第七章 铸造技术
机械制造基础第七章铸铁及其热处理习题解答
第七章铸铁及其热处理习题解答7-1 铸造生产中，为什么铸铁的碳、硅含量低时易形成白口? 而同一铸铁件上，为什么其表层或薄壁处易形成白口?答：因为碳、硅是促进石墨化的元素，当它们含量含量低时石墨化不易进行，所以容易形成白口。
同一铸件上表层和薄壁的冷却速度比较快，不利于石墨化，故易形成白口。
7-2 在铸铁的石墨化过程中，如果第一、第二阶段完全石墨化，而第三阶段分别为完全、部分或未石墨化时，问它们各获得哪种基体组织的铸铁?答：第三阶段石墨化完全进行时，获得铁素体基体铸铁；部分进行时为铁素体+珠光体基体铸铁；未进行石墨化时为珠光体基体铸铁。
7-3 机床的床身、床脚和箱体为什么大都采用灰铸铁铸造？能否用钢板焊接制造?试将两者的使用性和经济性作简要比较。
答：1、因为灰铸铁的性能适合制造这些零件：抗压性能比抗拉性能好，铸造性能优良，减摩性好，减振性强，切削加工性良好，缺口敏感性较低。
2、能用钢板焊接制造，但钢板的减摩性、减振性不如灰铸铁。
在使用性和经济性上，灰铸铁成本低，易于铸造结构复杂的零件，并且其尺寸不受限制，这些都是用钢板制造不能达到的。
7-4 有一壁厚为20～30mm的铸件，要求抗拉强度为150MPa，应选用何种牌号的灰铸铁制造?答：根据强度要求和壁厚，应选用HT200。
7-5 生产中出现下列不正常现象，应采取什么措施予以防止或改善?(1) 灰铸铁精密床身铸造后即进行切削，在切削加工后发现变形量超差；(2) 灰铸铁件薄壁处出现白口组织，造成切削加工困难。
答：(1) 应在切削前进行去应力退火，消除铸造应力。
去应力退火通常是将铸件缓慢加热到500~560℃，保温一段时间(每l0mm厚度保温1h)，然后随炉冷至150～200℃后出炉。
(2)应进行消除白口组织退火。
退火方法是把铸件加热到850～950℃，保温1～3h，使共晶渗碳体发生分解，即进行第一阶段的石墨化，然后又在随炉冷却中进行第二和第三阶段石墨化，析出二次石墨和共析石墨，到500～400℃再出炉空冷。
铸造技术 (NXPowerLite)PPT课件
目前，国内所生产及使用中的铸造系统 多为无合金熔解温度显示系统和温度系统， 实际操作时，可通过观察合金的颜色和流 动性判定。
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合金的熔解
➢当合金熔化到一定程度，即可进行铸造。 如何判断合金熔化的程度，是否适合铸造？
熔金快的特点，环保产品。 4、电弧放电熔铸合金 ➢利用两支碳极发生电弧产生高温，熔化合
金。但易污染环境，目前较少运用。
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铸造方法
1、 离心铸造 ： ➢利用电动机旋转产生的离心力，将融化的
合金铸入铸型腔的方法，主要原理是铸模 经电动机或中心轴，带动水平杆转动，而 产生离心力。 ➢该法应用较多，按照水平杆的旋转方向， 分为纵式或横式。
燃烧焰、还原焰、氧化焰。还原焰是熔化 合金的最佳位置。
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熔化金属的方法
2、高频感应熔化合金 ➢采用高频电流使金属自体发热来熔化金属
的方法，其由于内部电阻的存在，使电能 转化为热能熔化合金。最高温度可达2500 度，适合于中高熔合金的熔化。
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熔化金属的方法
3、中感应电流熔化合金： ➢原理同高频感应，但无磁量干扰，低耗能、
熔化合金的热源时 ③金属坩埚：主要用于钛的熔化铸造
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合金的熔解
⒊合金使用量 ： ➢目的：是预防合金量投入不足造成铸造失
败或投入过多造成浪费。 ➢实际操作中，合金量应略大于铸件所需的
量。 ➢对合金的使用量有多种计算法，如估算法
及比重计算法等。
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合金的熔解
