轧辊磨削及缺陷控制
浅谈轧辊磨削加工中的常见问题及处理方法
（ ３ ） 中心 孔 脏 了。 中 心孔 如果 光 洁 度 很 低 ， 加 Ｔ 中很 容 易使 中 心孔 和 顶 尖 的 配 合 面上 出现 铁 屑 沫 ，使 顶 尖 中 心 相对 轧 辊 轴 线 偏 移 造 成 轧 辊跳 动 ，而 大 量 的 热 ， 磨 削 热 使 轧 辊 热胀 ， 在 加
心孑 Ｌ， 对 中心 孔 有 问题 的 ， 用 刮刀 、 油 石 自己 处理 一下 ， 处 理 不好 的 就要 上 车床 修 中心孔 。 （ ２ ） 调 整 轧 辊 顶 紧 力 。 轧 辊 加 Ｔ 过 程 中 经 常 检 查 顶 尖 的 松 紧程 度 ， 避免 顶 尖 松动 引起 椭 网。 （ ３ ） 中心 孑 Ｌ 脏 了， 可松 一 下 顶 尖 ， 多加一些机油 ， 将 脏 东 西 冲 掉 。如 果 还 不 行 就 要 卸 下 轧 辊 ， 将 中心 孑 Ｌ 擦 干 净 后
因 此 ， 总 结 轧 辊 磨 削 加 工 中 常 见 问 题 的 处 理 方 法 显 得
尤为重要。
划痕 、 研伤 （ 磨 床 主 要 靠 中心 孔 定 位 ， 它 质 量 的好 坏 对 轧 辊 的磨 削 质量 起 关键 作 用 ） 。 （ ２ ） 顶 尖 顶 的松 。 一种 情 况 是 一 开 始 顶 的 就 松 ， 磨 削
中 心孔 研 了 ， 造 成 轧 辊轴 颈 椭 圆 。
处理 方 法 ：
因受 磨 削 热 的影 响 ， 待 轧辊 降到 原 来 温 度 后 ， 尺 寸公 差 将 要缩小 Ｏ ． ０ １ ～ ０ ． ０ ６ ａｍ， ｒ 轧辊 因超 差 造 成废 品 。处 理 方 法 如
下 ：
（ １ ） 修 中心孑 Ｌ 。磨 削前 先 把 巾心 孔擦 干 净 检查 一 遍 中
１ 概 述
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
调整轧辊缺陷主要涉及轧辊的设计成形等工艺指标，以满足冷轧要求的功能、精度和
结构。
钢铁厂在设计轧辊时，应当特别注意轧辊成型工艺过程中发生轧辊缺陷。
马钢冷轧
轧辊缺陷的具体表现主要体现在轧辊表面存在肉眼可见的凹凸疵点，局部残余焊料不充分，铸造的物理性能和力学性能较差等问题。
如何防止和减少马钢冷轧轧辊缺陷，目前主要采用如下措施：
首先，应确保轧辊材料的质量。
钢铁厂在选择轧辊材料时应该严格按照要求，以满足
冷轧材料的使用寿命和功能。
同时，轧辊材质的选择也应参考轧制条件，比如速度、温度、能量等参数。
其次，选择合适的轧辊成形工艺来减少缺陷。
无论是采用成型机还是手工操作，在轧
辊成形工艺的过程中，应坚持微小改变原则，尽量保持轧辊的精度，并观察成形过程中产
生的残余焊料，从而减少轧辊缺陷。
同时，搭配合理的润滑来提高轧辊耐磨性。
轧辊运行中，要保证轧辊机体和轴承各部
件能正常润滑。
正确的润滑模式和润滑油定期更换，可减少机械式的磨损，减轻轧辊的磨耗，有效的防止轧辊缺陷的产生。
此外，保证轧辊安装对接质量也是必不可少的一环。
钢铁厂在轧辊的安装时，应确保
轧辊的质量，安装的时候要避免过度的倾斜、圆弧不平等现象，并且在安装时尽量减少人
工操作，以免造成损伤。
总之，轧辊缺陷的具体归因原因无法一概而论，要想减少马钢冷轧轧辊缺陷，就需要
从多个角度出发，避免在设计、选择材料、工艺成形、安装对接过程出现现象，做到安全
结构、成本有效，提高轧辊的品质和可靠性。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷是指在马钢冷轧工艺中，轧辊表面由于调试不当或操作不当而产生的缺陷。
