为了适应不同的地基条件，使风机安全稳定地运行，发展了不同基础形式，主要包括导管架基础、单桩基础、吸力桶基础和高桩承台基础。
1导管架的起吊安装及调平1）导管架运输船自航至机位附近。
2）测量人员在导管架运输船上测量导管架中心位置，根据实际机位中心坐标指导运输船就位，使导管架中心与实际机位中心基本重合；在导管架平台上设置2个GPS测点，法兰面布置1台测倾仪。
3）待运输船精确就位后，起重船进行挂钩，保持吊带处于即将受力的状态。
施工人员拆除工装，同时布置的2根缆风绳将导管架与起重船锚机连接。
4）在导管架起吊后，GPS实时测量导管架位置，实时反馈导管架3个支腿的平面位置及标高。
5）根据导管架与钢管桩的相对位置数据，缓慢调整导管架位置，直至导管架最长支腿插尖对准钢管桩，落钩使最长支腿缓缓插入钢管桩，继续调整使其余2根支腿插入钢管桩，安装结束并及时测量导管架的法兰水平度。
海上升压站导管架基础施工关键技术
3.1.2插桩作业
导管架自沉稳定后，即可开始插桩作业。 为保证安全，抬吊立桩由2艘起重船协 作完成，起升主吊耳的钩头，下放翻身吊耳的 钩头，直至桩体处于直立状态。钢桩起吊完 成后，旋转主吊耳吊机使钢桩到达导管架桩
1
腿正上方，钢桩下放至桩腿口，钢桩缓慢下放 插入导管架桩腿至钢桩停止自沉。
为减少插桩对导管架位置的偏移影响， 导管架插桩作业采用对角插桩方式，依次按
(1)封隔器的完整性
封堵能否成功，主要取决于橡封隔器是 否完整。由于在基础施工中有插桩作业，因 此必须保证插桩时不会破坏封隔器，故在对 封隔器的保护方面进行了优化设计，具体见
图3。
-2 -
由于封隔器两端环板径向尺寸比导向块 小，且在灌浆前，橡胶垫收缩在一起、并紧靠 导管架桩腿壁，导向块起到了保护作用，在插 桩及沉桩过程中不会对封隔器产生破坏性接 触，这很大程度上保证了封隔器的完整性，也 为成功封堵提供了一项保证。
•施工技术•
海上升压站导管架基础施工关键技术
三航江苏分公司张香月
1工程概况 三峡新能源江苏大丰300 MW海上风电
项目位于大丰市东沙沙洲北侧的小北槽~太
平沙海域，风电场中心离岸距离约45 km。 规划海域面积97 km?。工程场区内泥面高程 -1.5—17.8 m（85高程、下同）。
220 kV海上升压站结构共由3个部分组
3关键施工技术 3.1液压锤吊打沉桩与调平施工技术 根据设计提供的升压站地质钻孔图和双
桥静力触探图，结合附近海域的施工经验，经 过沉桩可打性分析,确认采用MHU550S液压 打桩锤进行打桩工作。
现场实测泥面高程为-12.1 m,与设计参
数相近,且导管架有防沉板设计，入泥深度受 控，即导管架放置在预定位置后顶面高程将
吸力桩式导管架主结构制作概述
吸力桩式导管架主结构制作概述发布时间：2022-01-11T06:38:36.636Z 来源：《建筑学研究前沿》2021年18期作者：戴鹏[导读]福州海峡发电有限公司福建省福州市 350000一、概述：自2010年6月上海东海大桥海上风电项目投产以来，经过10年的发展，我国在海上风电的设计、装备制造、海上施工方面积累了丰富经验，海上风电建设呈规模化、快速化发展，取得了举世瞩目的成绩。
如今，我国海上风电场的规划、建设已走向深远海，国内在建的广东阳江青洲三项目厂址离岸60公里、水深达45米，规划的广东汕头中澎二项目厂址离岸95公里、水深达50m。
面临离岸更远、水深更深、地址条件更为复杂的海上风电厂址，风机基础的设计、制作及施工极具挑战。
吸力桩式导管架风机基础具备适用水深广（60m以内）、施工工期短（2-3天）、回收方便、地质适应性好、施工过程节能环保等优势，在深远海海上风电建设中具有规模化的应用前景，目前已在广东、福建、辽宁等海上风电项目投入使用。
二、吸力桩式导管架主体结构吸力桩式导管架主体结构分为三个部分：吸力桩、导管架、过渡段。
2.1、吸力桩：一般按吸力桩数量，分为单筒、三筒吸力桩、四筒吸力桩。
单个吸力桩由筒节、顶面加强盖板、吸力泵接口、灌浆口等焊接组成。
2.2、导管架：主要包括主导管、斜撑管、靠船构件、爬梯、牺牲阳极、灌浆管等，在预制场地分段、分片拼装焊接而成。
2.3、过渡段：主要包括箱梁、主钢管、基础顶法兰、支撑柱、吊耳等，在预制场地焊接组成。
图2.吸力桩拼装示意图三、吸力桩制作分成加强盖板、筒体制作，然后进行分段及总体拼装焊接。
3.1、加强盖板制作：加强盖板由吸力桩顶板及上部加强结构焊接而成。
上部加强结构包括盖板、腹板、侧板、加强板及加强劲板焊接组成。
3.2、筒体制作：吸力桩筒体主要经过钢板下料、卷板、组对、焊接、无损检测、涂装工序制作完成。
3.3、总拼：总拼分为三步。
第一步：加强盖板+第一节筒体焊接，形成上部筒体；第二步：其余筒体分段拼装焊接，形成下部筒体；第三步：上部筒体与下部筒体拼装焊接。
