爆破技术人员考试题库设计题

爆破技术人员考试题库设计题

在这个风景区的工程中，我们采用了浅孔分层台阶爆破方式进行开挖，并采用预裂爆破技术进行边坡爆破。在确定爆破参数时，我们必须从实际出发，以地质勘探资料和爆破理论为依据，并在施工时不断核实，使每个参数都科学合理。具体来说，我们控制了孔径和台阶高度，将孔径控制在40～50mm，

设计台阶高度为H=1500mm。钻孔深度由台阶高度和超深决定，我们取超深h=0.2m，钻孔深度L=1.5+0.2=1.7m。最小抵

抗线是一个对爆破效果和爆破安全影响较大的参数，我们按照公式w=（0.4~1.0）H，取w=0.8~1.0m，取W=0.8m相应的炮

孔密集系数为1.2.爆孔间距a根据a=（1.0~2.0）w，本工程取

较小值，控制a=1.0m。按照梅花型及等边三角形布置炮孔，

则孔距b=tan60°a/2=0.866m。取b=0.85m，炮孔密集系数

m≈1.2.在施工过程中，我们还按照相关参数及单耗计算装药量，以确保施工进度和节约成本，提高经济效益的保证。

裂爆破孔深的确定需要考虑到岩石的性质、裂隙的分布和坡面的形态等因素。XXX过浅会导致预裂缝不完全贯通，孔

深过深则会增加爆破成本和安全风险。本工程考虑到岩石的硬度和裂隙的分布情况，取孔深L预=1.5m。

4.药量q预

预裂爆破药量的确定需要综合考虑岩石的性质、裂隙的分布、预裂孔的间距和孔深等因素。药量过少会导致预裂缝不完全贯通，药量过多则会增加爆破成本和安全风险。本工程取药量q预=0.2kg/m，以达到预裂爆破的效果。

5.装药方式

预裂爆破的装药方式应该考虑到爆破效果和安全性。本工程采用不耦合装药方式，每个装药孔既是爆破孔，又是相邻爆破孔的导向孔，以达到预裂爆破的效果。

6.装药结构和填塞长度

为了控制爆破飞石和冲炮等爆破危害的发生，本工程采用连续装药结构和严格控制填塞长度，确保填塞长度和质量。填塞长度通常为药孔深度的1/3，但为了严格控制爆破飞石，本

工程取填塞长度为炮孔深度的2/5，即0.68m。

为了控制预裂孔单响药量，钻孔深度应略深于主爆区深度，且L=1.8m。线密度q线和单孔药量Q预的计算基于经验，取

全线平均线装药密度q线=150g/m，因此Q预=150*1.8=270g/

孔。装药采用分段装药结构，中间采用空气柱间隔，孔内用导爆索连接。底部装药150g，距离孔口0.5m装120g。填塞长度取0.5m。

起爆网路的设计是为了保证爆破安全和质量。孔内采用Exel毫秒导爆管雷管16段400ms，孔间采用Exel地表延时导

爆管雷管孔间延时17ms，排间延时42ms。预裂爆破孔先于主

爆区100ms起爆，采用Exel毫秒导爆管雷管12段300ms，捆

绑导爆索起爆。

为了控制爆破飞石和振动，采用了如下技术措施：通过试爆或小范围的爆破，确定合理的爆破参数；检查并处理第一排炮孔的底盘抵抗线，使其控制在设计范围内；根据爆破设计，确定钻孔孔位、倾角和孔深，并严格控制钻孔质量，装药前要逐孔进行验收，特别注意前排炮孔范围是否存在节理、裂隙等，装药时要保证堵塞长度和堵塞质量；分段装药。若岩体内有软弱夹层，特别是当软弱夹层与坡面的节理、裂隙等相通时，应采取间隔装药；在炮孔孔口表面覆盖荆芭并加压沙袋，进行爆破体防护；如果石碑和凉亭不是很高大的话，可以在朝向爆破

区方向上搭设遮挡板；通过预裂爆破形成缝隙，有效地控制爆破振动危害。

预裂爆破和光面爆破是广泛应用于露天工程和地下工程的技术。在公路、铁路的路基的开挖，水利工程、公路和铁路工程的隧道开挖，井工工程和矿山开采的巷道掘进，露天矿山开采和场地平整的边坡处理等方面都应用预裂爆破和光面爆破技术。选择炮孔直径D时，需要综合考虑岩石特性、现场机械设备情况及工程具体要求。

