连杆生产线概况
连杆制造工艺介绍(秦晓辉)
6C连杆线的简介
6C连杆生产线原设计纲领为5000辆份/年，由于襄樊康明 斯公司持续不断地年需求量，该生产阵地也相应地分阶段 “滚动”实施了“一期生产线能力提升工程”和“二期物 流优化整合工程。在实施过程中，加强了工业工程的运用， 着力体现“精益生产”理念，缩短不必要的“无效运输距 离”，节约有效生产用占地面积，建立相对独立零部件品 种的生产阵地，并且尽量利用存量资产，以最小的投入使 生产线效能最大化。现六天三班制实际已接近年产40000 辆份的生产能力，关键工序的加工质量明显提高，生产物 流得到优化布置。
• 脆性断裂具有以下发生特点：1)断裂时承受的工 作应力较低，通常远远低于材料的屈服强度，塑 性变形小；2)断裂受温度影响较大；3)断口方向 与正应力相垂直。 连杆断剖工艺正是依照脆性断裂的上述特点， 通过在连杆大头内侧开出V型槽，然后施加垂直 于预定断裂面的正应力，满足脆性断裂的发生条 件，使连杆体一盖在不发生塑性变形的情况下被 分离。应关注以下几个问题：1)毛坯材料；2)V型 槽形状与所需应力关系；3)操作温度。
EQ491连杆的机加工过程
• 1、工艺过程的安排： EQ491连杆的加工工序遵循先面后孔，先 基准后其它的原则。先采用连杆体、连杆 盖双线独立加工，装配后再并入总成线加 工的形式。
2、EQ491连杆的工艺流程： • 连杆体： 毛坯检查－粗磨、半精磨两端面－拉半圆 孔、结合面及两侧面－钻扩铰小头孔及单 边倒角－精磨结合面－拉窝座面－钻铰螺 栓孔及窝座面倒角－钻油孔、铣瓦槽－清 洗
EQ491连杆的结构特点
EQ491连杆由大、小头及杆身等部分组成。大头为剖分式 结构，剖分面为平切口，连杆体与连杆盖用螺栓定位连接。 在大头孔壁有一阶梯油孔与杆身轴线呈23斜穿杆身。为 减轻重量且使连杆具有足够的强度和刚度，杆身做成由大 头向小头逐渐减小的“工”字形截面，其外表面不进行机 加工。连杆大头的去重凸台在大头顶部并垂直于杆身轴线， 小头去重凸台在小头一侧并与杆身轴线呈13夹角。为减 小连杆大头孔与曲轴连杆颈之间的摩擦，EQ491连杆在装 机时大头孔内将安装轴瓦，其小头孔与活塞销由于是紧配 合，故不用安装衬套。连杆体、连杆盖具有互换性。
浅谈汽车连杆模锻工艺及其配套设备
GF 轿车连杆重量要求 390 克～410 克，即重量公差±10 克，实际测量 120 件，控制在 388 克～398 克，即实际重量公差控制在±5 克。
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GF轿车连杆 材料：40Cr
技术要求 1.连杆体经调质处理，硬度为223～280HBW，硬度差不大于 35HBW。 2.连杆纵向剖面的金属宏观组织的纤维方向应沿连杆中心线 并与外形相符，无紊乱及间断现象。 3.成品连杆的金相显微组织在连杆头工字形截面应均匀晶粒 索氏体结构，不允许有片状铁素体和非金属夹杂物存在，脱 碳层在工字形表面不得大于0.1。 4.尺寸按交点标注，［］为精锻尺寸，模锻斜度为5-7°，未 注圆角R2-3。 5.连杆不得有因金属未充满锻模而产生的缺陷，不得焊补。 6.连杆毛坯应进行抛丸强化处理。 7.连杆非加工面不得有裂纹、夹层、夹渣、折叠、氧化皮、 锈蚀等缺陷，分模面飞边高度不大于0.5，错模量小于0.3。 8.连杆应进行磁力探伤,并应退磁处理。 9.未注锻造尺寸公差按GB12362-90《钢质模锻公差及机械教 加工余量》精密级执行。 10.其余按JB/6721-93《内燃机连杆技术条件》执行。 12.连杆锻件重量应为（390～410）kg。
图 4 GF 轿车发动机连杆体锻件图
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图 5 生产过程
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图 6 辊锻毛坯图
