原料药生产GMP流程

GMP车间流程
一．物料管理：包括原料，辅料和包装材料，中间产品，成品等；
目标：（1）预防污染，混淆和差错；
（2）确保储存条件，保证产品质量；
（3）防止不合格物料投入使用或成品出厂；
（4）控制物料的追溯性，数量，状态和效期；
内容：（1）规范购入：药品生产所用物料应符合药品标准，包装材料标准或其他有关规定，不得对药品的质量产生不良影响；药品所用物料应从符合规定的单位购进，并按规定验收入库；可通过以下措施来保障：供应商的选择和评估，定点采购，按批验收和取样检验；
（2）合理储存：物料的储存需按其性质分类贮存，在规定条件下贮存，在规定期限内使用及贮存期的养护
①分类原则：常温，阴凉，冷藏及低湿等分开；固体，液体原料分开储存；
挥发性物料避免污染其他物料；特殊物料按相应规定储存和管理并
立明显标志；
②储存条件：温度：冷藏：2~10℃阴凉：20℃以下常温：0~30℃
相对湿度：一般为45%~75%；特殊要求按规定储存；
储存要求：遮光、干燥、密闭、密封、通风等；
③使用期限：物料应按规定的使用期限储存，无规定使用期限的，其储存一般不超
过三年，期满后复检；
④仓储设施及养护：储存区应有与生产规模相适应的面积和空间，用于存放物料，
中间产品，待验品和成品，应能最大限度地减少差错和交叉污染；仓储区要保持清洁和干燥，照明通风及温湿度的控制应符合储存要求并定期监测；
（3）控制放行与发放接收：①物料状态与控制：待验：黄色，处于搁置等待状态；合格：绿色，允许使用或被批准放行；不合格：红色，不能
使用或不准放行；
②发放和使用：质量管理部门依据物料的购进情况及检验结果确定
物料是否被放行，依据生产，包装指令发放，发放领用应复核，及
时登记卡，帐，便于追溯，物料的拆零环境应和生产环境相适应，
防止污染，做到先进先出，近期先出；
③中间产品的流转：为避免物料在传递的过程中出错，应按规程操
作，及时正确标志、发放、接收、认真复核并做好记录；
④成品放行：放行前质量管理部门应对有关记录进行审核，包括配
料，称重过程的复核，各生产工序检查记录，仪器设备操作记录，
清场记录，中间产品质量检验结果，成品质量检验结果等，符合要
求并有审核人签字方可放行；未经审核批准的成品不得发放销售；
⑤特殊物料的管理：成品标签应由专人保管，凭批包装指令发放，
按实际需求量领用，标签要计数发放，领用人核对，签名，使用数，
残损数及剩余数之和与领用数相符，印有批号的残损或剩余标签应
有专人负责计数销毁，标签发放使用销毁应有记录；剧毒品及贵重
物品应专人专柜，双人双锁保存；
（4）有效追溯：物料，中间产品和成品均要建立系统唯一的编码，以区别于其他所有种类和批次：①物料的编码系统：物料代码：通过物料代
码能有效识别物料的种类，具体名称，规格及其标准，根据物料代
码领取物料，能有效防止混淆和差错；②物料及产品批号：通过物
料批号使任一具体批次的物料的购进、验收、取样、检验、储存、
发放、使用等信息通过批号联系起来，使物料便于识别，核对和追
溯；
③帐卡物相符：物料帐：同一物料相关信息的登记，包括来源去向
及结存数量；货位卡：识别货跺的依据，记载该货位的来源及去向；
物料签：用于识别单独一件物料或产品的依据和标示，帐卡物相应
信息必须保持一致；各档案相关性和可追溯性：批档案包括物料的
购进、验收、储存、发放及批物料检验等，产品档案包括批生产记
录、批包装记录、批检验记录、批监控记录及批发货记录和批销售
记录；所有相关信息应一致并可追溯；
二：生产管理：包括生产过程控制和生产环境控制；
生产管理是实现物料到成品的转变过程，物料的质量和生产过程的质量共同构成产品的质量；
（1）生产工艺：应严格按注册批准工艺规程进行生产，并依据工艺规程制定批指令，操作规程和批生产记录，生产必须严格按照工艺和操作规程的方法，步骤进行，
并对关键操作进行复核，
（2）批生产记录：①根据工艺规程制定批生产记录母本，批记录的发放应可控，并可追溯；
②记录的内容包括：产品名称，生产批号，生产日期，操作者，复核者签名，有
关操作与设备，相关阶段的产品数量，物料平衡的计算，生产过程的控制记录等，
批记录的填写应及时、完整、准确、整洁、清晰可辨，不得撕毁和任意涂改，