海上风电项目海上风机导管架施工组织方案
海上风电项目海上风机导管架施工组织方案编制：校对：审核：批准：编制单位：广州文船重工有限公司日期： 2020年4月目目 录录1 工程综述 .................................................................................................................................................................. 8 1.1 工程简述 ............................................................................ 8 1.1.1 工程名称 ........................................................................ 8 1.1.2 工程概况 ........................................................................ 8 1.2 主要工程量 .......................................................................... 9 1.2.1 风机基础导管架工程量 ............................................................ 9 2 编制依据 ................................................................................................................................................................ 10 2.1 设计文件 ........................................................................................................................................................ 10 2.2 施工规范和验收标准 .................................................................................................................................... 10 3 施工总平面图 ........................................................................................................................................................ 14 3.1 施工场地布置 ....................................................................... 14 3.2 配置起重设备 ....................................................................... 15 3.2.1 900T *161M 门式起重机 .............................................................. 15 3.2.2 260吨履带式起重机 ............................................................... 16 4 风机导管架总装工艺流程 ..................................................................................................................................... 17 4.1 总体建造思路 ....................................................................... 17 4.2 制作工艺流程 ....................................................................... 18 4.3 放样、零件下料 ..................................................................... 19 4.4 导管制作 ........................................................................... 19 4.5 片体制作 ........................................................................... 20 4.5.1 1/2轴线导管架片体制作 .......................................................... 20 4.5.2 A 轴线导管架剪刀斜撑制作 ........................................................ 20 4.1.3 过渡段制作 ..................................................................... 21 4.6卧装总组 ............................................................................ 22 4.7导管架翻身定位 ...................................................................... 24 4.7.1 风机导管架运输支座布置及地样线划设 ............................................. 24 4.3.2 风机导管架导管段和灌浆段整体翻身定位 ........................................... 26 4.3.3 过渡段吊装 ..................................................................... 27 5 风机导管架翻身吊装吊环计算 ............................................................................................................................. 29 5.1 风机导管架翻身吊装 ................................................................. 29 5.1.1 工况一：水平放置起吊工况 . (29)5.1.2工况二：竖直状态工况 (32)5.2结论 (35)6 质量保证措施 (36)6.1公司质量方针 (36)6.2本项目质量目标 (36)6.3质量管理组织机构 (36)6.4质量风险评估及对应措施 (38)6.5质量检验计划 (39)7 整体精度控制要求 (42)8 安全文明施工 (44)8.1引言 (44)8.2健全组织机构 (44)8.3安全生产技术措施 (44)8.4施工安全要求 (45)1 工程综述1.1 工程简述1.1.1 工程名称海上风电场工程导管架及附属构件加工制作工程。
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龙源如东海上风电导管架基础制造流程及检验注意点简介BV I&F CHINAWIND POWERNicky Cheng12th Jun, 2013目录1.项目背景简介2.导管架概况3.导管架制造流程介绍4.检验计划介绍及检验过程中的注意点1.项目背景简介江苏如东150MW海上风电场示范工程一期由21台西门子2.38MW风电机组及15台华锐3MW风电机组组成，其中西门子2.38MW风电机组采用五管桩导管架基础，华锐3MW风电机组采用单管桩基础。
BV风电部门负责该36套海上风电机组基础钢结构的制造过程监造任务，其中单管桩在振华大南通基地生产，导管架由南通海洋水建总包，四家制作单位分包生产。
整个项目历时月6个月，截止2011年12月10日南通中洲最后一台导管架装船结束。
本次介绍即为在南通中洲监造的11台导管架的一些情况。
2. 导管架概况本项目导管架总高11550mm，桩腿轴线直径Φ19000mm。
导管架由不同厚度的热轧低合金高强度结构钢板（标准：GB/T1591-2008、GB5313-85）经下料、卷制、拼装、焊接、防腐、舾装件安装、检测等多道工序而成，材质为：Q345D及Q345D-Z15（T=50mm及T=35mm），且要求所有钢板必须为正火一级探伤板。