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１■—■——ｒ——互 图 7 GF 轿车连杆终锻锻件图(一模两件)
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图 8 切边后的连杆
自动锻造连杆生产线
由于汽车规模的迅猛扩张及结构的转变，发动机连杆的需求量也日益增加，一些企业也专业从事连杆
、 的锻造生产，可以形成批量生产，由于生产制造过程人力成本的上升，原有的多台组线手工锻造生产线已
■曹 成形。增设“解除闷车装置”满足一旦操作不当造成机床闷车，能够方便的解除，不损坏机床和模具。
连杆类锻件生产技术讲解
合金种类
表2 常用金属锻造温度
始锻℃
含碳0.3%以下碳钢
1200-1250
含碳0.3%-0.5%碳钢
1150-1200
含碳0.5%-0.9%碳钢
1100-1150
含碳0.9%-1.5%碳钢 合金结构钢 低合金工具钢 高速钢
1050-1100 1150-1200 1100-1150 1100-1150
HB255 晶粒度58级
>610
HB197- F+P,
HB241 带状不 大于3级
1.4 连杆典型锻造工艺流程
连杆典型完整锻造工艺流程如下
下料-剥壳-加热-制坯分料-模锻成形-冲孔、切边、 热校正-调质或非调质可控冷却-抛丸-磁粉探伤-外 观检验-冷精压-去应力回火-表面强化喷丸-直线度 检验-防锈装箱-入库。
为了达到上述要求必须根据实验确定如下工艺 参数：钢丸的投射速度，钢丸投射的流量，喷丸 的时间以及每次喷丸装载连杆数量。
1.1.9 磁粉探伤
连杆是发动机的重要零件，而且非加工面较多， 必须100%进行磁粉探伤。 1 磁粉探伤的原理
铁磁材料或工件磁化后，在表面或近表面处的 缺陷处磁力线发生改变，溢出工件表面形成磁极 并形成可检测的漏磁场，为此工件表面撒上磁粉 或浇上磁悬液，磁粉粒子便会吸附在缺陷区域， 显示出缺陷的位置形状和大小。
1.4.1 下料
常用的下料方式有：剪切和锯切两种。
1.4.2 剥壳
由于连杆的表面质量要求较高，通常脱碳层不 超过0.2mm，表面凹坑深度不超过0.2mm，为此
连杆的坯料表面需要剥皮。
1.4.3 加热
1.加热温度的确定
1）始锻温度的确定
在不出现过热和过烧的情况下，提高始锻温度， 使金属具有高得塑性，低的变形抗力，便于锻造
连杆自动化精密锻造生产线
连杆自动化精密锻造生产线王 强1,袁文生2,吕富强2(11济南大学,山东济南 250022;21济南铸造锻压机械研究所,山东济南 250022)摘 要:介绍了连杆精密锻造工艺,自动化精密锻造生产线的组成、功能、特点及应用。
关键词:连杆;锻造;自动化;生产线中图分类号:T G 315 文献标识码:B 文章编号:10012196X (2002)022*******Auto ma ti c prec isi on forg i n g producti on l i n e for connecti n g rodsWAN G Q iang 1,YUAN W en 2sheng 2,LUFu 2qiang2(11J i Εnan U n iversity ,J i Εnan 250022,Ch ina )(21J i Εnan M etalfo r m ing M ach inery R esearch In stitute ,J i Εnan 250022,Ch ina )Abstract :T h is paper p resen ts the p recisi on fo rging techno l ogy of connecting rods ,together w ith the compo siti on ,functi on s ,p roperties and app licati on of the autom atic p roducti on line .Keywords :connecting rod ;fo rging ;autom ati on ;po rducti on line1 引言连杆属于长轴类精密锻件,是发动机内最重要的零件之一,市场需求量巨大。