一般情况下，光面爆破采用的不偶合系数B介于1.6至3.0之间。当不耦合系数增加到一定值时，可使孔壁所受的压应力等于或小于岩石的极限抗压强度，从而不会破坏孔壁。由于岩石的极限抗拉强度通常仅为其极限抗压强度的1/10至

1/40，因此，孔壁周围的岩石很容易被拉伸并破坏。

在预裂爆破中，预裂孔只需要形成预裂缝，而不需要大量崩落岩石，因此不宜使用过大的孔径和装药直径。根据实验和经验数据，不偶合系数B一般取2至4.对于抗压强度较高的坚硬岩石，可以采用较小的不耦合系数；而对于松软岩石，则应采用较大的不耦合系数。

针对光面爆破，每个炮眼的装药量q可以通过以下公式计算：

q=AKmk1W

其中A为炮眼口堵塞系数，一般取1.0；K是介质系数，

与岩石性质有关，软岩为0.5至0.7，中硬岩为0.75至0.95，

硬岩为1.0至1.5；m为炮眼密集系数，k1是依据炮眼密度定

的系数，一般为0.5，每加深1.0m增加0.2；W为最小抵抗线。

对于预裂爆破，每个炮眼的装药量q可以通过以下公式计算：

q=KDa1/2

其中K为岩石系数，坚硬岩石为0.6，中等强度岩石为

0.4至0.5，软岩为0.3至0.4.其它条件同上。

这些药量计算公式具有形式简单、方便计算的特点。通过工程实践的应用，证明这些公式是基本可行的。然而，考虑到各个工程的实际情况，建议以这些公式计算药量作为参考值，在现场进行局部实验，并根据实验情况进行适当调整，最终确定符合工程实际情况的药量值。

光面爆破通常与主体爆破一起分段延期起爆，或者预留光爆层在主体爆破后起爆。预裂炮孔可以先行起爆，也可以和主体爆破一起起爆，但必须比主体爆破提前一定时间。

保证表面产生符合要求的裂缝是光面和预裂爆破的关键技术。这需要控制爆破裂缝的方向，使其只沿要求方向形成裂缝，而其它方向不产生或少产生裂缝。在一些光面（预裂）爆破施工中，往往会因装药量不足、装药结构不合理或堵塞长度过大而导致表面未产生裂缝。因此，除了对爆破参数进行优化和选取合理的药量外，还需要从施工技术上保证。根据不同的岩体地质条件，可以考虑合理利用结构面或改变爆破工艺来实现这一目标。

最后，需要注意的是，以上技术措施可以在不同的工程中进行适当调整，以确保光面和预裂爆破的质量。

改变炮孔性状的方法有多种，如孔壁切槽、设导向孔、异形炮孔等。这些方法的本质是通过改变炮孔形状或孔间关系来改变圆形炮孔的受力状态，从而产生应力集中，并避免裂缝方向的随机化。机械切槽和聚能药柱切槽是较为有效的方法，它

们可以控制裂缝的始裂位置和扩展方向，同时可能采用更宽的孔距和较少的装药量。

改变药包的性状也是一种有效的方法，如压铸药柱、聚能药包、带缺口药包、扁平药包等。这些方法可以改变圆形药包在炮孔壁上的受力状况，使其最大的压力作用于所要求的劈裂面的方向。

改变装药结构也是一种有效的方法，如切缝套管、挤压钢棒、水压聚能及半圆套管等。这些方法利用装药结构使爆生气体的最大压力作用于所要求的劈裂面的方向。

利用结构弱面也是一种有效的方法，可以根据结构面的方向，调整钻孔与结构面的夹角，调整孔间距，以获得较理想的预裂缝。当预裂孔与结构面一致时，可将预裂孔沿结构面布置。一些断层、节理对爆炸应力波的衰减影响较大，可以起到类似预裂缝的作用，爆破时可以加以合理利用。

根据结构面改变爆破工艺也是一种有效的方法，可以根据弱面的位置，对炸药进行分散化、微量化处理，同时改变装药

方式，在炮孔穿过的断层、裂隙处，局部间隔装药，以减少爆破对弱面的过度破坏及爆生气体的逸散现象。

在光面（预裂）爆破施工中，装药参数的选择非常重要。如果装药量不当、装药结构不合理，就会出现一些问题，如孔口破坏严重、壁面破损等。因此，必须根据实际情况，优选爆破参数，做到装药量适当、装药结构合理。在整体装药结构中，底部加强装药段、正常装药段和上部减弱装药段的比例应适当，减弱装药段长度宜为加强装药段长度的1～4倍。在实际装药