这些缺陷会导致板材质量下降，影响板材的生产效率，甚至会给马钢冷轧生产过程带来严重的危害。
原因分析：
1.轧辊的表面质量问题：马钢轧辊表面的质量可能存在缺陷，如轧辊表面的磨损、氧化、缺少材料、缺陷和污垢等。
2.操作不当：由于操作者技术水平不高，或者没有按照正确的操作流程操作而引起的轧辊缺陷。
3.调试不当：轧辊和上下轧机架之间调试不当，会导致轧辊表面出现缺陷。
4.机械问题：由于冷轧机械部件的老化或损坏，会导致轧辊出现缺陷。
预防措施：
1.加强轧辊的质量检验：仔细检查轧辊表面的质量，及时发现轧辊表面的缺陷，及时更换损坏的轧辊。
2.强操作人员培训：定期举办操作培训，增强操作人员操作技能，避免操作出现问题。
3.合理调试轧辊和上下滚机架：轧辊和上下滚机架之间要保持合理的间隙，以减少轧辊表面的缺陷。
4.定期检测机械部件：定期检查机械部件的磨损情况，及时维修或更换损坏的部件，保证冷轧工艺的正常运行。
综上所述，只有全面加强轧辊的质量检验、定期培训操作人员、合理调试轧辊和上下滚机架，以及定期检测机械部件，才能有效的防止轧辊出现缺陷。
市场上出现的马钢冷轧轧辊缺陷问题，主要可以归结为前述4个因素，解决这些原因才能有效解决轧辊缺陷问题。
同时，此外，还要建立严格的工艺和操作规程，避免生产环节出现偏差，以确保轧辊表面质量。
大家一定要深入了解马钢冷轧轧辊缺陷的原因，切实落实上述防范措施，以保证冷轧轧辊表面的高标准，有效提升马钢冷轧生产效率，为满足市场需求打下坚实的基础，确保冷轧轧辊的质量和可靠性。
轧辊表面磨削质量缺陷分析及控制措施
２１ ０ ０年 ２月
轧 辊 表 面 磨 削 质 量 缺 陷 分 析 及 控 制 措 施
孙 强
（ 带厂 ） 板
摘
要 ：通过 对 莱钢 １０ ｍ 宽 带轧 辊磨 削质 量存 在 的 缺 陷进 行 分 析 ，并 针 对性 的提 出 了 ５０ｍ
表 面质 量 缺陷 振痕 走 刀痕 拉毛
的振 动 。
２ 缺 陷原 因分 析 及 措 施 ２ １ 轧辊 表 面存 有振 痕 ．
轧辊 表 面振痕产 生 的原 因是在磨 削 时砂 轮相对
４ ）工 件旋转 顶尖 或 颈 座不 对 中或 润滑 不 合 适
引起 的振 动 。 ２ １ ３ 消 除振痕 的措施 ．．
１ ）消 除 因砂轮原 因引起 的振痕
ｂ ．平衡 处理 之前 和之后 都 要对 砂 轮进 行 修 整 。
根 据砂 轮 面而对 砂轮 侧 面进 行修 整 。 Ｃ ．当砂 轮材 质太 硬磨 时应选 择 软 一点 的砂 轮 ， 磨 粒 结构 宽一点 或磨 粒粒 度大 一点 的砂轮 。
６９
等专科学校冶金机械专业。现为板带厂机动科工程师 ，主要从事设
１ ）保持 冷却 液清 洁 ， 微 的磨 屑 镶 嵌在 硝 轮 细
统 、进 给 机构 和托架 的刚度 都是 很关 键 的 ，良好 的
床体 刚度能 较好 的降低 传 动引起 的振 动 。磨 床作业 中传 动引起 的不 平衡 有 以下 几种 。 １ 电动机运 转 引起 的振 动 。 ）
２ ）油泵 运转 引起 的振动 。 ３ ）磨床 工作 台行 走 液体 静 压 导 轨不 平 行 引起
轧辊有振动，引起振动的根源是砂轮的不平衡 ，其
次是 传动 中的不 平衡 。另 外 当砂轮 的磨粒 磨钝 后 ，
轧辊磨削时常出现的问题
轧辊磨削时常出现的问题有那些以及消除方法缺陷产生原因消除办法直波形（多角型）①砂轮磨钝滑及时修理；②砂轮不平衡和修整不好；③磨床主轴或轴承破损；④砂轮圆周速过大；⑤砂轮硬度过大。
①及时修砂轮；②平衡好砂轮；③消除轴承与主轴配合间隙；④调选好转速；⑤选择适当硬度。