连杆不仅要求较高的尺寸精度,而且对重量公差也有严格的要求。
另外,由于发动机高速运转导致连杆内部产生高频交变应力,因此,对连杆强度,特别是疲劳强度,也提出了较高的要求。
中国连杆锻造的发展回顾
中国连杆锻造的发展回顾王强a 何飞ba 济南大学机械工程学院，济南250022中国b 济南大学信息科学与工程学院，济南250022中国摘要：连杆作为一种最重要的部件被广泛运用于各种发动机。
随着汽车及摩托车产业对几何尺寸精度和内在质量的需求不断增加，新的紧密制造技术和设备随之被引进中国，从而改进连杆的生产。
建立在近几年一些锻造生产线的发展经验上，作者描述了连杆精密锻造在中国取得的新进展：包括自动进料装置和一个温度控制系统，3D-CAD/CAM 在预先成型的横扎和减压扎的应用以及其在精密锻造设备上应用，还有结合了削减，打孔和想准操作的复制压膜。
关键词：锻造；连杆；回顾；中国1.介绍：近几年，中国的汽车制造业经历了巨大的变化（表1）。
此外，中国的摩托车制造业自1994年以来已经占据了世界第一的位置：2001年摩托车的产量为12366966。
作为各种汽车和摩托车发动机的最重要的组成部件之一，连杆的作用是非常重要的。
在中国，其年度市场需求量超过7亿，这其中90%是热锻加工的，其他则是粉末锻造和模压加工而成的。
有超过200家的中国公司可以锻造连杆。
专门的锻造生产线的数量有30之多。
[1-3]由于发动机性能而对连杆日益增加的技术要求已经被很小偏差的尺寸和质量以及所必须的机械力了所反映出来了。
比如说CA488型连杆，锻件重达581g，但是重量偏差要低于8g。
虽然中国公司的生产能力可以满足市场需求，但是锻造并不敬人意，精密锻造依旧是从国外引进的。
因此，新的锻造过程和设备被引进或改进从而改善中国的锻造工业。
2.自动进给装置和温度控制系统：在中国，大多数连杆的锻造生产线是手工操作的而非利用自动设备。
第一个锻造配有自动进给装置和温度控制系统的锻造生产线是1993年从德国进口的，用来精密锻造连杆CA488[4]。
第一个装备有锻造摩托车连杆的自动系统的国产生产线，像图1，被作者在1998年进行了改进（图2）[5]，这年的锻件产量超过了一千两百万。
连杆加工生产实习报告
生产实习报告一、实习目的本次生产实习的主要目的是将我们学到的理论知识与实际生产相结合，提高我们的实践操作能力。
通过在连杆加工生产线上实习，我们可以深入了解连杆加工的生产工艺流程，掌握一些基本的加工技能，并学会如何使用各种机械设备和工具。
此外，实习还可以帮助我们培养良好的工作习惯和安全意识，提高我们的团队合作能力。
二、实习单位及岗位介绍本次实习单位为某汽车配件厂，实习岗位为连杆加工生产线上的操作工。
该厂主要生产汽车发动机的连杆，是汽车发动机的重要组成部分。
连杆加工生产线包括多个环节，如粗加工、精加工、热处理等。
我们在实习过程中将轮流担任不同环节的操作工。
三、实习时间本次生产实习时间为一个月，从2021年6月1日至2021年6月30日。
四、实习内容在实习期间，我们主要参与了连杆加工生产线的各个环节，学习了连杆加工的基本工艺流程和操作技能。
以下是实习的主要内容：1. 粗加工环节：我们学习了如何使用车床、铣床等设备对连杆进行粗加工，掌握了基本的机床操作技能和加工工艺。
2. 精加工环节：我们学习了如何使用磨床、钻床等设备对连杆进行精加工，掌握了精加工的技巧和注意事项。
3. 热处理环节：我们了解了连杆的热处理工艺，学会了如何操作热处理设备，并掌握了连杆热处理的影响因素。
4. 质量检验环节：我们学习了如何对加工后的连杆进行质量检验，掌握了连杆尺寸、形状和表面质量的检验方法。
