返工返修规范要求PDF.pdf
返工返修作业规范
返工返修作业规范一.目的为使公司的返工作业规范化、系统化，以减少不必要的资源浪费，保证返工产品品质，特制定此规范。
二.适用范围材料不良、入库验退品、客户退货、产品变更、呆滞料、库存品等皆适用。
三.相关文件《不合格品的控制程序》四.名词定义4.1 材料不良：进料检验员判定拒收或后制程发现品质异常追溯之材料原因。
4.2 入库验退品：入库检验使用品质检验重点及标准抽样后，发现不良品的批量。
4.3 客户退货：由于客诉所退的不良品。
4.4 产品变更：产品进行工程变更或订单变更。
4.5 呆滞料：超出库存期限的产品（经质量部重检不良需返工）。
4.6 库存品：存放在仓库里的良品。
五.内容指引六.作业程序6.1职责划分6.1.1 销售部负责客户退货等事宜转相关部门处理。
6.1.2 技术部负责分析及拟定对策，返工工时的核算，返工流程与标准的制定。
6.1.3 质量部负责产品返工过程和结果的监督与确认，返工过程状况汇整统计。
6.1.4 生产中心负责产品返工的执行，工时的统计与记录。
6.1.5 计划部负责产品料况的管制与追踪，返工派工。
6.2返工流程申请6.2.1来料进料检验员发现不良，或在后制程发现品质异常分析与原材料品质有关时，由进料检验员OA系统提出返工返修申请，经各单位会签，当因紧急生产需求或其他原因决定协助厂商进行挑选或返工（以下通称返工）作业时，采购人员OA系统提出返工申请。
6.2.2入库或出货检验发现批量异常时或其他原因需要对库存成品进行处理时，由制程或出货检验员在OA系统开立返工申请。
6.2.3因客户端品质异常造成批量退货时，由质量部负责召集相关部门作客户抱怨处理，当决定采取返工处理时，由销售负责协调客户，可安排在客户端返工或拉回厂内返工，均需要出货检验员OA系统提出返工申请。
6.2.4品工程变更或订单变更需要对库存品进行返工时，由技术部OA系统提出返工申请。
6.2.5库存呆滞料经过质量部检验异常经讨论决定返工时，依据材料和成品分别由进料检验员和制程检验员OA系统提出返工返修申请。
返工返修作业指导书
返工返修作业指导书一、背景介绍返工返修是指在产品制造过程中，由于某些原因导致产品出现质量问题或不符合规格要求，需要进行返工返修操作。
为了确保返工返修作业的高效、准确和标准化，制定本指导书，以提供详细的作业流程和要求。
二、作业流程1. 问题确认与记录在发现产品质量问题或不符合规格要求时，操作人员应立即停止作业，并进行问题确认与记录。
确认问题的具体内容、数量、位置等，并将其详细记录，以便后续返工返修操作。
2. 返工返修计划制定根据问题确认与记录的结果，制定返工返修计划。
计划应包括返工返修的时间安排、所需人员、所需设备和工具等。
计划应经过相关部门的审核和批准后方可执行。
3. 返工返修操作准备在进行返工返修操作之前，操作人员应进行充分的准备工作。
包括准备所需的返工返修工具、设备和材料，并确保其完好无损。
同时，操作人员还应熟悉返工返修操作的流程和要求，并进行必要的培训和指导。
4. 返工返修操作执行根据返工返修计划和操作指导，操作人员进行返工返修操作。
操作过程中，应严格按照操作规程和操作要求进行，确保操作的准确性和标准化。
在操作过程中，如发现其他问题或需要调整操作流程，应及时记录并报告相关部门。
5. 返工返修结果验证在返工返修操作完成后，应进行结果验证。
验证包括对返工返修后的产品进行检测、测试和评估，确保其质量问题得到解决，并符合规格要求。
验证结果应记录并报告相关部门。
6. 返工返修记录和分析完成返工返修操作后，应对整个返工返修过程进行记录和分析。
记录包括问题确认与记录、返工返修计划、操作记录、结果验证记录等。
分析应对返工返修的原因、频次和影响进行分析，并提出相应的改进措施。
三、作业要求1. 安全要求：在返工返修作业过程中，操作人员应遵守相关的安全规定和操作要求，确保人身安全和设备安全。
如发现安全隐患，应立即报告并采取相应的措施。
2. 准确性要求：返工返修作业应准确无误，确保产品质量问题得到解决，并符合规格要求。
返工返修管理规范
返工返修管理规范引言概述：返工返修是生产过程中不可避免的环节，它对于产品质量的提升和客户满意度的保证起到了重要作用。
然而，如果返工返修过程不规范，就可能导致时间和资源的浪费，甚至影响产品的质量和交付时间。
因此，建立一套返工返修管理规范是十分必要的。
一、返工返修前的准备工作1.1 确定返工返修的原因在进行返工返修之前，首先需要明确返工返修的原因。
可能的原因包括工艺问题、材料质量问题、操作失误等。
只有明确了返工返修的原因，才能有针对性地采取相应的措施。
1.2 制定返工返修计划返工返修计划是返工返修工作的重要组成部分。
在制定返工返修计划时，需要考虑返工返修的时间、人力资源、所需材料等因素，并确保计划的合理性和可行性。
同时，还应与相关部门进行沟通，协调返工返修工作与生产计划的衔接。
1.3 准备必要的工具和设备返工返修过程中需要使用到各种工具和设备，例如检测仪器、焊接设备、拆卸工具等。