过程中，应根据不同装药结构进行处理，采用分段装药时，应根据填塞长度条件，取不同装药段的长度比例。

预裂爆破常采用不耦合装药，其不耦合系数应大于2.一般取孔距口a预为（8～12）D，计算时应使a预符合上述关系。

在预裂爆破后，裂缝应沿预裂孔中心连线贯通，边坡在预裂面上形成贯通的裂缝，裂缝宽度应为5～20mm。光面（预裂）爆破残留的半孔壁面上不应有肉眼明显可见的爆振裂缝，坡面观感应达到稳定、平整、美观的要求。炮孔处出现半壁孔，平均半壁孔率在完整性好的硬岩中不小于50%～60%（孔径大时为50%，孔径小时为60%）；在完整性好的软岩中不小于

30%（孔径大时）～40%（孔径小时）。对于大孔径垂直孔预

裂爆破，其质量标准除了半壁孔率和不平整度以外，更侧重于降振率和破坏范围。光面（预裂）爆破面应保持平整，壁面不平整度不应超过30cm（Φ310mm），或25cm（Φ250mm和

Φ200mm）。

在采用空孔垂直孔对称掏槽开挖隧道时，距离空孔应为

W=1.2*89=106.8mm，考虑岩石节理裂隙中等发育，取

W=130mm，且不大于1.5倍空孔直径，应该能取得很好的掏

槽效果。掏槽孔之间孔距a为180mm，排距b为0.7a=128mm，取b=130mm，共有8个掏槽孔。周边孔间距c为（8~12）

d=336~504mm，取c=500mm。底孔取800mm。光爆层厚度W 光为（10~12）d=336~504mm，取W光=500mm，及距离周边

孔500mm开始布辅助孔。辅助孔孔距d为（1.5~2.0）W光

=750~1000mm，取900mm。共布置102个孔。按照公式炮孔

个数N=3.3（fS2）1/3，式中f为硬度系数，S为断面面积，进行估算得到N=102孔。实际施工中可适当根据效果进行总结

调整，在保证爆破效果的情况下，适当减少钻孔数目。周边孔钻孔深度l1为2.9m，倾斜85°钻孔；辅助孔钻孔深度l2为

2.8m；掏槽孔钻孔深度l3为

3.0m。共钻孔深度l为317.3m。

断面面积S为43平方M，爆破开挖循环进尺2.5m对应爆破

方量V为107.5立方M。则立方M钻孔量为2.95m。掏槽孔

装药，取线装药密度0.5kg/m，装药量q1为1.5kg/孔，共装药12kg。

本工程是一项沟槽开挖工程，周围环境较为复杂，需要保证施工过程中对周围建筑物不造成破坏。因此，本爆破方案采用了2台阶浅孔松动法来进行爆破施工，同时采用预裂爆破技术来控制边坡。为了降低振动对周围建筑物的影响，本方案采用毫秒分段爆破，并严格控制单段最大起爆药量和一次起爆药量。同时，为了保证起爆的可靠性和安全性，采用了非电起爆网路。在施工过程中，还需要加强防护，以防止飞石对周围建筑物造成危害。开挖将从两端开始向中间推进。

根据工程状态、周围环境和爆破要求，本方案确定了台阶高度为2m。主体岩石爆破参数方面，采用了Ф40mm孔直径，最小抵抗线为0.9m，炮孔间距为1m，炮孔排距为0.9m，炮

孔倾角为钻垂直炮孔，炮孔超深为0.2m，炮孔深度为2.2m。

炸药单耗取0.5kg/m3，单孔装药量为0.9kg，主爆炮孔采用连

续装药结构，填塞长度为1m。在确定孔网参数及装药参数时，

需要综合考虑地形、地质环境条件等因素，反复调整，以获得最佳效果。

边坡预裂爆破参数方面，预裂孔采用了Ф40mm孔直径，

炮孔间距为0.4m，炮孔倾角与沟槽的坡面一致（约为80°）。

4.炮孔设计和装药结构

为了达到预期的爆破效果，炮XXX深度Δh被设定为

0.3m，炮孔深度L为2.3m。线密度q线被设定为0.15kg/m，

单孔装药量Q为0.345kg。预裂炮孔采用空气柱间隔装药结构，其中孔底装药0.15kg，中间装0.12kg，距离孔口0.5m装

0.075kg。三段装药用导爆索串接，中间空气柱距离相同。填

塞长度L2被设定为0.5m。

5.起爆网路

为了保证最大段起爆药量不超过计算药量，采用导爆管非电起爆系统，复式联接，毫秒延期起爆网路。在距离建筑物较近处，逐孔起爆被采用。随着爆破点远离建筑物，每段起爆炮孔的数目可以逐步增加。预裂炮孔要超前主爆炮孔，用低段雷管（1段），主爆炮孔用高段雷管（2～10段）。在距离建筑