螺旋形①砂轮主轴有轴向串动；②砂轮轴心线和工件轴心线不垂直；③砂轮修整表面凹凸不平；④纵向进给量太大。
①消除砂轮主轴轴向串动；②调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡；③修整好砂轮；④纵向进给量适当。
划伤和划痕①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；②冷却液过滤不清洁。
① 消除砂轮；②冷却液过滤干净，清洗过滤器。
轧辊辊身表面烧伤①磨削用量过大，如砂轮圆周速度过大或工件圆周速度过低，磨削深度过大；②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯不能脱落，导致工件表面高温；③砂轮粒度号过大，组织紧密，磨削时砂轮堵塞；④砂轮与工件接触面过大或接触弧过长，砂轮易堵塞；⑤工件本身材料导热性差，导热系数小；⑥冷却方法不良，冷却液不足，热量排不出。
①相应提高轧辊圆周速度，减小切削深度；②正确选择砂轮。
散热条件差时，应选择硬度低、粒度号小的砂轮③及时检查砂轮，使其具有良好的切削能力；④减少砂轮与工件接触面；⑤选择适当冷却液进行分冷却。
辊身呈锥形①头架与尾架中心线在水平面上不合成一个角度；②轧辊轴线没有调整好，与砂轮轴线不垂直；③砂轮太软，使砂轮由工件端走到另一端时产生磨耗。
①用千分表校对头架和尾架，使中心重合；②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合；③合理选择砂轮。
辊身呈细腰形①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度；②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。
①校正头架与尾架，使中心线重合；②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合1。
铸轧辊磨削的缺陷分析和预防
铸轧辊磨削的缺陷分析和解决方法杜永生摘要：分析了铸轧辊磨削过程中产生的辊型缺陷和表面振动纹，切削痕，螺旋纹的缺陷产生的原因和危害性，并介绍了缺陷的控制方法。
关键词：铸轧辊，砂轮，凸度、振动纹、切削痕、螺旋纹一前言高质量的铝铸轧板带的生产, 在很大程度上依赖于高磨削质量的铸轧辊,因此在轧辊磨削过程中准确诊断和分析已发现的磨削缺陷 , 找出产生的原因, 及时采取正确而经济的方法来消除和预防, 是提高铸轧板质量的有效途径。
本文以我公司在铸轧辊磨削过程中产生的主要缺陷为例，分析其产生的原因并提出相应的解决办法。
我公司现使用的铸轧磨床是国内险峰机床厂生产的M84100B轧辊磨床。
铸轧辊的磨削技术要求是：1．铸轧辊表面不允许有明显刀花，切削痕，振动纹等。
2．铸轧辊的中凸度（直径）允许的误差值为0.01mm。
3. 铸轧辊的中高对称度（半径）应小于0.006mm。
4. 辊面径向跳动<=0.001mm。
铸轧辊的主要缺陷概括为两大类，辊型缺陷和轧辊表面缺陷。
其中辊型缺陷直接影响到铸轧板的板形，造成板形纵向厚差，横向厚差超标以及中凸度超标或不够，是铸轧生产中最经常碰到的质量问题。
铸轧辊的表面缺陷除了影响铸轧板的表面质量外还影响到铸轧辊的使用寿命，增加铸轧的生产成本。
二铸轧辊磨削的主要辊型缺陷分析及解决方法2.1辊型缺陷辊型是指辊身中部和辊身边部的直径差值的分布规律，为了补偿轧制时由于轧制力引起的轧辊压扁产生弯曲而获得断面平直的铸轧板带，铸轧辊一般设计有一定的凸度，通常铸轧辊的辊型为抛物线或正弦曲线凸辊，如图1 所示, 轧辊凸度值的大小是以辊面中心处的直径与辊面边部直径的差值来表示的,Cr=D - D0 或Cr = 2〃Δt , 式中Cr 为轧辊凸度, D 为轧辊中心处直径, D0 为辊面边部直径。