在返工返修前，需要提前准备好这些工具和设备，并确保其正常运行和可靠性。
二、返工返修的操作流程2.1 返工返修的流程设计返工返修的流程设计是确保返工返修工作能够有序进行的关键。
在设计流程时，需要考虑到不同产品的特点和返工返修的具体要求。
流程设计应包括返工返修的起始点、各个操作环节、返工返修的结束点等。
2.2 返工返修的操作规范在进行返工返修操作时，需要严格按照操作规范进行。
操作规范包括返工返修的步骤、操作要求、质量标准等。
操作人员应接受专业培训，熟悉操作规范，并按照规范进行操作，以确保返工返修的质量和效率。
2.3 返工返修的记录和反馈在返工返修过程中，需要及时记录返工返修的情况，包括返工返修的原因、操作步骤、使用的工具和设备、返工返修的结果等。
同时，还需要对返工返修的情况进行反馈，及时向相关部门和人员汇报，以便进行后续的改进和控制。
三、返工返修的质量控制3.1 返工返修的质量检测返工返修的质量检测是确保返工返修结果符合要求的重要环节。
产品返工返修作业规范
1 目的为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后，使其符合要求或满足预期使用。
2 范围适用于公司特定不合格产品返工/返修过程的作业管理。
3 定义返工：对不合格品采取措施使其符合规定的要求。
返修：为使不合格产品满足与其用途而采取的措施。
包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。
可能影响或改变不合格产品的某些部分。
4 职责4.1 生技部：负责返修、返工生产的措施制定和确认，并给出相应的返修、返工指导性文件，负责返工、返修品不合格原因的分析，指导生产部返工、返修的实施。
4.2 质量部：质量部工程师负责在确定返工/返修方式后，下发《返工返修作业指导书》，依据《返工返修作业指导书》和产品《检验指导书》之相关要求，负责返工返修后的产品品质签样确认，质检负责对返修、返工产品的过程监督检验并作记录，确保有效追溯及监督隔离任何不合格产品和可疑产品。
4.3 生产部：负责按《返工返修作业指导书》要求进行不合格品返工/返修处理，做好相关生产记录，以及对生产现场产品的隔离措施等。
4.4仓库：负责返工/返修品的分类在库存储（含在库标识、数量、账目信息等）4.5 营销部：负责通知仓库对顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、客户对产品返工返修后品质测试结果的反馈，以及跟进处理产品返工/返修订单交期的达成。
5．作业流程5.1 针对客退品或车间需入库产品，在入库前，生产部技术人员应会同品质部进行产品确认，认为有返工/返修加工可能时，仓库方可办理入不良品仓手续，否则，由生产部开具《不良品处理申请单》，按流程及时作报废处理。
5.2 在需要安排进行不良品返工/返修生产前，生产部应及时联络技术人员会同品质部工程师，针对生产注意事项，加工流程、工艺等进行确认，确认完成后，技术人员填写生产加工工艺、技术意见/要求，品质工程师制定返工产品的《返工作业指导书》并下发生产部。
5.3 在确认产品返工/返修生产需进行，且产品返工/返修要求已确定后，生产部应根据此要求安排并向相关生产线下发《返工返修作业指导书》。
返修和返工管理规范
返修和返工管理规范拟制:审核:同意:1月11日公布 1月12日实施文件版本统计1 范围本标准要求了返修、返工管理职责, 内容和工作程序。
本标准适适用于本事业部内部需要返修和返工多种产品。
2 术语和定义GB/T 19000中确立和下列术语和定义适适用于本标准。
不合格品: 不符适用户要求或要求产品, 本企业包含: 客退品; 质量检验不合格产品; 制造过程中产生不良品; 按用户要求改制品; 因设计、工艺变更能够转用为其它产品在库品或者在制品; 长久库存品。
返工: 对不合格品采取方法使其符合要求要求。
返修: 为使不合格产品满足与其用途而采取方法。
包含对以前是合格产品, 为重新使用所采取修复方法, 如作为维修一部分。
可影响或改变不合格产品一些部分。
3 职责3.1 技术部负责返修、返工生产方法制订和确定, 并给出对应返修、返工指导性文件。
3.2 制造维护负责负责返工、返修品不合格原因分析, 指导制造返工、返修实施。
3.3制造返修、返工生产任务实施, 并达成指定要求。
3.4 质量部负责返修、返工物料、半成品上线前检验、产品过程控制、入库和出货检验。
3.5 其她相关部门帮助返修、返工生产任务完成。
4 工作程序4.1 质量检验不合格产品返修、返工处理4.1.1 质量部抽检有不合格批次, 必需时, 发出纠正预防方法给制造。
4.1.2 针对外观不良, 由生产过程引发, 制造自行采取改善方法, 对不合格产品整个批次再次进行全方面外观检验。
4.1.3 针对产品性能不良, 制造维护人员对不合格产品进行分析, 找出失效原因, 制造维护人员无法判定需技术部工程师给出最终判定, 依据原因采取对应返修、返工方法, 制造安排返修、返工。
