车间现场管理培训资料
车间6s现场管理培训内容
车间6s现场管理是一种高效的生产现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面的改进，提高生产现场的效率和质量。
以下是车间6s现场管理培训的相关参考内容：一、6s现场管理的介绍 1. 6s的定义和意义：介绍6s的含义，即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面的管理方法，以及其对提高生产效率和质量的重要意义。
2. 6s的起源和发展：介绍6s管理方法的起源和发展历程，以及其在各行业中的成功应用案例。
二、整理（Sort）的方法和步骤 1. 整理的目的和原则：介绍整理的目的，即确定必要和不必要的物品，以及整理的原则，如分类整理、选择性保存等。
2. 整理的步骤：详细介绍整理的步骤，如确定目标、制定计划、执行整理、评估效果等。
三、整顿（Set in Order）的方法和步骤 1. 整顿的意义和目的：介绍整顿的意义及目的，即通过优化工作布局和物品摆放，提高工作效率和人员流动性。
2. 整顿的步骤：详细介绍整顿的步骤，如确定工作布局、标示物品位置、设定标准等。
四、清扫（Shine）的方法和步骤 1. 清扫的作用和目的：介绍清扫的作用和目的，即通过彻底清洁工作场地，提高工作环境和产品质量。
2. 清扫的步骤：详细介绍清扫的步骤，如制定清洁计划、明确清洁责任、执行清扫检查等。
五、清洁（Standardize）的方法和步骤 1. 清洁的定义和要求：介绍清洁的定义和要求，包括设定清洁标准、培训清洁人员等。
2. 清洁管理的步骤：详细介绍清洁管理的步骤，如设定清洁检查表、定期进行清洁培训等。
六、安全（Safety）的方法和步骤 1. 安全的重要性和意义：介绍安全的重要性和意义，包括遵守安全规程、预防安全事故等。
2. 安全管理的方法和步骤：详细介绍安全管理的方法和步骤，如建立安全管理制度、进行安全培训等。
七、素养（Sustain）的方法和步骤 1. 素养的概念和内涵：介绍素养的概念和内涵，包括培养员工自觉遵守管理规范、持续改进等。
工厂车间现场管理培训
工厂车间现场管理培训工厂车间现场管理培训一、培训目的和意义随着工业化进程的加速，工厂车间的现场管理对于提高生产效率、保障工人安全以及降低生产成本都起着至关重要的作用。
因此，为了帮助车间管理人员更好地掌握现场管理技巧和方法，提高工作效率，本次培训将重点围绕车间现场管理展开，旨在帮助车间管理人员提高现场管理能力，规范车间生产秩序，确保生产的正常进行。
二、培训内容1. 现场管理的概念和重要性介绍现场管理是指对生产现场进行计划、组织、协调、控制和改进的管理活动。
良好的现场管理可以有效提高工作效率，降低生产成本，确保产品质量和工人安全。
2. 现场管理的基本原则现场管理的基本原则包括精益生产、5S管理、标准化工作、视觉管理等。
精益生产强调通过不断优化生产流程和减少浪费来提高效率；5S管理包括整理、整顿、清扫、标识、维护等五个步骤，旨在创造一个清洁、整齐、高效的工作环境；标准化工作是将工作过程规范化，便于工人掌握和执行；视觉管理则通过画出工作流程、指导书等方式，使工人更加直观地了解工作。
3. 现场问题分析和解决方法通过实例讲解和实践操作，使车间管理人员学会分析现场问题的方法，掌握解决问题的技巧。
包括问题定义、问题原因分析、解决方案制定和执行跟踪等环节。
4. 人员管理与培训工厂车间现场管理人员需要具备一定的管理能力和人际沟通能力。
本环节将通过案例分析和角色扮演的方式，培养车间管理人员的领导力和沟通能力，并介绍培训方法和技巧。
5. 环境管理车间环境管理是提高工作效率和员工安全的重要环节。
本环节将介绍车间环境管理的重要性，包括噪音、灰尘、温度、通风等环境参数的控制方法，及合理使用设备和工具的注意事项。
6. 安全生产安全生产是现场管理的重要内容，也是企业的首要责任。
通过讲解安全生产意识和相关法规，强调车间管理人员对于生产现场的安全责任，以及事故预防和应急处理的方法。
三、培训方式1. 现场实践通过参观优秀企业的现场，让车间管理人员亲身感受现场管理的优点和重要性，学习到一些实践经验。
车间管理规定培训(3篇)
第1篇一、培训目的为了提高车间管理水平，确保生产安全、高效、有序进行，特制定本培训内容。
通过本次培训，使员工充分了解车间管理规定，增强安全意识，提高工作效率，为公司的持续发展奠定坚实基础。