图1 轧辊凸度示意图在实际的磨削过程中轧辊的凸度缺陷主要有三种（1） 凸度不对称0.050.10.150.21234568910图1 正常轧辊曲线和不对称轧辊曲线比较图如上图所示，轧辊两个对称点数值偏差大，在实际生产中，会造成铸轧板两边厚度差。
热轧轧辊辊面磨削缺陷
轧制 ，轧 辊 始终 处 于高温 、高速 、高 负荷状 态下运 斑块 、辊面烧 伤及辊面划伤等。
作行 他：ｌ 小 钢板利股 份有限公司热连轧 厂，辽 宁
水溪 Ｉ ｌ ７ ０ ０ ０
— ２ ２ ２ ０ １ ７ 年第４ 期
表ｌ 本 钢 热 轧厂 轧 辊 磨 削及 砂 轮 消耗 月平 均 数 量 产： 线
在磨 削过程 Ｉ ｌ １ ，旋转 的轧 辊 ．
托 或拔 盘夹 爪 的原 ，使 得轧 辊 Ｉ 从 ｊ 侧 Ｉ １ 心标 高 刈 ‘ 等 ．轧辊在 磨削 时 ，产 周期 振动 ， 砂轮 嚼削的斜 化纹 缺陷． ２ 所乐 存辊 『 卣 ｉ
现方 形的威 痕 其产 机理是 ：Ｆ ｉ 门： 磨 床眇轮 片选 择 小 ，造 成磨 床实际 切削效 率低 卜 ”外 ．砂轮 片安装 环 平 衡 能差或 新 砂轮 片更换 过程 ｒ ｆ ｔ 外 圆未 完全 修阋 即进 行轧辊 磨削 ，从ｉ ｆ Ｉ 『 在 轧辊辊 上 彤成 向的方块斑 缺陷 ，如 ４ 所示
削过 狴 ｔ Ｉ ．随 符托 板的横 运 动 ，旋转 的
品 提 供 了 坚 实 的 保 障
本 钢板材股份有 限公 司热连轧厂下属共 有３ 条热 转 ，随着轧 制过 程 的进 行 ，轧辊 表面被逐 渐瞎损 而
轧机纠 １ ．分别为 ｌ ７ ０ ０ ｍｍ 热 轧带 钢机组 、１ ８ ８ ０ ｍｍ薄 变得 粗糙 。 当轧 辊不能 保 带 钢 的表 面板 形 及断面 板坯连 铸机组 及２ ３ ０ ０ ｍｍ热轧宽带钢机组 。热连轧厂 等 质量要求 时 ，就必 须川磨 削好 的轧辊换 掉在 机的 ‘ 卜 ． 属的轧辊 乍问按 产线划分有 ３ 个磨辊作业 ，主体 产｝ ｌ 一 峰 磨床２ 台（ １ ７ ０ ０ 线ｌ 台 、ｌ ８ ８ ０ 线１ 台） 。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷已成为冷轧工艺中的一个严重问题，严重影响操作和生产效率，并影响质量。
本文旨在分析轧辊缺陷及其发生原因，以及探讨有效防范措施。
1、轧辊缺陷分析
轧辊缺陷是指轧辊磨损，型面凹陷，表面裂纹，焊接部失效等现象。
它们的存在会影响轧辊的正常使用，影响冷轧过程的质量，缩短轧辊的使用寿命，并增加维修成本。
在实际生产中，轧辊缺陷常见原因主要有：
（1）轧辊质量不合格：因结构设计不合理，选用和制备材料不合格，加工工艺不合格等原因，提高了轧辊缺陷的可能性。
（2）轧辊磨损：由于滚压过程中的轧辊振动、局部过热、轧件本身结构不均匀等原因，导致轧辊表面磨损等缺陷的产生。
（3）焊接失效：由于焊接技术不足或焊缝质量不合格等原因，造成焊缝失效或断裂，从而使轧辊表面出现缺陷。
2、防范措施
（1）增强轧辊质量控制：在轧辊的设计、加工、焊接、组装等各个方面都应严格把关，加强对轧辊质量的控制，以确保轧辊质量稳定，减少轧辊缺陷。
（2）提高滚压过程控制：应采用合理的滚压参数，加强对滚压压力、温度及轧件材料等的控制，适当减小滚压力，以降低滚压过程中轧辊的磨损，防止轧辊损坏。
（3）加强焊接质量控制：应按照焊接技术标准，严格把关焊接技术操作，确保焊接缝的质量符合要求，避免轧辊出现焊接失效的缺陷。