物20m时，最大段起爆药量可达8kg。因此，在上述计算参数

条件下，分段延期起爆，每段可以起爆2排炮孔。为了达到降振效果，实际施工时每段起爆1排炮孔，每次其爆的排数根据防护材料的多少和施工能力确定，但最多不超过10排。

6.爆破振动校核

炸药在岩土介质中爆炸，其释放的一部分能量以波动形式沿地面传播，形成了爆破的地震效应。振动速度计算公式如下：V K（Q1/3/R）

其中，R表示建（构）筑物距爆破点距离，Q表示炸药量。对于框架结构建筑物，按国家相应标准，V取3.5~4.5cm/s。

参照同类工程经验，K取150，α按硬岩远区取1.7.根据萨道

夫斯基公式，可以计算出在距离爆破区域不同距离有需要保护建筑物时的一段最大起爆药量。具体结果如表1所示。

表1：不同距离所允许的最大段起爆药量

距离R（m）最大段药量QMAX（kg）

5 0.13

10 1.0

15 3.4

20 8.0

25 15.7

30 27.1

35 43.1

文章没有明显的格式错误，但是可以对一些表述进行改写和补充。

根据岩石的性质确定合理的爆破参数，具体实施过程中可根据试爆情况进行调整。在本次爆破中，采用导爆管非电起爆系统，毫秒延期起爆网路。为了减少爆破振动对围岩的影响，采用逐孔起爆，每次爆破5排孔，每排12个炮孔，共计60个孔。炮孔内装15毫秒延期雷管（延期时间为880ms），孔外用2段毫秒延期雷管（延期时间为25ms），或3段毫秒延期雷管（延期时间为50ms）接力逐孔起爆。根据计算，单孔装药量为15.7kg。

在危岩体治理方面，为确保施工安全，应采用分阶段、分区块定向崩塌爆破。具体方案如下：

1.由于危岩体正面自山顶至山脚有一闭合裂缝，将危岩体分割为东西两大块，第一次爆破首先清除D块和AB块的东侧危岩体，第二次爆破清除西侧AB块。

2.为了避免爆后整体岩块崩塌触地振动危害民房，中、上部采用扇形密孔崩塌毫秒延期爆破，危岩体下部采取侧向垂直孔毫秒延时爆破方案。

3.爆区下方东南侧有两排民宅，而西侧为民宅的集中区，为减少爆破滚石对民房的损害，采用定向崩塌控制爆破，使破碎岩块向东南方向崩塌。

4.由于危岩体处于不稳定的状态，采用侧向钻孔和自上而下施工顺序。

5.为降低爆破振动对民房影响，采用毫秒分段爆破，严格控制单段最大起爆药量和一次起爆药量。采用非电起爆网路，提高起爆的可靠性和安全性。

6.为防止爆破飞石对民房造成危害，必须设计合理的爆破

参数，保证炮孔的堵塞长度。

7.在民房和爆落岩石可能滚落的路线之间开挖一条深3m，宽3m的沟槽，以阻挡（或减缓）滚落的岩石对民房造成冲击。

在确定爆破方案时，需要考虑炮孔直径、最小抵抗线、炮孔间距、炮孔排距、炮孔深度、钻孔倾角、炸药单耗和单孔装药量等参数。在本次爆破中，炮孔直径为40mm，最小抵抗线

为1m，炮孔间距和炮孔排距均为1m，炮孔深度不超过3m，

钻孔倾角根据岩体形状进行调整，炸药单耗为0.35kg/m3.根据

计算，单孔装药量为15.7kg。

装药结构的设计应根据炮孔的深度和长度来确定。对于较浅的炮孔，采用连续装药结构，而对于较深的炮孔，可以分段装药，一般不超过3段，并保证堵塞长度大于1m或大于抵抗线。