二、培训对象本培训对象为所有在车间工作的员工，包括生产操作工、技术工人、管理人员等。
三、培训内容一、车间安全管理1. 安全生产的重要性（1）安全生产是企业发展的基石，关系到员工的切身利益。
（2）安全生产是保障国家经济和社会稳定的重要环节。
2. 安全生产责任制（1）企业应建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全责任。
（2）员工应严格遵守安全操作规程，确保自身和他人的安全。
3. 安全生产规章制度（1）严格遵守国家安全生产法律法规，严格执行企业内部安全生产规章制度。
（2）加强安全教育培训，提高员工安全意识。
4. 安全生产事故处理（1）发生安全事故时，应立即上报，并采取措施进行现场处理。
（2）事故原因分析，制定整改措施，防止类似事故再次发生。
二、车间生产管理1. 生产计划与调度（1）制定科学合理的生产计划，确保生产任务按时完成。
（2）合理调度生产资源，提高生产效率。
2. 生产现场管理（1）保持生产现场整洁、有序，确保生产设备正常运行。
（2）定期检查设备，发现故障及时维修，防止设备事故。
3. 质量管理（1）严格执行产品质量标准，确保产品质量。
（2）加强质量检验，及时发现并解决质量问题。
4. 生产成本控制（1）合理控制生产成本，提高企业经济效益。
（2）加强成本核算，降低生产成本。
三、车间人员管理1. 员工招聘与培训（1）根据生产需要，合理招聘员工。
（2）加强员工培训，提高员工技能水平。
2. 员工绩效考核（1）建立健全员工绩效考核制度，公平、公正地评价员工工作。
（2）根据绩效考核结果，实施奖惩措施。
3. 员工福利待遇（1）保障员工合法权益，提高员工福利待遇。
（2）关心员工生活，营造和谐的工作氛围。
四、车间设备管理1. 设备采购与验收（1）根据生产需要，合理选择设备。
生产车间现场管理培训教程
生产车间现场管理培训教程
一、引言
车间现场管理是指企业管理者采取不同的措施，有系统地加强生产现
场的规范性管理，以提高生产现场的管理水平，充分发挥生产现场的潜力
的一种管理形式，包括管理实施、管理改进、管理设施等方面的内容，是
企业持续经营的基础和保障。
二、生产车间现场管理模式
1.管理实施：首先要明确车间现场管理的目的，编制一个详细的行业
标准，明确管理指标，包括安全、质量、效率、管理效果等方面的指标，
并建立定期整改机制，对实施效果进行评估，从而更好地实现车间管理的
目标。
2.管理改进：车间现场管理需要系统地提高管理水平，改进生产现场
管理质量，有效提高生产质量，缩短生产周期，提高生产效率，推进企业
持续发展的目的。
3.管理设施：车间管理设施包括安全防护设施、质量监控设施、管理
干预设施、管理规范化设施等，旨在提升车间管理水平，保障生产现场安全、质量和效率。
三、车间现场管理培训内容
1.安全培训：培训内容包括安全规定、安全分类管理、安全保护措施、安全事故处理等，来培养员工的安全意识，掌握个人安全保护措施，做到
安全第一，实现工作安全环保。
生产车间现场管理培训课件(PPT 44页)
A
P
C
D
P（Plan） ——计划阶段 D（Do） ——执行阶段 C（Check）——检查阶段 A（Action）——处理阶段
三、生产现场的质量控制
1、在全面质量管理中使用PDCA循环法
阶段
步
骤
P 1、分析现状，找出问题 2、找出产生问题的原因或影响因素 3、找出原因中的主要原因 4、针对主要原因，制定解决问题的方案
一、优秀现场管理的标准和要求
一、优秀现场管理的标准和要求
3、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
D 5、按制定的计划认真执行 C 6、检查措施执行的效果 A 7、巩固提高，总结成功经验
8、把未解决或新出现的问题转入下一循环
主要方法和内容
调查表、分层法、排列图 因果图 排列图、相关图等 预期达到的目的（What） 在哪里执行措施（Where） 由谁来执行（Who） 何时开始和完成（When） 如何执行（How）
高企业经济效益。
二、现场管理的基本方法
（二）、作业标准化
3、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品
车间现场5S标准化管理企业工作效率与能力提升培训PPT模板课件
整顿
01
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障