3、结论
轧辊缺陷是影响工艺效率和产品质量的主要因素，应采取有效的措施来防范和消除其存在。
针对轧辊缺陷的发生，应加强轧辊的质量控制，提高滚压过程的控制，加强焊接质量控制，以最大程度地减少轧辊缺陷及其造成的损失。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施轧辊是轧钢机械的重要零件，它是由许多具有一定抗压强度和韧性的优质合金钢材经过淬火及回火而制成。
轧辊的主要作用是：支撑钢材，改变钢材的形状，使钢材产生塑性变形并承受钢材的载荷。
由于上述各种作用，轧辊的工作条件非常恶劣，如果轧辊不能正常工作，那么就会造成很大的经济损失。
一、冷轧轧辊产生缺陷原因分析1、粗轧轧辊表面有深度大于10微米左右的凹坑，该凹坑处出现异常显微裂纹。
我厂1机组轧机在粗轧机架上设计了6个凸肩槽型辊，其中4个凸肩槽型辊用于粗轧机架，另外2个凸肩槽型辊用于轧制后边两个机架的细轧机架，以此来达到提高精轧机架钢材的延伸率。
由于粗轧机架轧辊表面凹坑深度为10微米左右，当轧辊工作温度为500 ℃时，轧辊表面就会出现一些较大的裂纹。
当粗轧轧辊表面凹坑与显微裂纹结合在一起时，轧辊便会出现明显的断带和裂纹。
2、磨损引起的断带、裂纹、麻点等缺陷在我厂1机组的1、 2、3机架粗轧机架轧辊的中心部位磨损较为严重，通过更换和修复磨损的轧辊，实际轧辊更换次数为8次，更换次数多于出现缺陷的频率。
从检查情况看，磨损量已经超过15%。
当轧辊表面出现明显裂纹时，即使修复后也会出现明显的断带、裂纹和麻点。
当磨损量较小时，轧辊上出现的显微裂纹便无法观察，轧辊在机架上的摆动情况也没有任何变化，只有在停机后才能发现裂纹。
这说明在轧辊轴向断带和裂纹之间还存在磨损的问题。
3、过热引起的内部裂纹、麻点、缩孔等缺陷钢水温度超过800 ℃时，轧辊内部便会产生气泡，在钢坯被拉入加热炉时，气泡被拉入钢坯内部，由于气泡的不稳定性，当轧辊冷却时，便会发生显著的收缩，收缩量与轧辊直径的平方根成正比。
当轧辊直径增大时，则收缩量也增大，最终导致轧辊纵向开裂。
通过研究发现，从2号机架轧辊纵向裂纹发生的部位观察，随着轧辊直径的减小，轧辊的表面尺寸呈现增大的趋势。
4、其他因素导致的缺陷在生产过程中，轧辊的弯曲和划伤等都会导致表面缺陷。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施马钢冷轧轧辊是冷轧原料从准备到成品时核心设备中重要的部件，质量良好的轧辊是冷轧厂提高产量和质量、提高竞争力的重要因素。
但是，因市场竞争压力大，冷轧厂仍存在质量问题，其中轧辊缺陷在一定程度上影响了产量和质量。
因此，对轧辊缺陷的分析及有效的防范措施至关重要。
马钢冷轧轧辊缺陷的主要表现形式是表面磨损和内部裂纹，其中表面磨损又可分为热蚀、冷蚀和磨损等类型，内部裂纹则是由于轧辊表面磨损引起的接触应力积聚而产生。
轧辊缺陷会降低轧辊表面粗糙度，一般会导致冷轧厂产量和质量下降，用料变动大，质量不稳定等问题出现。
基于上述分析，为了有效防治马钢冷轧轧辊缺陷，应重点围绕以下几点措施：首先，加强冷轧轧辊的精磨。
轧辊表面的磨损程度直接影响轧道质量，因此，冷轧厂应定期进行精磨，以提高轧辊表面的精度和光洁度，使轧辊表面磨损减少。
其次，优化冷轧轧辊表面处理工艺。
轧辊表面处理工艺包括渗碳、热处理、热喷涂和涂油等，合理的表面处理工艺可以有效缩小轧辊表面的粗糙度，延长轧辊的使用寿命，减少轧辊表面磨损。
再次，加强轧辊定期维护和保养。
轧辊温度、压力和滑动速度等，都会影响轧辊的表面磨损程度，因此，轧辊需要定期维护和保养，以保持轧辊正常工作，减少轧辊表面磨损。