4.1.4 质量部对返修、返工产品进行检验, 经产线返修、返工物料、半成品投线前必需经质量检验合格才可投料, 检验后做标识。
4.2 用户要求改制品返工处理4.2.1计划依据库存产品, 发出对应改制单, 并明确指出需要改制产品型号和改制后型号。
返工返修管理规范
返工返修管理规范引言概述：返工返修是指在生产过程中由于质量问题或者其他原因导致的产品需要重新加工或修复的情况。
返工返修管理规范是企业保证产品质量和生产效率的重要手段之一。
本文将从返工返修管理规范的重要性、返工返修的原因、返工返修的流程、返工返修的责任分工和返工返修的监控与改进等方面进行详细阐述。
一、返工返修管理规范的重要性1.1 提高产品质量：通过规范的返工返修管理，可以及时发现和解决产品质量问题，提高产品的合格率和客户满意度。
1.2 提高生产效率：规范的返工返修管理可以减少不必要的重复工作和浪费，提高生产效率和节约成本。
1.3 增强企业竞争力：通过有效的返工返修管理规范，企业可以提升自身的品牌形象和市场竞争力。
二、返工返修的原因2.1 设计问题：产品设计不合理或者不符合客户需求导致的返工返修。
2.2 制造问题：生产过程中出现的设备故障、操作失误等导致的返工返修。
2.3 人为问题：员工技术水平不足、操作不规范等导致的返工返修。
三、返工返修的流程3.1 发现问题：通过质量检验、客户投诉等方式及时发现产品质量问题。
3.2 制定方案：对于需要返工返修的产品，制定详细的返工返修方案，包括修复方法、责任人等。
3.3 执行返工返修：按照制定的方案进行返工返修，并在修复完成后进行再次检验。
四、返工返修的责任分工4.1 设计部门：负责分析设计问题导致的返工返修，并提出改进建议。
4.2 生产部门：负责制定返工返修方案并组织执行。
4.3 质量部门：负责监控返工返修过程，确保修复质量符合标准。
五、返工返修的监控与改进5.1 数据分析：通过返工返修数据的分析，发现问题的根源并提出改进措施。
5.2 培训与提升：对员工进行技术培训和质量意识提升，减少返工返修的发生。
5.3 持续改进：建立返工返修管理的持续改进机制，不断优化流程和提升管理水平。
结语：返工返修管理规范是企业保证产品质量和生产效率的重要手段，只有建立完善的返工返修管理体系，才能有效地提高产品质量、降低成本、提升竞争力。
返工返修管理规范
返工返修管理规范一、引言返工返修是指在产品制造过程中，由于生产工艺、材料质量或操作失误等原因，需要对产品进行修复或重新加工的过程。
返工返修管理规范的目的是确保返工返修过程的规范性和有效性，以提高产品质量和客户满意度。
二、适用范围本规范适用于所有需要进行返工返修的产品，包括但不限于电子产品、机械设备、汽车零部件等。
三、返工返修流程1. 返工返修申请(1) 当发现产品存在质量问题或不符合规范要求时，操作人员应立即向质量部门报告，并填写返工返修申请表。
(2) 返工返修申请表应包括以下内容：产品名称、问题描述、返工返修原因、返工返修工艺及所需材料等。
2. 返工返修评估(1) 质量部门应对返工返修申请进行评估，确定是否需要进行返工返修。
(2) 返工返修评估应考虑以下因素：产品质量影响程度、返工返修成本、返工返修周期等。
3. 返工返修方案制定(1) 根据返工返修评估结果，质量部门应制定返工返修方案。
(2) 返工返修方案应明确返工返修工艺、所需材料、返工返修人员及时间计划等。
4. 返工返修执行(1) 质量部门应将返工返修方案交给生产部门执行。
(2) 生产部门应按照返工返修方案进行返工返修操作，并记录返工返修过程中的关键数据。
5. 返工返修验证(1) 完成返工返修后，质量部门应对修复后的产品进行验证。
(2) 返工返修验证应包括以下内容：产品功能测试、外观检查、性能指标检测等。
6. 返工返修记录(1) 质量部门应对返工返修过程进行记录，包括返工返修申请表、返工返修方案、返工返修执行记录、返工返修验证报告等。
(2) 返工返修记录应归档保存，以备日后参考和追溯。
四、返工返修管理要求1. 人员培训(1) 进行返工返修的人员应接受相应的培训，熟悉返工返修流程和操作规范。
(2) 培训内容应包括产品质量要求、返工返修工艺、操作规程等。
2. 返工返修设备和工具(1) 返工返修过程中使用的设备和工具应符合相关标准要求，且定期进行维护和检验。
返工返修管理规范
返工返修管理规范一、引言返工返修是指在产品生产、加工或服务过程中，出现质量问题需要进行修复或改进的情况。
返工返修管理的目的是确保产品或服务达到预期质量标准，提高客户满意度，减少成本和资源浪费。
本文将介绍返工返修管理的标准格式，包括返工返修的定义、管理流程、责任分工、记录和报告等内容。
二、定义返工返修是指对于已经生产、加工或提供的产品或服务，因存在质量问题而需要进行修复、改进或重新加工的过程。
返工返修包括但不限于以下情况：1. 产品在生产过程中出现缺陷或不符合规格要求；2. 客户对已交付的产品或服务提出质量问题的投诉；3. 内部质量检测或审核发现产品或服务存在质量问题。
三、管理流程1. 返工返修申请：当发现产品或服务存在质量问题时，相关人员应填写返工返修申请表，包括问题描述、原因分析、修复方案等，并提交给质量管理部门。