⒋合金的熔解及铸造温度 一般要求铸入的铸型内的合金液体的
模料气化挥发。
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铸模的烘烤和焙烧
铸造技术总结汇报
铸造技术总结汇报铸造技术总结汇报铸造技术是一种将熔融金属或合金倒入模具中，经凝固和冷却后得到所需形状的工艺。
在工业生产中，铸造技术被广泛应用于制造各种铸件，包括汽车零件、机械零件、建筑材料等。
本次汇报对铸造技术的应用、工艺流程和发展趋势进行了总结，以下是主要内容。
首先，铸造技术的应用范围非常广泛。
目前，铸造技术已成为工业制造的重要组成部分。
在汽车制造领域，几乎所有的发动机缸体、缸盖、曲轴等零部件都是通过铸造技术制造而成。
在机械制造行业，铸造技术被用于制造各种机床、模具和工装夹具等关键零部件。
在建筑领域，铸造技术被应用于制造铁路轨道、桥梁、建筑结构等。
其次，铸造技术的工艺流程包括准备、制造模具、熔炼金属、浇注、凝固和冷却、清理和后处理等步骤。
在准备阶段，需要制定详细的生产计划、选择合适的模具材料、准备所需的原材料等。
在制造模具阶段，需要根据设计要求和工艺要求制作模具，并进行检验和调整。
在熔炼金属阶段，需要将所需的金属或合金加热至熔点以上的温度，并进行必要的合金调整。
在浇注阶段，需要将熔融金属倒入模具中，并保持合适的浇注温度和流动速度。
在凝固和冷却阶段，需要控制冷却速度和时间，以确保铸件的组织和性能符合要求。
在清理和后处理阶段，需要对铸件进行清理、修整、热处理等操作，以提高其质量和精度。
最后，铸造技术在不断发展和改进中。
随着现代科学技术的进步，新型的铸造材料和工艺正在不断涌现。
例如，随着3D打印技术的发展，金属增材制造正在成为铸造技术的重要发展方向。
此外，先进的数值模拟和计算机辅助设计技术也为铸造工艺的优化和控制提供了新的思路和方法。
未来，铸造技术将更加注重节能环保、高效绿色生产，同时也将更好地满足市场需求和人们对产品质量的要求。
综上所述，铸造技术作为一种重要的工艺技术，在工业生产中扮演着重要角色。
通过对铸造技术的应用、工艺流程和发展趋势的总结，我们可以更好地了解铸造技术的特点和优势，为工业制造提供更加可靠和高效的解决方案。
铸造技术
铸造技术基础姓名:刘泽学班级:机电一体化五班学号:1301035161摘要:铸造生产是用液态合金形成产品的方法，将液态合金注入造型中使之冷却，凝固。
绝大多数铸件用作毛坯，需要经机械加工后能成为各种机械零件；少数铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件而直接使用。
关键词：型砂，型芯，浇道，冒口2铸造设备2.1砂型的结构在造型的过程中，型砂在外力作用下成型并达到一定的紧实度而成为砂型。
它是由原砂和黏结剂组成的一种具有一定强度的微孔—多孔系，原砂是骨干材料，占型砂总质量的82%—99%；黏结剂起粘结沙粒的作用，以粘结薄膜形式包覆砂粒，使型砂具有必要的强度和韧性。
2.2原砂的主要作用用原砂作为型砂的主要骨干材料，更重要是它能为砂型提供必要的耐高温性能和热物理性能，有助高温金属液顺利充型，以及是金属液在铸型中冷却，凝固并得到所要求形状和性能的铸件。
另一方面，原砂砂粒能为砂型提供孔隙，保证型芯的透气性，在浇注过程中，使金属液在型腔内受热急剧膨胀形成的气体和铸型本身产生的大量气体能顺利逸出。
2.3型（芯）砂应具备的性能要求根据液态金属和铸型的相互作用可见，用于制造砂型（芯）的型砂和芯砂的性能优劣直接影响到铸件的质量。
型芯砂的性能主要有强度、透气性、耐火度和化学稳定性、退让性和工艺性能等。
砂芯处于金属液体的包围之中，其工作条件较型砂更恶劣，因此对芯砂的性能要求比型砂高。
1、强度型（芯）砂应具有一定的强度，以保证在浇注时铸型在液体金属的冲刷和压力作用下不掉砂、不变形以及在造型、合箱和搬运过程中不损坏。
型（芯）砂强度的大小与水分、黏结剂含量以及紧砂程度有关。
水分过多或过少，都使强度降低。
黏结剂含量越多，砂的粒度越细和紧实度越大，则强度越高。