生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理
02
后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，
以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最
简洁的流程下完成作业。
整顿
要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于 寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点 要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使 用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使 用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车 间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品 做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色 彩和标记加以区别。
五大原则
在采用看板作为管理工具时， 应遵循以下五个原则：
⑴后工序只有在必要的时候，才向 前工序领取必要数量的零部件：需 要彻底改变现有流程和方法。
⑵前工序应该只生产足够的数 量，以补充被后工序领取的零 件：在这两条原则下，生产系 统自然结合为输送带式系统， 生产时间达到平衡。
⑶不良品不送往后工序：后 工序没有库存，后工序一旦 发现次品必须停止生产，找 到次品送回前工序。
清洁
目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的 效果，使其保持最佳状态。
意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持 与深入，从而消除发生安全事故的根源。创 造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工 作。
清洁
要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身 体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也 要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修 指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神 上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染， 进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
车间现场管理培训
车间现场管理培训一、导言车间现场管理是指在制造工厂中，对生产车间的生产过程、工艺、设备、工人等进行有效管理，提高生产效率和质量，降低生产成本，确保生产进度的一项重要工作。
为了培养车间现场管理工作的专业人才，提高车间现场管理效能，本培训课程将介绍车间现场管理的基本概念、方法和技巧，帮助学员全面了解车间现场管理的重要性，并能够通过合理的管理方法提升车间生产能力。
二、课程内容2.1 车间现场管理的概念和原则•车间现场管理的定义•车间现场管理的目标和重要性•车间现场管理的原则和要求2.2 车间现场布局与组织•车间现场布局的重要性•车间现场布局的原则和方法•车间现场组织的机构和职责2.3 5S管理方法•5S管理方法的概念和原则•5S管理方法的具体实施步骤•5S管理方法的效益和应用案例2.4 车间现场生产计划与调度•车间现场生产计划的制定和优化•车间现场调度的方法和工具•车间现场生产计划与调度的关系和协作2.5 车间现场问题分析与改进•车间现场问题分析的方法和流程•车间现场改进的实施步骤和策略•车间现场问题分析与改进的案例分析三、培训目标通过本培训的学习，学员将达到以下目标： - 了解车间现场管理的基本概念和原则，明确车间现场管理的目标和重要性。
- 能够进行车间现场布局与组织，合理规划车间内工作区域和设备摆放。
