8000T浮吊船体建造原则工艺

1总则

1.1本文件为8000T浮吊船船体建造施工原则指导性工艺文件。

1.2本文依据《8000T浮吊合同—详细技术规范—[驳船部分]》的

要求编写。

1.3本船入韩国船级社（KR），KRS1—起重机驳船.IWS。

1.4在船体建造中，除遵守本文件的要求外，还应同时满足KR规

范要求、CSQS(2005)《中国造船质量标准》和CB/T3136—95《船体建造精度标准》、建造合同和设计图样中的有关规定和要求。

2概述

本船为非自航非旋转起重驳,线型为方艏方艉,舷侧底部为圆舭，艏艉船底呈雪撬型，无梁拱,无艏艉舷弧。艏部设有起重机支架,艉部为上层建筑,艉机舱。

本船设有部分双层底，部分平台，两侧为箱形，主结构采用纵骨架式，由横向强框架支撑，主甲板为强力甲板。主甲板下设有7道水密横舱壁和4道前后贯穿连续纵舱壁将船体分割为多个水密舱室，压载水舱、淡水舱、饮水舱、污水舱、机舱、副机舱、锚链舱、液压泵站，燃油舱等，，详见总布置图。

上层建筑甲板室采用横骨架式结构。

2.1 主尺度

总长：172.0 m

垂线间长：170.0 m

型宽：67.0 m

型深：11.0 m

满载吃水： 6.8 m

2.2 甲板层高（中心线处）

主甲板—A甲板 3.0 m

A甲板—B甲板 3.0 m

B甲板—C甲板 3.0 m

C甲板—D甲板 3.0 m

2.3 肋距、梁拱、脊弧

肋距与纵骨间距：

全船肋骨间距2500.0 m 纵骨间距0.8、0.78m

梁拱：

主甲板—D甲板` 0.0 m 脊弧：

本船无脊弧

3船体材料及技术要求

3.1船体结构选用钢板、型材和铸锻件应满足KR规范要求并附有质

量保证书。

3.2主船体结构的板材、零件缺陷需在CSQS（2005）标准之内，超

差缺陷的修补须应满足中国船舶行业标准（CB），或经船东和KR 船级社同意。

3.3本船材料的使用应符合规格书(或有关图纸要求)。当规格书（或

有关图纸）中规定的任何一种材料无法及时获得，应征KR、船东和船厂互相同意的情况下使用适当的替代材料。

3.4本船采用普通船用KR-A及KR-AH32、KR-DH32等高强度钢和

不锈钢等。所用焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料不仅应符合KR有关规定和经KR认可产品（并通过相应的试验验收），而且应与板材相匹配。起重机基座及周边结构、吊耳及周边结构等高强度钢应采用低氢型高强度焊接材料，其余部分按常规船舶要求进行。

3.5钢板预处理

表面预处理前，应先用溶剂或中性清洁剂擦净表面的油和油脂，如有需要应用清水洗表面，以期水溶性盐（氯化钠）残余含量达到≤50mg/m2的要求。

板厚≥6mm的钢板和型材均应进行喷丸预处理。钢板粗糙度达到Sa2.5的标准，型材达到Sa2～2.5 标准。如果喷丸不能实行，则可用喷砂除锈达到SIS Sa2.5标准。处理后应立即喷一层大约15μm厚的无机硅酸锌车间底漆，底漆应适合下道漆的喷涂。板厚<6mm不进行喷丸处理，在喷涂底漆前可喷砂处理并达到St2~ St3标准或酸洗。

3.6工艺孔及其它

3.6.1在建造过程中为了方便施工人员的进出，联络和通风等的需要

可以开些临时性的工艺孔，这些工艺孔需经船东的认可，完工

后补焊、磨平，并不应减弱结构强度和密性要求。

3.6.2脚手架，吊耳以及它们的加强结构在不会给船舶正常作业带来

不便的情况下可以根据所在位置和船东需求决定是否保留。3.6.3所有钢材、型钢的切口必须打磨光滑，避免锐边；焊接咬口、

熔渣等须进行修补、打磨，所有钢构件自由边应光滑或平滑至

圆角R0.5mm。所有开口和开孔应圆滑过渡。

4船体建造

4.1建造方案与制造要求

根据本船结构特点，主船体分为左、右两舷侧及中左、中右四大块，左右两舷侧呈完整箱型结构并带一部分甲板，中间二大块呈“工”字形与“T”字形，机舱区域又有内底分段（分左右两个）。吊机机座及机座加强分在几个分段里制造。上层建筑；横向分成左右两个，纵向按板规分，分层吊装。

4.1.1 主甲板、外板大合拢板缝设置

见分段划分图。（注：接缝处的板与结构如横梁、纵骨等为一刀切）4.1.2 余量分布

分段纵向对接余量:

(1)定位分段两端正作不加放余量;

(2)与定位分段相连(相向)一端加放余量,另一端正作不加放.

分段横向对接余量:

(1)舷侧分段向船中一端加放余量;

(2)中间分段向外(左、右)不加放余量；

（3）两中间分段之间右舷分段向船中加放余量。

分段垂向对接余量:

下面分段上口正作，上面分段下口加放余量。

上层建筑下口加放余量。

4.1.3 外板、肋板、纵桁及横梁等零件实施数控下料切割划线。

4.1.4 曲型壳板加工，采用油压机作业，水火弯板加工（高强度钢板除外）。

4.1.5 拼板边缘坡口及直线加工采用刨边或半自动切割。

4.1.6 合拢区域所有纵向构件和板材对接缝，采用CO2单面衬垫焊，

坡口形式参照焊接规格表。

4.1.7分段的肋骨检验线（中间肋位或中间任取一肋位），水平检验

线及中心线在分段完工应划出，并做出硬印记号。

4.1.8电焊收缩补偿量：横向每纵骨间距之间加放0.5mm，纵向不加

放。（以放样零件为准）

4.1.9 船台定位以106P为基准定位分段。

4.1.10 纵骨、纵桁材在分段的两端处留200～300mm距离暂时不焊，

待两分段合拢接顺后再焊。

4.1.11人孔盖在甲板、内底组件制作时装焊完毕。

4.1.12壳板应将钢板炉批号、钢号、移植记录提交船东。

4.1.13定位焊一律使用Φ3.2焊条，高强度钢板定位焊使用Φ3.2