但是型（芯）砂的强度太高，又会使铸（芯）型太硬，透气性变差，阻碍铸件收缩而使铸件形成气孔和裂纹等缺陷。
2、透气性型（芯）砂具有良好的透气性，以保证在液态金属的作用下，铸（芯）型生产的大量气体能通过砂粒间的空隙顺利排出型外，从而消除或减少铸件内气孔等缺陷。
工程材料与机械制造基础习题-制造基础部分(学生版)
第七章铸造一、概念1、铸造2、合金的流动性3、比热容4、液体收缩5、凝固收缩6、固态收缩7、缩孔8、缩松9、顺序凝固原则10、热应力11、机械应力12、热裂13、冷裂二、填空题。
1、在液态金属成形的过程中，液态金属的及是影响成形工艺及铸件质量的两个最基本的因素。
2、铸造组织的晶粒比较，内部常有、缩松、、等组织缺陷。
3、液态金属注入铸型以后，从浇注温度冷却到室温要经历、和固态收缩三个互相联系的收缩阶段。
4、热裂是在凝固后期下形成的，主要是由于收缩收到阻碍作用而产生的。
5、冷裂是在较度下形成的，常出现在铸件部位，特别是有应力集中的地方。
三、判断题。
1、合金的凝固温度范围越宽，其流动性也越差。
2、合金的凝固温度范围越宽，其流动性也越好。
3、合金的凝固温度范围越小，其流动性越好。
4、合金的凝固温度范围越小，其流动性越差。
5、凝固时合金的结晶潜热释放得越多，流动性越好。
6、凝固时合金的结晶潜热释放得越多，流动性越差。
7、铸型的畜热能力越大，铸型对液态合金的冷却能力越强，其充型能力越差。
8、铸型的畜热能力越大，铸型对液态合金的冷却能力越强，其充型能力越好。
9、液态合金所受的静压力越大，其充型能力就越好。
10、液态合金所受的静压力越大，其充型能力就越差。
11、对于给定成分的铸件，在一定的浇注条件下，缩孔和缩松的总容积是一定值。
12、对于给定成分的铸件，在一定的浇注条件下，缩孔和缩松的总容积是一不定值。
13、在金属型铸造中，铸型的激冷能力更大，缩松的量显著减小。
14、在金属型铸造中，铸型的激冷能力更大，缩松的量显著增多。
15、铸件厚的部分受拉应力，薄的部分受压应力。
16、铸件厚的部分受压应力，薄的部分受拉应力。
17. 分模造型是应用最广泛的造型方法。
18. 机器造型适于中小铸件的成批或大量生产。
19. 机器造型适于大型铸件的成批或大量生产。
四、选择1、缩孔的外形特征是近似于形，内表面不光滑。
A 倒锥B 球C 六面体D 正锥形2、在实际生产中，通常采用顺序凝固原则，并设法使分散的缩松转化为集中的缩孔，载使集中的缩孔转移到中。
铸造技术有哪些及应用
铸造技术有哪些及应用铸造技术是制造业中非常重要的一项技术，它通过将熔化的金属或其他材料注入到模具中，然后冷却固化，最终得到所需的零件或产品。
铸造技术由于其灵活性、高效性和成本效益，在各行各业都得到了广泛的应用。
铸造技术根据其工艺和原理的不同，可以分为多种类型，下面将介绍几种常见的铸造技术及其应用。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造技术之一，也是历史最久远的铸造方法。
它的原理是利用湿砂模具将熔融金属注入，再通过冷却和固化得到所需的零件。
砂型铸造适用于生产大批量的零件，成本较低，适用于各种大小和形状的工件。
它广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
2. 精密铸造精密铸造是一种高精度、高要求的铸造技术，通常适用于生产精密零件和复杂结构的产品。
与砂型铸造不同，精密铸造采用金属模具，可以实现更高的精度和表面质量。
精密铸造技术广泛应用于航空航天、国防、医疗器械等领域。
3. 压铸压铸是一种通过高压将金属或合金注入到模具中，以实现快速充填和高精度的铸造技术。
压铸适用于生产尺寸精度高、表面质量好的复杂结构零件，广泛应用于汽车零部件、电子设备、家用电器等领域。
4. 精密铸造精密铸造技术是一种高精度的铸造工艺，适用于生产精密的、复杂的零件。
精密铸造通常采用金属模具，具有高精度和表面质量的优势，广泛应用于航空航天、国防和医疗器械等领域。
5. 液态金属注射成型液态金属注射成型技术是一种先进的铸造技术，它通过将金属融化后注入到模具中，实现高精度、高表面质量的成型。