- 掌握5S管理方法，能够通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法改善车间现场管理。
- 掌握车间现场生产计划与调度的方法和工具，能够制定合理的生产计划和调度。
- 能够进行车间现场问题分析与改进，通过分析问题原因和实施改进措施提升生产效率和质量。
四、学员要求本培训适合以下人群报名参加： - 车间主管、生产组长和生产员工等从事车间现场管理工作的人员。
- 希望了解车间现场管理并提升管理能力的相关人员。
五、培训方式本培训将采用工作坊式教学，通过理论讲授、案例分析、小组讨论和实践操作等多种方式进行学习。
6S现场管理培训资料
6S现场管理培训资料一、什么是 6S 现场管理6S 现场管理起源于日本，是一种行之有效的现场管理方法，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只保留有用的东西。
这样可以腾出空间，防止误用，提高工作效率。
整顿是把留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，缩短寻找物品的时间。
清扫指的是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求每位员工养成良好的习惯，遵守规则做事，培养积极主动的精神。
安全是重中之重，要消除隐患，保障员工的人身安全和生产的正常进行。
二、为什么要推行 6S 现场管理（一）提升工作效率通过整理、整顿，减少寻找物品的时间浪费，工作流程更加顺畅，从而提高工作效率。
（二）保障产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的产生，提高产品质量的稳定性。
（三）降低成本减少不必要的库存和浪费，优化资源配置，降低生产成本。
（四）保障安全消除安全隐患，创造安全的工作环境，减少事故的发生。
（五）提升员工素质培养员工的自律性和责任感，提高团队的整体素质和形象。
（六）增强企业竞争力良好的现场管理能够提升企业的形象和信誉，吸引更多的客户和合作伙伴。
三、6S 现场管理的实施步骤（一）成立推行组织成立 6S 推行小组，明确职责和分工，制定推行计划和目标。
（二）宣传培训通过各种渠道，如培训课程、宣传海报、内部刊物等，向员工宣传6S 的理念和方法，使员工了解 6S 的重要性和实施步骤。
（三）制定标准根据企业的实际情况，制定 6S 实施的标准和规范，包括物品的摆放、标识的制作、清洁的要求等。
（四）实施整理对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品，清理不需要的物品。
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车间现场管理培训资料车间现场管理（物料、工器具、容器、设备管理）一、物料管理1.内容1.1.领料1.1.1.车间物料员根据批生产指令、批包装指令填写《领料单》，一式三份，由车间主任核查签字后，交库管员按单备料。
1.1.2.由车间物料员依据领料单，对库房所备物料进行逐一核对、检查，要求物料包装清洁、完好，品名、规格、批号、数量相符，有检验合格报告书。
1.1.3.领取印刷性包装材料，在其更换厂家或更换批号时，除进行以上复核外，还要与相同版本的包材标准样张核对、检查，要求物料编码正确，印刷字迹、图案清晰，无明显色差，尺寸大小相符。
1.1.4.车间物料员按《转运操作规程》将物料转运至车间。
1.1.5.由车间物料员按《物料进出一般生产区操作规程》和《物料进出洁净区操作规程》，将物料转入中间站，并及时填写《中间站物料出入台帐》，放置《物料状态卡》。
有洁净度要求的原料、辅料需分零的，由车间使用人员，在车间洁净区内的称量室进行物料称量，多余的物料由车间物料员核对后退回库管员。
1.2.中间站/暂存间管理1.2.1.中间站管理员参照《库房物料管理程序》进行中间站/暂存间管理，及时上、下帐，做到帐、卡、物相符。
1.2.2.中间产品管理1.2.2.1.根据生产工艺要求，由中间站管理员或车间指定人员负责填写请验单请验。
1.2.2.2.依据检验结果，并经质量部QA确认：合格者，发至下工序；不合格者，执行《不合格品管理程序》。
1.2.3.零头物料管理零头物料的处理执行《零头物料处理操作规程》。
1.2.4.不合格品管理不合格品按照《不合格品管理程序》及时进行处理并进行登记。