填塞长度L2的确定需要根据炮孔的深度和抵抗线来考虑。对于较深的炮孔，保证堵塞长度大于1m或大于抵抗线，而对

于较浅的炮孔，则需要减少抵抗线，调整装药和爆破参数，以保证堵塞长度大于抵抗线。

在起爆网路方面，采用导爆管非电起爆系统，并采用毫秒延期起爆网路。为了减少爆破振动对民房的影响，采用逐排起爆，起爆顺序为自上而下、从外到里，顺序起爆，并从东南方向向里推进。

在爆破器材的选择方面，水下爆破施工难度较大，需要特殊的爆破器材。炸药采用2#岩石乳化炸药，具有不黏手、弹性好、威力高、猛度大、炮烟小、抗水性好等特点，特别适合水下炸礁施工作业。雷管采用8#防水毫秒电雷管。

在爆破参数的确定方面，需要根据地质和水文条件以及工程实践经验来确定。采用CQ100型潜孔钻机，钻孔直径为

95mm，孔距为2.5m，排距为1.5m，岩层平均厚度为2.2m，钻孔超深0.8m，钻孔深度为3.0m。根据单耗q=2.0kg/m³，单孔装药量Q=22.5kg。

在起爆体和爆破网路方面，起爆体采用75mm直径2#岩石乳化炸药，防水8#毫秒电雷管插入药卷，并包扎严实防止破裂破损，雷管脱落。爆破网路的主线采用强度足够高、防水性和柔韧性好的绝缘胶线，并采用白棕绳、尼龙绳作主绳对爆破主线进行保护，将电爆网路的主线每隔50cm左右松弛地用胶布绑扎在主绳上。每次起爆5排左右炮孔，每排沿宽度30m 布置12个炮孔，采用不同的ms段进行起爆，电雷管串联，用高能放炮器起爆。

在爆破施工工艺流程方面，需要进行调查爆破区的地形、地质、水文等条件，搭建钻孔平台，测量与钻孔平台定位，进行钻孔作业，装药及填塞，起爆网路连接，起爆，爆后安全检查，清渣疏通等步骤。

根据生产规模的要求，每年生产300天，每天平均爆破8个孔即可满足生产要求。然而，实际爆破需要根据开采面的实际情况来确定。

为了降低爆破振动，可以采用以下措施：

A、采用毫秒延期爆破，尽量减少最大一段装药量；

B、实现逐孔起爆，将单响药量降到最低；

C、采用气体间隔器间隔装药；

D、合理布置采场工作线方向。

现在我们逐点进行分析：

10采石场爆破

一、爆破参数

A、孔径D=100mm。

B、XXX与超深h

根据台阶高度H=15m，取台阶坡面角α=75°，第一排孔钻孔超深取h=1.0m，从第二排开始超深h=0.5m。则倾斜深孔孔深L=H/sinα+h=16.03m，取16.0m，第一排孔深16.50m。

C、底盘抵抗线W

根据清渣爆破底盘抵抗线和装药直径的关系，我们可以得到W=Kd，其中K取30~35，得W=3000~3500mm。再结合施工经验，我们取W=3.5m。

D、孔距a和排距b

首先取炮孔密集系数m=1.2.则孔距a=mW=4.2m，取

a=4.0m。排距b=a/1.2=3.33m。取b=3.0m（根据爆破效果进行调整，效果可以的话也可以取到b=3.5m，降低单耗，节约生产成本）。

E、装药长度l1填塞长度l2

合理的填塞长度和良好的填塞质量，对改善爆破效果和提高炸药利用率具有重要作用。能增加爆炸气体在孔内的作用时间和减少空气冲击波，噪声和个别飞散物的危害。

对于倾斜深孔，l2=（0.9~1.0）W，为确保安全，取

l2=3.5m。则装药长度l1=12.5m。

F、单孔装药量

岩石坚固性系数f=8~10，采用2号岩石硝铵炸药，结合施工经验，取q=0.61~0.67kg/m³。本工程取q=0.64kg/m³。则第一排炮孔每孔装药量Q1=qaWH=134.4kg，取Q1=135kg。从第二排以后每孔Q=kqabH，k为增强系数，取k=1.1.则

Q=126.72kg，取Q=126kg。

二、爆破方案

根据生产规模和有效工作天数，可知平均每天生产爆破岩石方量1000m³，考虑影响实际生产因素较多，本设计按照每天1200m³进行设计。

根据爆破参数，每个孔可承载180m³的岩石，每天爆破7个孔即可满足生产需求。然而，实际生产采用每次爆破24~28个炮孔，每次爆破4排，每排6~7个炮孔。平均每4天进行一