最后，定期检查轧辊表面结构和断口。
定期检查轧辊温度、压力和滑动速度等情况，以及轧辊内部结构和断口的变化，及时发现和处理轧辊缺陷，可以有效避免轧辊表面磨损及裂纹扩大的情况出现。
总之，马钢冷轧轧辊缺陷是影响冷轧厂产量和质量的重要因素。
为此，应重点围绕加强冷轧轧辊的精磨、优化冷轧轧辊表面处理工艺、加强轧辊定期维护和保养以及定期检查轧辊表面结构和断口，结合实际情况采取有效措施，以预防轧辊缺陷的出现，提高冷轧厂的产量和质量。
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轧辊磨削及缺陷控制
摘要：文章简要的介绍了Ra0.4~0.6轧辊磨削过程和如何控制其存在的缺陷，指
出了衡量轧辊磨削质量的两个主要指标：轧辊几何尺寸精度和表面精度。
在轧辊
磨削机理的基础上，分析了影响轧辊表面相糙度的主要因素，并详细阐述了工艺
参数对轧辊磨削质量的影响及磨削缺陷的控制。
最后，提出了提高轧辊磨削质量
的具体策略和措施。
关键词：轧辊磨削；质量；精度；表面粗糙度
轧辊是轧机生产最重要也是最关键的零部件，轧辊表面质量的好坏直接决定轧机生产出
来的产品质量好坏，而上机的轧辊都需要经过磨削处理，因此轧辊磨削工艺及缺陷控制显得
尤为重要，文章跟踪国内先进轧辊磨削技术的发展，从冷轧实际情况出发得出：在磨削过程中，许多方面仍依赖于操作工的实际经验和技术熟练程度。
本文对磨削加工的工艺控制和缺
陷对策进行了简要阐述。
1 轧辊磨削过程及参数的设定对表面质量影响
根据对下线轧辊的磨削，由于我们采用的是数控磨床，对轧辊的加工精度比较高，同时
对轧辊的磨削时间、表面质量、辊型形状公差、圆度大小、配对范围等要求也很严格。
本程
序以磨削0.4-0.6um粗糙度的磨削过程为例，采用的是2个粗磨和3次精磨的方式。
1.1 砂轮线速度（m/s）
如果其它参数量不变，砂轮直径逐渐变小时，轧辊表面粗糙度逐渐增大。
所以要对轧辊
线速度进行适当调节，来满足表面粗糙度要求。
当砂轮直径最大时，磨削出的轧辊表面粗糙
度很低，在粗磨削时，根据每一个磨床的性能不同，每一个行程磨下去的量很小，为了节省
磨削时间，需要增大砂轮线速度来提高磨削效率，整个磨削过程砂轮线速度一次为40m/s，
30m/s，12m/s，12m/s，12m/s。
这样粗磨提高磨削效率，精磨提高轧辊表面粗糙度。
随之砂轮直径逐渐减小，砂轮线速度依次相反调节，也要和实际磨床状态做相应的调节，砂轮速度
太高，单位时间切过轧辊表面的磨粒数增多，磨屑厚度减小，摩擦作用加剧，磨削产生的热
量显著增加，容易产生烧伤、黑印、走刀纹等。
此外，磨床振动随之变大，在轧辊表面产生
振纹和多角形缺陷。
因此，为保证轧辊质量，应选取合适的砂轮速度。
1.2 轧辊转速（rpm）
根据磨削原理得知，其它参数量不变，表面粗糙度随着轧辊转速提高，而粗糙度逐渐增大。
根据磨削过程中变化，也要做一些相应调整，比如轧辊转速太低时，表面会出现一些走
刀纹，斜纹，波浪纹等；另外，随着轧辊速度的增加，磨屑厚度逐渐加厚，磨削区的热源在
轧辊表面上移动的速度加快，有利于降低轧辊表面温度的散热。
因此，适当提高轧辊的速度，多角形深度减小，可以减轻轧辊工作表面烧伤的产生，并且可以避免螺纹线等缺陷的出现。
1.3 Z轴移动速度
Z轴移动速度增大不仅可以提高磨削效率，还起到提高表面粗糙度的作用，在磨削时根
据实际情况，来调节移动速度，从而控制粗糙度的变化和提高磨削速度。
在精磨时，速度过快，走刀纹不易消去，容易形成宽刀花和左右纵向的斜纹，速度太低，会有很多窄刀花和斜
影和亮纹等。