该技术适用于生产高精度的复杂结构零件，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。
6. 冷室压铸冷室压铸是一种在金属液态温度较低的情况下进行压铸成型的铸造技术。
它适用于生产具有高强度和高硬度要求的零件，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、船舶等领域。
这些铸造技术各有特点，适用于不同的生产需求和行业。
铸造技术在制造业中起着举足轻重的作用，它可以实现从小型零件到大型零件的生产，满足了各种工业领域对于材料和零件的需求。
铸造机安全技术操作规程(三篇)
铸造机安全技术操作规程第一章总则第一条为了保障铸造机的安全操作，预防事故的发生，保护操作人员的人身安全和设备财产安全，根据有关规章制度和安全生产法律法规，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事铸造机操作的人员，包括操作人员、维修人员及相关管理人员。
第三条铸造机操作人员应遵守本规程，严格按照操作规程进行操作，做到安全、规范、高效。
第四条铸造机操作人员应参加规定的安全培训，掌握操作技能和安全知识。
第二章操作前的准备工作第五条操作人员在操作铸造机前应仔细阅读机器的操作手册，了解机器的结构、性能和操作方法。
第六条操作人员应检查铸造机的外观和各个部位，如有异常应立即上报维修。
第七条操作人员应检查铸造机的工作环境是否符合操作要求，如有违规情况应及时整改。
第八条对于涉及危险作业的铸造机，操作人员应确保装备齐全，保护措施到位。
第三章操作中的安全措施第九条操作人员应穿戴符合要求的劳动防护用品，如防护服、安全鞋等。
第十条操作人员应在操作前对机器进行预热，确保机器处于正常工作温度。
第十一条操作过程中应注意机器的运行状态，如发现异常应立即停机检修。
第十二条操作人员应按照机器的操作规程进行操作，不得擅自更改操作方式和参数。
第十三条操作人员应经常检查机器的润滑和冷却系统是否正常工作，如有问题应及时清洗和维修。
第十四条操作人员应保持操作站的整洁，不得擅自堆放杂物或进行其他妨碍安全的活动。
第四章突发情况的处置第十五条在发生突发情况时，操作人员应按照预先制定的应急预案进行处置。
第十六条对于机器故障，操作人员应首先切断电源，并进行必要的维修和保养。
第十七条对于发生人员伤亡的事故，操作人员应立即报告上级，并进行必要的急救措施。
第五章安全检查和维护第十八条定期对铸造机进行安全检查，发现问题及时进行维修和更换。
第十九条定期对操作人员进行安全培训和技术交流，提高操作水平和安全意识。
第二十条维修人员应定期对铸造机进行维护，清洗和更换关键部件。
铸造技术
铸造技术铸造技术，是一门古老而重要的金属加工技术，其历史可以追溯到几千年前的中国和古埃及。
铸造技术通过将熔融金属倒入模具中，使其冷却凝固，最终得到各种形状的金属制品。
这项技术在现代工业中扮演着重要的角色，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
铸造技术有许多不同的方法和工艺，其中最常见的是砂型铸造、金属型铸造和压力铸造。
砂型铸造是最古老的铸造方法之一，通过将熔融金属倒入特制的砂型中，然后等待其冷却凝固，最后得到所需的金属制品。
金属型铸造是一种高精度的铸造方法，通过使用金属模具来制造金属制品，可获得更高的尺寸精度和表面质量。
压力铸造则是通过将熔融金属注入模具中，并施加高压来加速凝固过程，从而得到均匀致密的金属制品。
铸造技术的发展受到材料科学和制造工艺的双重影响。
随着科学技术的进步，新型金属合金被开发出来，这些合金具有更高的强度、耐腐蚀性和耐高温性能。
同时，制造工艺的改进也使得铸造技术更加高效和可靠。
自动化设备和先进的生产线使得铸造过程更加精确和稳定，大大提高了生产效率。
铸造技术的应用非常广泛。
在汽车工业中，大多数发动机和传动系统的零部件都是通过铸造技术制造的。
这些部件需要具备高强度和高耐磨性，以应对高温和高压的工作环境。
航空航天工业也是铸造技术的重要应用领域。
飞机的发动机、起落架和机身结构等关键部件都是通过铸造技术制造的。