该导管架由主筒体、上斜撑、下斜撑、水平撑和桩套管组成，舾装件有平台、爬梯、电缆管、牺牲阳极及防撞装置。
主筒体由4段筒节（上直段Φ4200X50mm、锥体Φ4200XΦ2500X40mm和下直段Φ2500X50mm）和桩顶法兰组成，主筒体内部有加强结构及内平台。
桩套管由2节T=35mm钢板组成，内部焊有螺纹钢剪力键。
上斜撑由T=28mm、T=24mm及T=18mm钢板组成，其中T=28mm筒节位于上斜撑与主筒体合拢节点，T=24mm筒节位于上斜撑与桩套管合拢节点。
下斜撑由T=24mm及T=18mm钢板组成，其中T=24mm筒节位于下斜撑与主筒体及下斜撑与桩套管合拢节点。
水平撑为T=10mm直缝钢管。
3.导管架制造流程介绍导管架生产流程如下：前期准备--数控切割下料、坡口--筒节卷制成型--纵缝焊接--纵缝UT--二次校圆--筒体拼装--环缝焊接--UT检测--主筒体尺寸检测--部件喷砂油漆--导管架拼装焊接--合拢口UT检测--导管架整体尺寸检验--舾装件安装--振动时效试验--合拢口油漆修补及导管架油漆统喷--装船发运备注：由于南通中洲的生产设施有限，其在导管架生产过程中采取的是部件喷砂防腐+合拢口防腐处理的模式，该施工模式存在一定的质量隐患，后面会有详细说明。
4. 检验计划介绍及检验过程中的注意点1. 检验计划介绍本检验计划是按照导管架设计单位的导管架施工技术要求，从导管架生产的前期准备，制作过程等方面，对导管架生产过程中的各个质量控制节点进行了阐述，重点从材料控制、部件焊接质量及尺寸精度、导管架大合拢的焊接质量及尺寸精度、导管架涂装方面进行了控制。
下面就检验计划中的几点检验项进行阐述：原材料清单及焊缝布置图（weld map）、焊缝追踪表（weld log）由于导管架的部件比较多，生产过程中可能会出现材料错用的情况，故在生产前，要求制造厂提供材料清单，且材料清单中同一部件所用的材料应该归类，这样减少免材料错用的发生几率。
焊接质量是导管架生产过程中的重点，这就要求制造厂拥有有效的焊接过程监控，焊缝布置图（weld map）、焊缝追踪表（weld log）可对导管架的每条焊缝的焊接情况进行追踪，包括焊工、焊接工艺条件、NDT检验等等。
焊缝布置图（weld map）还可以用于导管架的材料追踪。
4. 检验计划介绍及检验过程中的注意点无损检测本项目导管架为五管桩导管架，导管架合拢口焊缝均为TKY管节点，属于疲劳节点，故导管架的焊接质量特别是合拢口焊接质量是导管架生产过程中的重点，在导管架的监造过程中，该检验项也是BV检验师监控的重点，并且BV检验师及业主也对每台导管架的合拢焊缝进行了一定比例的UT抽检，发现了一些问题，此措施对制造厂进一步提高焊接质量起到了一定的作用。
由于设计单位对合拢口焊缝的磁粉检测没有规定，但考虑到合拢口焊缝均为CO2焊接，且为TKY管节点，故在检验计划中增加了合拢口焊缝的磁粉检测。
尺寸控制导管架的尺寸控制是导管架生产过程中的另一个监控重点，它关系到导管架能否顺利吊装，塔筒安装后的垂直度能否保证等。
防腐控制由于导管架的使用环境为潮间带，涨潮时，导管架下部分处于潮水的浸泡中，退潮时，下部分露出水面，该部分可认为是潮差区，导管架上部分为浪溅区。
根据设计要求，制造厂使用的油漆配套如下：（未列出舾装件配套）导管架外表面涂层产品名称干膜厚度/um第一道SIGMASHIELD 880GF耐磨玻璃鳞片环氧涂料400第二道SIGMASHIELD 880GF耐磨玻璃鳞片环氧涂料350第三道SIGMADRU 188HB脂肪族聚氨酯面漆50导管架内表面、内平台表面涂层产品名称干膜厚度/um第一道SIGMAZINC 109HS环氧富锌底漆50第二道SIGMASHIELD 380改性耐磨环氧中间漆250第三道SIGMADRU 188HB脂肪族聚氨酯面漆50根据设计单位的施工技术要求，导管架外表面油漆施工完工后，需要做漏涂点检测，其余检验项目均为常规检验项目。
2. 检验过程中的注意点原材料方面由于导管架结构的特点，故在其主筒体及装套管的材料选用上选择了Q345-Z15材料，以满足主筒体与装套管所承受的Z向载荷。
故我们在审核制造厂提交的材料清单及材料质保书时，一定要注意材料选用是否符合图纸及技术要求的规定，并且材料复验是否按照技术要求进行。
下面两点即为材料不符合的例子：由于首两台8#和1#导管架供货期较紧，总包方南通市海洋水建在征得业主方同意的前提下，使用ASTM A709及部分AB EH36船用钢板代替规范要求的Q345D(Q345D-Z15)，该钢板为非探伤板，且不是正火板。
业主方同意总包方与设计方交涉以获取材料代用认可，BV检验师在Punch List中对该问题进行记录。