5. 装配环节：我们了解了连杆的装配过程，学会了如何进行连杆的装配和调试。
五、实习收获通过本次生产实习，我们取得了以下收获：1. 掌握了连杆加工的基本工艺流程和操作技能，了解了连杆加工的生产现场。
2. 学会了使用各种机械设备和工具，提高了实践操作能力。
3. 培养了良好的工作习惯和安全意识，提高了团队合作能力。
4. 了解了企业的生产管理和组织方式，为我们今后步入职场打下了基础。
六、实习总结通过本次生产实习，我们将所学的理论知识与实际生产相结合，提高了自己的实践能力和综合素质。
连杆锻造的工艺与设备选择简述
连杆锻造的工艺与设备选择简述连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一。
连杆的作用是把活塞与曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。
连杆工作环境温度一般为90～100℃，运转速度为3000～5000r/min，在工作中承受着急剧变化的动载荷，受力情况较差，因此需要有较高的强度。
为了保持高速下曲轴的平衡状态，对连杆不仅有较高的尺寸精度要求，而且对质量公差也需要严格控制。
国内连杆的市场需求分析连杆属于长轴类精密锻件，市场需求量巨大。
2015年我国汽车产销均突破2450万辆，连续7年蝉联全球第一（见图1）。
2016 年有望超过2600万辆。
汽车产销总体呈平稳增长态势，2014年产销同比增长7.26%和6.86%，2015年为增长3.3%与 4.7%。
图1 近十年中国汽车产量汽车锻件需求量维持小幅度增长的状态，近年来国内汽车发动机用连杆锻件的年需求量超过一亿支。
另外，2015年我国摩托车销量1882万辆，创近10年新低，摩托车连杆年需求为2000万只。
按每年发动机总产量大约为5500～6000万台，单缸机为2600～2800万台计，估计国内连杆需求量大约为1.6～1.8亿支。
如果把眼光放远一些，连杆的国际市场前景广阔。
连杆分类连杆按材料分类可以分为调质钢连杆和非调质钢连杆。
调质钢连杆是指连杆锻造成形后需通过淬火和高温回火热处理最终达到性能要求的连杆，非调质钢连杆是指连杆锻造成形后通过锻后控制冷却速度来达到性能要求的连杆。
按结构分类可以分为分体式连杆和整体式连杆。
分体式连杆是指连杆体和连杆盖在锻造时就是分离的连杆，整体式连杆是指连杆体和连杆盖整体锻造，通过后续加工再分离的连杆。
整体式连杆按照杆盖剖分方式可分为胀断连杆和切分连杆。
锻造工艺连杆的典型锻造工艺流程如图2所示，一般流程为：下料→剥皮→中频加热→制坯分料→模锻成形→冲孔、切边、热校正→调质或非调质钢可控冷却→抛丸→磁粉探伤→外观检验→冷精压→直线度检验校直→防锈装箱→入库。
长春一汽实习报告
长春一汽实习报告导读：范文长春一汽实习报告【篇一：长春一汽实习报告】生产实习是大学教育最后一个极为重要的实践性教学环节。
通过实习，使我们在社会实践中接触与本专业相关的实际工作，增强感性认识，培养和锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识，去独立分析和解决实际问题的能力，把理论和实践结合起来，提高实践动手能力，为我们毕业后走上工作岗位打下一定的基础；同时可以检验教学效果，为进一步提高教育教学质量，培养合格人才积累经验，并为自己能顺利与社会环境接轨做准备。
学而不厌，诲人不倦。
三年来，我以做一名高素质的优秀师范大学生为目标，全面严格要求自己，不断追求进步，不断完善自己，不断超越自己。
这次我们去长春一汽进行生产实习，在实习的过程中我获得许多知识，同时对生产的环节，生产的关键等要素有了一个系统的，深刻的了解。
真正接触到了生产第一线的实践，我想这对我以后工作是大有裨益的。
一汽简介中国第一汽车集团公司简称中国一汽或一汽，英文简称FAW总部位于吉林省长春市，前身是第一汽车制造厂，毛泽东主席题写厂名。
一汽1953年奠基兴建，1956年建成并投产，制造出新中国第一辆解放牌卡车。