另外，铸造技术还被广泛应用于制造工业的各个领域，如机械制造、能源、建筑等。
随着现代科技的进步，一些新的铸造技术也得到了发展。
例如，数控铸造是一种将计算机控制技术应用于铸造过程的方法，可以实现复杂造型的制造。
激光铸造则是利用激光束对金属粉末进行加热和熔化，从而形成金属制品，这种方法特别适用于制造高度个性化的产品。
尽管铸造技术在现代工业中广泛应用且不断进步，但仍面临一些挑战和问题。
首先，铸造技术的能源消耗较高，会产生大量的废料和污染物。
其次，铸造工艺需要专业的知识和技能，操作人员的培训和素质要求较高。
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六、 金属瘤
由于包埋料调拌时混入空气或包埋方法 不当，易在熔模冠内壁的线角处和面的 沟槽处附着气泡，包埋料结因后气泡形 成圆形的空穴，熔铸时液体合金流入空 穴中，在铸件表面形成小的瘤状物
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预防措施： 仔细对蜡型进行脱脂 调拌包埋料一定要注意排除气泡，包埋
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铸造常见问题及原因分析
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一、铸件变形
铸件在试戴时不能就位或者出现翘动、 摆动、旋转等现象
原因： 熔合桥体与固位体时蜡刀过热，引起蜡
收缩导致熔模变形 包埋材料过稠导致熔模插入时变形 铸件在合金凝固时收缩过大，引起铸件
不均匀变形 打磨时用力不当或产热过多
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2．铸圈的选择 ：铸圈一般用耐高温的不锈钢 制成，有大、中、小不同型号。 （1）根据熔模的大小选择 （2）根据包埋方法选择铸圈 ：铸型根据有无金 属铸圈可分为无圈铸型和有圈铸型。无论采用 哪一种形式包埋熔模，要求包埋料达到一定的 厚度，即熔模应位于铸圈上2/5，距铸圈顶 3.5~6.0mm，距铸圈内壁至少3~5mm。
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铸圈
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3．衬里铸圈 即在铸圈的内壁四周，衬垫厚度均匀 一致的石棉纸或代用品，以缓冲铸圈对 包埋材料加热膨胀的限制。
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石棉纸放置的位置
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二 、包埋熔模
1． 包埋料的选择:选择与所使用的金属 相适应的包埋材料
(1) 中熔合金铸造包埋材料 :主要成分为 二氧化硅，适用于铸造熔化温度在 1000℃以下的中熔合金。 （2）高熔合金铸造包埋材料 ：主要包括 磷酸盐、硅胶包埋材料，适用于铸造成 熔化温度在1100℃以上高熔合金 。
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5 ．熔解合金的注意事项 ① 合金的摆放形式应正确 ② 在熔解中熔合金时，应在合金的表面
加入少量的熔媒。 ③ 在熔解合金之前，应对坩埚进行预热 。 ④ 熔解不同类型的合金时，坩埚不能混
用
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⒍关于合金反复使用的问题 价格昂贵及来源紧张的合金，可将 铸件完成后的铸道合金重新熔解使用。 但在使用之前应严格表面黏附的杂质及 氧化物，加入量应控制在所有合金的1/3 之内为宜。
第七章 铸造技术
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目录
第一节 概述 第二节 铸型 第三节 铸造 第四节 铸造常见问题及处理