2. 返工返修评估：质量管理部门负责对返工返修申请进行评估，确定是否需要进行返工返修，以及修复的优先级和时间要求。
3. 返工返修执行：质量管理部门协调相关部门或人员进行返工返修的执行，包括修复、改进、重新加工等。
4. 返工返修验证：质量管理部门对返工返修后的产品或服务进行验证，确保质量问题得到解决，并满足预期的质量标准。
5. 返工返修记录：质量管理部门应记录返工返修的详细信息，包括问题描述、修复方案、执行过程、验证结果等，并进行归档保存。
6. 返工返修报告：质量管理部门应定期编制返工返修报告，包括返工返修的数量、原因分析、改进措施等，并向相关部门和管理层进行汇报。
四、责任分工1. 生产部门：负责确保产品在生产过程中符合规格要求，减少返工返修的发生。
2. 质量管理部门：负责返工返修管理的规范制定、评估、执行、验证、记录和报告等工作。
3. 相关部门或人员：根据返工返修申请和质量管理部门的安排，负责返工返修的执行工作。
五、记录和报告1. 返工返修申请表：记录返工返修的问题描述、原因分析、修复方案等信息。
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产品返工/返修管理规定
1.0 目的
本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。
2.0 适用范围
适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。
3.0 职责
3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。
3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。
3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。
3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。
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3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。
4.0 程序
4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。
4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。
如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。
4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。
4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。
4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。
4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。
4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。
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4.8. 所有返工的技术参数都须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述，返工时间，及客户等相关信息。
4.9. 产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合要求。
4.10.返工后的产品将由品质部再次检验，原则上再次检验的标准同正常检验。
如有删减、更改须依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。
检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。
4.11.经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库和发还客户。
4.12.返工后仍不合格的且无法返修的产品，由品质部填写《过程问题反馈卡》报交公司领导确认后入库。
4.13.仓库按《报废与处理程序》对不良品进行实物报废。
4.14 返工后，公司业务跟单依据订单实际需求进行汇总，确认产品订单数量，是否须进行补货。
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返工/返修流程图
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