正常磨削一般采用移动速度为3000mm/min，2300mm/min，1300mm/min，1000mm/min，800mm/min。
1.4 连续进给量和末端进给量
粗磨时，为了提高磨削效率，增加进给量来提高磨削速度，因此，连续进给量第一步粗
磨为0.01~0.04mm，第二步粗磨为0.01~0.02mm，末端近给量第一步粗磨为0~0.01mm，第二步粗磨为0~0.005mm，适量选择进给量可以提高磨削速度，如果过大已产生深刀花，在精磨
过程中不易去掉；另外，为了避免出现由于切深过大而使轧辊烧伤和产生螺纹线的情况，横
向进给量也不能过大。
1.5 砂轮压力
增大砂轮压力，可以提高磨削量和提高轧辊表面的粗糙度，根据砂轮由大变小的过程，
对0.4~0.6粗糙度的轧辊磨削整个磨削过程的砂轮压力值为35~18，18~10，11~4，7~3，5~2，
粗磨时量太大会引起砂轮震动，所以我们要根据实际情况进行调节，精磨时也控制好，因为
量太会有刀花，量太小会粗糙度太低达不到磨削要求。
1.6 砂轮电流增益
整个磨削程序的电流增益值一般选用0.2，0.3，0.6，0.8，1A电流值越大时磨削越稳定，但是越大辊型不好控制，辊型的偏差太大，最关键在于粗磨过程中，砂轮电流增益的控制，
既不要太大也不要太小。
1.7 修正
辊型的控制很重要，磨削过程中需要进行一些修正，砂轮连续磨削，经常磨削，会出现
砂轮钝化现象，除了平时对砂轮在金刚石上修磨外，在磨削时也要有一些简单的修正，对辊
型和砂轮都能进行一些修复作用。
1.8 Z轴速度增益变量
Z轴速度增益变量，适应与曲线轧辊和辊型超差时进行改变Z轴速度来达到快速修复辊
型和提高磨削效率的作用，在磨削正常范围的平辊时，Z轴速度增益变量不起作用，设置为0，主要为了防止轧辊突然震动、测量臂粘上大量砂轮泥测量臂收缩不能及时回到轧辊上，导致
测量出现误差，辊型发生大量变化，Z轴速度增益变量就会快速Z轴降低速度，最终会出现
扎刀现象。
1.9 半精磨和精磨的道次数
在粗磨结束后，我们往往修改半精磨和精磨的道次数来满足最终的轧辊磨削质量要求，
道次数越多，轧辊表面越光滑，粗糙度越低，但道次越多会延长磨削时间，降低磨削效率；
道次数越多，轧辊表面会出现一些斜纹、螺旋纹和亮印等，因为在精磨的过程中没有进给量，只是靠砂轮和轧辊之间的浅层摩擦来去除轧辊表面由磨粒产生的峰值，提高表面的光泽度和
亮度，所以在磨削0.4~0.6粗糙度的轧辊时，没有必要太多的磨削道次，就可以达到质量要
求的效果，三个精磨的道次均为1，如果粗磨后粗糙度偏高和刀花严重时，在第一个精磨时
增加一个道次。
由上述可知，磨削工艺参数对表面粗糙度和加工精度都有显著的影响，因此，合理控制
加工参数的范围是提高磨削质量的有效措施。
表1是对Ra0.4～0.6磨削工艺参数的取值范围
的设定。
同样的程序和磨床磨削后的结果也会相差很大，因为和砂轮的外部形状和自己结构
特性、轧辊自身硬度的变化都有很大关系，根据现状的变化适当的调节程序来适应不同的变化。
2 结语
在进行轧辊磨削中提高表面质量和精度控制方面，不仅仅只依靠长期积累的磨削实践经验，更重要的是分析出有利于提高轧辊磨削质量的影响因素，为磨削加工过程提供强有力的
理论依据。
当然，不同的设备不同的状态所对应的调整幅度也不同，因地制宜，事半功倍。
参考文献
[1]李伯民，赵波.现代磨削技术[M].机械工业出版社，2003
[2]蔡光起，冯宝富，赵恒华.磨削磨料加工技木的最新发展[J].航空制造技术，2003，（02）：22-26
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