1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。
一汽的建成，开创了中国汽车工业新的历史。
经过五十多年的发展，一汽已经成为国内最大的汽车企业集团之一。
截止2009年底，一汽拥有职能部门18个，全资子公司16个、控股子公司15个。
其中上市公司4个，分别是一汽轿车股份有限公司、长春一汽富维汽车股份有限公司、天津一汽夏利汽车股份有限公司、启明信息技术股份有限公司。
主营业务板块按领域划分为：研发、乘用车、商用车、零部件和衍生经济等体系。
一汽拥有员工11、8万人，资产总额1314、91亿元。
一汽经过多年的发展建设，培育了以争第一、创新业、担责任核心理念和学习、创新、抗争、自强企业精神为核心的企业文化。
初步建立了适应市场竞争需求的现代企业制度。
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连杆生产线概况2002年8月，奇瑞公司开始和世界著名的发动机设计公司—奥地利AVL公司联合开发NEF 1、NEF2、NEFD 3个API共18款发动机产品。
产品应用了CBR、VVT、DGI、TO、CR等先进技术，设计排放达到欧Ⅳ标准。
在新款发动机研发的同时，奇瑞公司发动机二厂的筹建工作也正式启动，其中包括连杆线在内的发动机5大件机加工线和装配试验线。
经过国际投标，2003年7月，发动机二厂连杆线最终由德国KRAUSE&MAUSER公司总承包，该生产线主要包括德国KRAUSE&MAUSER公司的4条柔性专机自动线、意大利GIUSTINA公司的2台双端面磨床、日本KOKUSAI公司的1台称重去重设备、德国ZIPPEL公司的1台清洗机、英国SIEMENS公司的1台综合测量机以及1套在线和线下测量装置。
其中关键工序配备了在线测量装置，工序间为德国TIANI公司的自动料道输送，上料料道处设有品种识别装置，防止错误连杆毛坯对设备和刀具造成损坏。
另外，部分刀具还运用了刀具破损检测功能，即ARTIS 监控。
整线采用卧式双端面磨、激光切割涨断槽、涨断和以镗代珩等先进工艺。
生产线规划产能大，生产纲领为140万件/年（年工作251天，两班制，设备负荷率80%），生产节拍为8.is。
与传统工艺的区别以整体锻件毛坯加工为例，我厂采用的连杆涨断新工艺与传统工艺相比有很多区别。
1、大头孔的粗力口工传统工艺要在切断后对大头孔进行粗拉，或者在切断前将它加工成椭圆形（或者毛坯为椭圆形），所以要在2个工位上.进行粗加工，而且因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。
而涨断工艺将大头孔加工成圆形，所以可在1个工位上加工。
涨断工艺的生产设备只需要1个主轴，而传统工艺的生产设备则需要2个主轴。
图1是两种工艺的连杆毛坯对比图。
2、连杆体、盖分离方法传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。
采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，这就改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。
由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的精确定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拉紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工（铰或镗）。
图2为采用两种工艺加工后的连杆体/盖对比图。
3、结合面的加工传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。
尺寸误差导致连杆与连杆盖装配后有残余应力留在连杆总成。