更改时应在更改处签名，注明日期并使原始数据仍可辨认，必要应注明原因；
③批生产记录应按批号归档，保存至产品有效期后一年，未规定有效期的，其批
生产记录至少保存三年；
（3）①生产过程控制：生产前应检查现场卫生及设备状态标示，确认操作间及设备，容器及计量器具清洁完好，无上次生产遗留物；各仪器和设备标示清楚，处于待
运行和已清洁的状态；
②生产操作人员应穿戴工作服，经过上岗培训，能够严格按规定事项、方法、步
骤、顺序、时间等进行操作，并对生产过程控制点及项目按照规定的频次和标准
进行取样检测控制和复核，
③中间控制品或成品的取样点的环境应符合取样要求，必要时应有防止产生污染
和交叉污染的措施；
④配料称量前应核对物料的品名、规格、批号、效期和状态，计量器具经过校准
和调零，且其精度应能满足所称重量的要求，并有其他人复核，称量的环境应与
生产要求一致，有捕尘和防止交叉污染的设施；
⑤生产过程中也应有防止物料及产品所产生的尘粒、气体、蒸汽等引起的污染和
交叉污染的措施；
⑥每一生产操作间或生产用设备容器应有所生产的产品或物料名称，批号，数量
等状态标识；生产过程中使用的工艺用物料、水、气、废水等管道应有明显标示
并注明流向；
⑦每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场，填写清场记录，内容包括：工
序品名、生产批号、清场日期、检查项目及结果，清场负责人及复查人签名，清
场记录应归入批生产记录；
⑧在每批的一个工序或生产阶段结束后，需要将物料的用量或产品产量的理论与
实际之间比较，如果偏差超出正常情况，必须调查评价，排除质量问题后才能流
入下一工序或出厂，即物料，中间产品，成品在使用前、转入下一工序时、出厂
前都要经QA审查是否符合规定，并决定是否放行或流转；
⑨对成品有影响的关键物料，当供应商发生改变时，生产前应做应用性试验；
⑩使用后剩余的散装物料应及时密封，有使用人注明开启日期，剩余量，使用者
和复核者签字后办理退库手续；
（4）①生产环境的控制：为控制污染和交叉污染，应采取适当的技术手段或措施：设置必要的气闸和通风；
②尽量降低因空气循环使用，或未充分处理的空气再次进入生产区所致污染的风
险；
③在易发生交叉污染的生产区，操作人员应穿戴防护服；有避免交叉污染的捕尘
和防尘设施；
④使用密闭的系统进行生产；
⑤设备使用清洁状态标示；
⑥有适于物料中间产品及成品和所用器具暂存的区域；
⑦生产操作与设备应按工艺的流程顺序合理布局，使物料的生产按同一顺序方向
流转，以减少交叉污染的可能性；
（5）①返工或重新加工及混批的管理：不合格的中间产品和成品一般不得进行返工或重新加工，只有经质量部门对相关风险进行评估，其不影响最终成品的质量，符
合质量标准，才允许返工或重新加工处理，
②返工或重新加工应有专用记录；加工后的批号在原批号后加一代码以示区别；
③混批的批号应在该流水批号后加一代码区别，并由车间登记所有混批的批次；（6）生产过程紧急情况处理：出现紧急情况时如停水、电或设备故障等，应立即停止操作，关闭设备和电源，做好相关状态标示和记录，经质量部门评价后按规定处
理；
三：包装管理：①根据包装指令包装前应检查包装清场纪录，每一包装场所应标明包装中的产品名称和批号，
②应核对所有发放的包装材料的数量和标签内容与生产指令是否相符，如实填写批
包装记录，内容包括：待包装产品的名称，批号规格印有批号的标签及产品合格证，包装材料的发放数量、发放人、领用人及复核人的签名，已包装产品的数量及包装清场记录，
③包装结束后应对已包装和贴签的产品进行检查，保证本批容器和包装的标签正确
无误，包装记录应有复核人签名，生产负责人签名等；
④已打印批号的剩余包材应全部销毁，并记录，未打印批号的包材应退库，并严格
按相关规程执行；
⑤核对包装后的清场记录；
四：库存管理：①产品入库应登记产品名称，批号，入库时间，数量，规格等相关信息，
②库存的环境应能满足产品的要求，
③入库后做好货位状态卡标示；
④产品的出库发货应根据发货指令做好登记记录，内容包括：产品名称，批号，发货
数量，剩余数量，发货日期，去向及负责人等，应做到最早批准库存的产品先销售，
⑤销售部门应建立每批产品的批销售记录，以保证产品能有效追溯，若有必要，便于
撤回；。