首两台8#和1#导管架钢板理化性能复试报告不规范、无报告章，实验室无资质，理化试验依据的标准为ASTM A709标准，未按照GB/T 1591-2008复验，且T=50mm及T=35mm钢板复验时，未做Z向性能试验。
BV检验师与总包方沟通无果的情况下，向业主方通报了上述情况，并在Punch List中进行了记录。
后续9台导管架钢板在新韩通船厂进行下料，钢板理化性能复验也由驻新韩通船厂的同事进行见证。
◆部件制造方面在导管架部件制造时，要注意各类撑杆的制作是否符合技术条件的要求，技术条件对对每个筒节的最小长度做了规定，但在现场施工时，有可能考虑到钢板的利用率及钢板采购的因素，会出现以下不符合的现象。
按照设计方技术规范要求，导管架各构件所有筒节长度不得低于2m，但在导管架制作过程中，9#、15#、3#、6#、2#和4#导管架上斜撑和下斜撑中均有φ1400X980mm和/或φ1100X980mm的筒节出现，BV检验师向业主方和总包方进行了通报，总包方回复说将会向设计方申请设计变更，BV检验师在Punch List中进行了记录。
◆尺寸控制方面在导管架制造过程中，尺寸控制非常重要，它直接关系到导管架能否顺利吊装及塔筒的垂直度能否满足等。
部件制造时：●撑杆的直线度：撑杆的作用是支撑主筒体以保证主筒体的稳定，风机运行过程中的摆动载荷一般都由撑杆来承受。
撑杆的直线度要有所控制，这一点在技术条件里虽然没有明确规定，但是如果直线度偏差太大的话，对撑杆的稳定性会有影响，撑杆可能会失稳导致撑杆折损。
●主筒体的法兰平面度、内倾度及椭圆度：法兰平面度、内倾度及椭圆度直接关系到塔筒与导管架是否能顺利对接，这一点至关重要，一定要严格控制。
●桩套管椭圆度：桩套管的椭圆度有可能会被忽视，但是如果桩套管的椭圆度得不到保证，有可能导致钢管桩套不进桩套管内。
桩套管板厚t=35mm，内径φ1800mm，且其内壁上装有φ25mm的螺纹钢剪力键，其实际有效内径为φ1680mm，钢管桩外径φ1400mm，其外表面也装有φ25mm的螺纹钢剪力键，其有效外径为φ1450mm。
如果不考虑制造误差，桩套管与钢管桩的理论单边间隙为115mm。
如果加上部件制造误差及导管架合拢后的桩套管垂直度误差的话，很有可能会出现导管架套不进钢管桩的现象。
所以桩套管椭圆度控制很重要。
导管架大合拢时：●地样尺寸检验：导管架大合拢前，需要对合拢场地的地样进行尺寸复测，复测的依据是海上打桩结束后的沉桩尺寸测量图纸。
该图纸提供了海上打桩的实际桩位尺寸，导管架大合拢时各桩套管间及装套管与主筒体间的位置关系在该图纸上均有体现。
●主筒体上法兰水平度：主筒体胎架就位后，需要对主筒体上法兰校水平，只有上法兰水平度符合要求后（一般规定在2mm以内），才能进行后续的合拢作业。
并且在所有装配工作结束后、焊接施工开始前，需要多法兰的水平度进行复测，合格后方能开始焊接工作。
●导管架焊前及焊后整体尺寸：1）导管架装配结束后、焊接施工前，需对导管架进行整体尺寸的检验，包括主筒体上法兰水平度、各桩套管间及装套管与主筒体间的相对尺寸。
特别提醒：导管架焊前尺寸检验时，特别要注意，导管架合拢时，桩套管需要留有一定的焊接反变形量，不然待焊后测量时，由于焊接变形，桩套管会向主筒体方向收缩，装套管垂直度一定会超差。
2）导管架焊接结束后，同样需要对包括主筒体上法兰水平度、各桩套间及装套管与主筒体间的相对尺寸进行测量，并记录整理成导管架焊后尺寸报告。
◆防腐施工方面导管架本体油漆为SIGMASHIELD 880GF（耐磨玻璃鳞片环氧涂料）+SIGMADRU 188HB（脂肪族聚氨酯面漆），总膜厚为800μm（750+50μm）。
由于南通中洲的生产设施限制，导管架防腐施工采取分步式施工，先对导管架部件在车间进行防腐施工，且只进行880GF施工，待导管架大合拢结束后，对合拢口进行880GF油漆修补处理，然后再进行面漆188HB统喷。
这样的施工组织方式对导管架的防腐有以下影响：●合拢口采取机械打磨的方式进行除锈作业，其除锈等级及表面粗糙度可能不会有喷砂除锈效果好，对合拢口区域的油漆附着力不利。
●合拢口局部补漆，采用滚涂的方式进行施工，漆膜内部会产生很多气泡，对防腐效果不利。
（备注：合拢口大部分位于潮差区，仅上斜撑杆与主筒体的合拢口在浪溅区）●合拢口区域油漆修补时，漆膜厚度普遍偏低。
或者一次性补足750μm的厚度，这样容易导致溶剂滞留。
●导管架部件880GF施工结束到导管架合拢结束、188HB面漆施工之间的时间间隔一般在15天左右，但188HB对880GF的最大覆涂间隔在7~10天，如果超过覆涂间隔而未做拉毛处理的话，会导致面漆与中间漆间的附着力下降，严重情况下会导致面漆脱落。