连杆总成的两侧面和大小头孔精加工完毕后，要送到发动机装配线上与曲轴装配，这时要拆开连杆盖与连杆，释放残余应力，这会造成连杆大头孔变形。
当连杆盖与连杆被再次安装到发动机曲轴上时，变形严重的可导致无法安装。
图3为两种工艺的结合面对比图。
4、螺栓孔加工涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。
以两个螺栓孔孔距为例：传统工艺加工时公差要求为士0.05mm，而采用涨断工艺加工时为±0.1 mm。
采用涨断工艺加工连杆时，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件。
连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是最完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。
采用涨断工艺加工的连杆螺栓孔结构简单，精度要求低，使用6工位自动线就可以完成螺栓孔加工；而传统工艺加工连杆螺栓孔则需要14个工位，而且需要分别定位夹紧连杆体/盖，夹具复杂，设备工装投资很大。
我也来说两句查看全部回复最新回复∙∙xzxz666 (2008-5-01 16:10:24)∙实际应用图4 连杆8工位专机自动线我公司连杆涨断工艺采用德国KRAUSE&MAUSER设计制造的8工位回转台机床（见图4）。
该设备具有激光加工涨断槽一赞涨断并清洁分离面—安装螺栓并预拧紧、松开螺栓并清洁结合面然后拧紧螺栓至要求——衬套上料并压装及精整等功能。
1、激光加工涨断槽连杆分离面涨断工艺要考虑涨断槽的加工工艺。
一般来讲，连杆涨断槽有两种加工工艺，即拉削加工和激光加工。
采用拉削方法加工时，由于拉刀在加工过会出现磨损，影响被拉削的涨断槽的形状，继而影响连杆大头孔在涨断后的变形。
常常出现涨断时一个分离面已断开，而另一个分离面尚未完全断开的现象。
而激光加工可保证两个涨断槽的形状一致，也就保证了连杆大头孔在涨断后的变形一致。
同时，激光加工还具有柔性好、加工运行费用低等优点，因此奇瑞公司采用了激光方法切割涨断槽（见图5）。
该工序通过调节激光的脉冲频率和脉冲强度来控制涨断槽的深度及宽度。
涨断槽的形状为V形，在激光切割的凹槽处形成应力集中，从而为连杆的涨断打下很好的基础。
2、涨断并清洁断面通过直接进料驱动装置使连杆到达指定的涨断装置处，涨断装置由一个带吹气嘴的芯棒及定中心元件组成，涨断装置对大头孔施加一个撑开的力，这样在V形凹槽处将形成应力集中，从而将连杆体和连杆盖撑断，并沿着V形槽准确断裂。
断裂面的特性可使连杆体和连杆盖装配时处于最佳吻合。
连接到颗粒过滤器及吸气装置的管路用于吹走涨断时的颗粒，从而达到用压缩空气吹去断面残渣的目的。
图6为涨断工位，图7为涨断后的截面。
3、螺栓装配该工位是通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，最后拧紧螺栓至要求。
图8为螺栓装配工位。
4、压装和精整衬套此工位具备衬套自动进料功能，包括料架（电气和机械连动控制）的振动式储料器的存贮能力约半个班次，还具备分料、输送及自动定向的功能。
该设备还有一个可以手工调节、带直线轴承并可用于安装压装单元的水平滑台及装于立柱中间的垂直滑台，通过监控和调整NC控制的压装单元及反向固定装置，达到压装之后衬套精整的目的（详见图9）。
∙xzxz666 (2008-5-01 16:10:49)∙连杆生产线其他新工艺1、激光加工除了涨断新工艺，我厂连杆线还采用了卧式双端面粗磨及精磨工艺。
传统连杆两端面的加工多采用在立轴多砂轮圆台平面磨床上磨削。
在机床的圆形工作台上，相邻布置着磨削两端面的夹具，连杆以一端面及小头外圆以及大头一侧面定位，磨削完一端会出现磨损，影响被拉削的涨断槽的形状，继而影响连杆大头孔在涨断后的变形。