1.3.中间站/暂存间发料1.3.1.经检验合格和质量部QA确认放行的物料方可出站。
1.3.2.不合格、待验物料不得发放。
1.3.3.由带班长根据批生产指令，到相应中间站/暂存间领取物料。
1.3.4.领料人和中间站管理员核查物料无误后，双方在《中间站物料出入台帐》签名，完成交接手续。
1.3.5.发放经质量部QC检验的中间产品，须附上检验合格报告书。
1.3.6.印刷性包装材料，由中间站管理员计数发放，并与标准样张核对，无误后，履行交接手续。
1.3.7.生产过程中，各工序现场的物料须摆放《物料标志卡》，标明物料编码、物料名称、物料批号、数量等内容。
1.4.车间物料入中间站/暂存间1.4.1.中间站管理员核对入中间站物料的品名、规格、数量相符，且包装完好后，由双方在台帐上签字，完成交接手续，由交料人将物料转入中间站/暂存间指定位置。
入站中间产品挂标识牌和《物料标志卡》。
1.4.2.成品由车间管理人员到操作现场检查，要求品名、规格、数量、包装质量、有效期、批号与批生产记录一致，无误后，由操作人员运至车间成品暂存时室存放，合格后办理入库手续，并及时填写《成品入库台帐》。
1.5.退料1.5.1.范围1.5.1.1.生产中发现的质损（即质量不符合工艺要求）物料。
1.5.1.2.不再使用的原辅料、包装材料的零头。
1.5.1.3. 将以上物料包装好，核对数量无误，附上《桶笺》，并用红笔填写《领料单》，经质量部QA确认签字后，退回库房。
二、工器具、容器管理1．领取：领取工器具、容器时须检查其清洁效期，超过效期后在使用前必须再次清洁、消毒。
2．清洗：按照相应清洁操作规程执行。
3. 存放：放置地点要求:不同岗位工器具按照相关规定放置，不得混放，放置的工器具必须清洁完好，并填写清洁状态卡，4、具体讲解不同工器具、容器的清洁方法和存放地点。
（涉及：不锈钢槽、不锈钢瓢、设备零配件、接料盒、不锈钢盆、不锈钢桶（物料桶、清洁设备用桶）、转运小车、岗位设备维修、使用工具等）5、重点讲解5.1.周转桶管理1.周转容器指的是生产过程中用于盛放固体或液体半成品的有盖不锈钢桶等。
2.中间产品周转通常要放置一段时间，物料要与容器内衬的塑料袋接触，所以盛装物料的塑料袋要在合法的生产单位购买（要求同内包材料），并有可靠的资料证明其不与盛放物发生物理和化学变化。
3.容器设计应无死角，便于清洗。
4.不同洁净区的容器仅限在本区内使用，不得跨区交叉使用。
如存在跨区使用的容器，在一般区使用后进入洁净区前，应作相应的清洁消毒，再进入洁净区，以保证洁净级别高的区域不被污染。
5.已盛放物料的容器应挂相应状态标志（桶笺），标明内容物的品名、批号、规格、数量、生产日期、操作人等，状态标志应标在容器外部（除盛装铝塑板的塑料筐放置1张桶笺外，其他容器均附两张桶笺）。
6.待清洗容器及时清洗后存放于器具存放间，并有清洁状态标志，以避免使用的错误。
7.使用中应随时检查容器的清洁、完好情况，如发现被污染、有破损等情况应及时更换。
8.生产过程的一切周转容器严禁在地上拖，必须有小车转运（防止对桶外表面、洁净区地面造成磨损）。
9. 周转容器在使用、清洗过程中，必须轻、稳，如有损坏，使用人员须承担相应的责任。
用后及时清洗，并保证清洗效果。
三．设备管理1.内容1.1.设备的使用1.1.1.设备的使用要实行定人定机制度，严格执行岗位责任制，做到正确使用设备。
单人使用的设备由操作人员负责，多人使用的设备由班组长负责，操作人员要保持相对稳定。
1.1.2.所有原值在2000元/台以上的主要生产用设备均应制定操作程序，其他设备的使用参照说明书。
对质量、成本、安全、环保及维修方面有重大影响的重点设备、技术水平要求较高的设备，其操作程序要制订得详细、清楚。
1.1.3.设备操作人员在上机前要进行设备的结构、性能、技术规范、维护知识和安全操作程序的理论教育及实际技能的培训，做到三懂（懂结构、懂原理、懂性能）、四会（会使用、会维护、会检查、会排除故障），并经设备部组织考试合格后方可上岗。
1.1.4.设备经验证合格后，操作人员必须严格按操作程序，正确使用，精心维护。
当设备出现异常情况或故障时，应及时报告部门管理人员或设备部经理，情况紧急时应立即停机。
设备操作完毕后，应认真做好设备清洁工作。
1.1.5.对主要工艺设备，操作人员须认真填写《设备运行记录》，按月交设备部归档。
1.1.6.设备部设备管理员每月对设备运行情况、设备状态情况进行统计与分析。
1.1.7.设备严禁超负荷运转，否则将追究当事人及有关设备使用部门领导的责任。