常常出现涨断时一个分离面已断开，而另一个分离面尚未完全断开的现象。
而激光加工可保证两个涨断槽的形状一致，也就保证了连杆大头孔在涨断后的变形一致。
同时，激光加工还具有柔性好、加工运行费用低等优点，因此奇瑞公司采用了激光方法切割涨断槽（见图5）。
该工序通过调节激光的脉冲频率和脉冲强度来控制涨断槽的深度及宽度。
涨断槽的形状为V形，在激光切割的凹槽处形成应力集中，从而为连杆的涨断打下很好的基础。
2、涨断并清洁断面通过直接进料驱动装置使连杆到达指定的涨断装置处，涨断装置由一个带吹气嘴的芯棒及定中心元件组成，涨断装置对大头孔施加一个撑开的力，这样在V形凹槽处将形成应力集中，从而将连杆体和连杆盖撑断，并沿着V形槽准确断裂。
断裂面的特性可使连杆体和连杆盖装配时处于最佳吻合。
连接到颗粒过滤器及吸气装置的管路用于吹走涨断时的颗粒，从而达到用压缩空气吹去断面残渣的目的。
图6为涨断工位，图7为涨断后的截面。
3、螺栓装配该工位是通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，最后拧紧螺栓至要求。
图8为螺栓装配工位。
∙∙xzxz666 (2008-5-01 16:11:21)∙、压装和精整衬套此工位具备衬套自动进料功能，包括料架（电气和机械连动控制）的振动式储料器的存贮能力约半个班次，还具备分料、输送及自动定向的功能。
该设备还有一个可以手工调节、带直线轴承并可用于安装压装单元的水平滑台及装于立柱中间的垂直滑台，通过监控和调整NC控制的压装单元及反向固定装置，达到压装之后衬套精整的目的（详见图9）。
连杆生产线其他新工艺除了涨断新工艺，我厂连杆线还采用了卧式双端面粗磨及精磨工艺。
传统连杆两端面的加工多采用在立轴多砂轮圆台平面磨床上磨削。
在机床的圆形工作台上，相邻布置着磨削两端面的夹具，连杆以一端面及小头外圆以及大头一侧面定位，磨削完一端面后，工件翻面放置在另一个夹具上，磨削另一端面。
与传统端面磨削工艺相比，卧式双端面磨削工艺可同时磨削连杆的两端面，获得较好的表面粗糙度、平行度和平面度，即使切削余量较大时，以上要求也能得到很好的保证。
在磨削的同时，还可以实现在线厚度测量，通过测量的数据进行补偿。
机床还带有金刚石滚轮，可定期对砂轮进行自动修整，从而较好地控制加工过程和质量。
我厂连杆线的4工位回转镗床自动线（见图10）共有12个夹具，一次可以同时装夹3个工件，在第一工位进行定位之后，通过工作台的旋转，可以实现一次定位夹紧，多次加工的目的，从而实现了较高的加工节拍和加工质量。
该工序配有在线主动测量装置，用于测量反馈并进行自动和手动补偿，同时该测量系统具有SPC统计分析等功能。
另外，该设备仅用一把镗刀就可实现孔径的半精加工和精加工。
经过精加工的孔，可以实现储油等功能，从而间接达到与珩磨同等的效果，即以镗达到。
结语图10 连杆4工位回转镗床专机自动线在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。
由于结合面的特殊形状，使连杆盖定位准确，保证了连杆在使用过程中的精度；连杆不需要采用高精度的定位螺栓，普通螺栓就能满足性能要求，并省去了螺母，因此降低了连杆零件的总成本；连杆毛坯的大头孔为圆形，降低了毛坯金属材料的消耗和模具费用，简化了连杆大头孔的粗加工；省去了切断及结合面的加工，节省了大量刀具和模具费用；减少了设备操作人员。
在连杆材料方面，考虑到70号钢锻造连杆在涨裂时不带塑性变形的脆性断裂，并且切削加工难度大，奇瑞发动机二厂目前所有连杆的材料都选用C70S6BY高碳钢（注：含微量合金的C70S6BY是锻造业为了涨断技术而特地开发的一种材料，“BY”是热处理的名称，该材料符合EU 2000/53/EG对Pb、Hg、Cd、AI（CR VI）等材料成份的要求）。
为了改善高碳钢的切削加工性，在材料中加入了千分之六的硫。
奇瑞公司发动机二厂连杆生产线是目前国内外最先进的生产线之一，一系列新工艺的应用大大提升了连杆的质量。