1.2. 压力容器的使用及管理1.2.1.压力容器：提取罐、灭菌器、储气罐、蒸发器、分汽缸。
1.2.3.压力容器的管理应严格执行国家劳动局颁发的“压力容器安全检查规程”及国家有关的安全技术规定、条例和制度。
1.2.3.建立压力容器档案，应有：产品合格证、焊缝射线检测报告、压力实验报告、压力容器产品安全质量监督检验证书、压力容器铭牌拓印、压力容器总图等。
1.2.4.使用压力容器时，应向当地监察机构登记，取得使用证后，才能投入运行。
1.2.5.操作人员必须严格按规定的操作压力温度进行工作，不得在超压、超温下工作。
生产中严禁带压检修和用物敲打，新置和大修后的设备及容器要经检验试压才可使用，对压力温度、指标改变和结构材料更改，必须报设备部批准后方可投产。
1.2.6.应配备灵敏、准确、可靠的安全装置，并定期进行校验。
1.3. 设备的检修1.3.1.为确保生产设备和其它设备保持良好状态，保障正常生产，所有设备必须实行计划检修。
1.3.2.使用部门设备安全员应根据设备运行情况提出设备检修申请。
1.3.3.检修申请经各部门提交设备部后，由设备部设备员到各使用部门了解情况，订出检修计划，内容包括检修时间、进度、材料及费用等。
经设备部经理和生产总监审批后，由设备部组织实施。
1.3.3.1.年度检修计划应在生产预计停产前一个月制定。
1.3.3.2.月度检修计划应在每月的第一个星期或根据车间生产情况制定。
1.3.4. 主要设备要制定检修规程和检修措施，并由设备部组织机修人员严格实施。
重点设备的检修、技术革新要附图纸说明，报设备部批准后实施。
1.3.4.1.大修：分解整个设备，修理基准件，更换或修复全部磨损件，调整电气部分，清除缺陷，恢复设备原有性能、精度及效率。
1.3.4.2.中修：设备部分分解，修复或更换磨损件，对精度、性能达不到工艺要求的部件进行针对性修理，恢复设备精度、性能。
1.3.4.3.小修：处理日常检查发现的问题，拆卸部件，检查紧固件，恢复设备使用性能。
1.3.5. 设备小修由使用部门操作工和维修人员共同配合进行，中修、大修由设备部组织机修实施；基本实现小修不出班组，中修不出车间，大修不出公司。
在保质期的设备出现故障由设备部及时联系生产厂家进行修理。
1.3.3.6.中、大修后的设备，由设备部组织设备使用部门有关人员共同验收，验收情况填写在《设备检修记录》中。
大修后的设备须经验证合格后，才能投入正常使用。
1.3.7.中、大修人员应认真填好检修原始记录，包括：已完成的修理工作内容，修理前后的测量结果（电气设备包括电气试验记录）、主要检修部位、质量情况、更换的零部件、设备的技术改造、有待在检修中解决的问题及意见等。
检修记录、验收手续等有关资料，应及时整理并保存在设备档案内。
1.3.8.大修前要做到“三定”、“四交底”、“五落实”。
即：定项目、定时间、定人员；工程任务交底、设计图纸交底、检修标准交底、施工及安全措施交底；组织落实、资金落实、检修方案落实、材料落实、检修技术资料及工具落实。
不得仓促停车检修，做到优质、高效、安全、节约。
1.3.9.检修完毕，做到工完、料净、场地清。
1.3.10.检修费用：大修费用在大修基金中开支，中、小修费用直接列入生产成本，要想方设法节约检修费用。
1.4. 设备的维护保养按照相应的技术规范进行检查、维护，防患于未然，延长设备使用寿命。
1.4.1.设备的日常保养日常保养是设备维护的基础，是预防事故发生的积极措施。
使用部门操作人员应在每天上班后、下班前15至30分钟进行设备的日常保养，通过对设备的检查、清扫和擦拭，使设备处于整齐、清洁、安全、润滑良好的状态。
1.4.1.1.检查设备的完好性，配件、部件是否缺失。
1.4.1.2.根据设备实际情况试运转，确认声音正常，润滑良好，方可正常操作。
1.4.1.3.检查紧固件的联结情况，防止在使用过程中脱落。
1.4.1.4.检查安全防护装置是否完整、安全、灵活、准确、可靠。
1.4.1.5.检查润滑装置是否齐全、完整、可靠，保持油路畅通、油标醒目。
1.4.1.6.对各传动部位进行润滑加油，检查传动系统各操作手柄、电器开关位置应正确无松动，操作灵活可靠。
1.4.1.7.检查各种管线、管件是否完好，有无跑、冒、滴、漏现象。
1.4.1.8.清洁设备各部位，使设备内外干净，滑动导轨和接合处无油污，锈迹，灰尘和杂物，做到漆见本色铁见光。
1.4.1.9.各种工具、附件应定点放置，做到摆放有序，整齐。