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学习目标
1、 说出铸造技术的基本概念及特点 2、 能对熔模进行正确包埋 3、 学会铸型的烘烤焙烧及熔铸 4、 学会对铸件进行清理 5、 简述铸造常见的问题及预防措施
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包埋后铸道口过平过浅 材料透气性差，铸造时腔内有残余气体
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（三）烘烤焙烧存在的问题
烘烤过早或者升温过快导致铸型爆裂 烘烤温度过低或者时间过短：蜡未完全
去除、液体合金凝固速度加快，流动性 降低
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（四）铸造过程中的问题
金属投放量不够 铸金融化不全：热源温度不足、融化时
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⒋合金的熔解及铸造温度 一般要求铸入的铸型内的合金液体 的温度比原熔解温度上增加50 ~150℃为 宜，其目的是为了增加合金的流动性， 降低粘滞性，保证铸造成功。 目前，国内所生产及使用中的铸造系 统多为无合金熔解温度显示系统和温度 系统，实际操作时，可通过观察合金的 颜色和流动性判定。
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五、表面粗糙
铸件表面有很多微小的突起、凹陷、毛刺 及麻点的现象
原因 ： 熔模表面光洁度差。 包埋前熔模未进行脱脂处理或脱脂处理未
达到要求。 包埋料的颗粒过粗。 内层包埋料的涂挂性差或包埋料凋拌过稀
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铸型烘烤焙烧时间短，温度低。 黏砂 合金过熔 研磨铸件时采用的砂石或磨料不当，磨
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（三）铸造方法 1 离心铸造 2 真空加压铸造 3 离心力/压力铸造 4 离心/抽吸/加压铸造
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三 、常用牙科铸造机 牙科铸造机是口腔修复铸造技术中 的主要设备。目前铸造机的类型很多， 每一种铸造机的具体操作步骤、使用注 意事项及维护保养，厂家均附有详细的 说明书，使用前应熟读说明书，严格按 规定操作。现常用铸造机主要有：离心 铸造机、高频离心铸造机 、牙科铸钛机 。
本原因
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解决体积收缩的方法有： 无铸圈铸型：烘烤焙烧时铸型可获得均
匀自由的温度膨胀 采用分段铸造或带模造铸：分段铸造的
各部分采用激光焊接的方法连接成整体 灌注膨胀模型 利用包埋料的膨胀：凝固膨胀、吸水膨
胀、温度膨胀
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四、黏砂
指铸件的表面与部分包埋料牢固地结合 在一起的现象
料最好采用真空搅拌机调拌 包埋时先用小排笔在熔模表面均匀地涂
布一层包埋料，排队除气泡，然后再用 倒插法或灌注法完成包埋 在真空状态下包埋，或铸圈灌满后，立 即抽真空，去除包埋料中的气体
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七、缩孔、缩松、缩陷
（一）缩孔 铸件凝固时，由于体积收缩在其表面
它仅使铸件表面粗糙度增加，亦严重影 响着铸件的精度，造成铸造失败 。
黏砂的方式主要有化学性黏砂和热力性 黏砂两类
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预防措施： ① 熔铸时掌握好温度和时机，切勿过熔
以防合金氧化 ② 使用耐火度和化学纯度高的包埋料 ③ 铸圈内各个铸件之间不要靠得太近，
以免影响热量的散发
四、口腔科常用铸造设备
真空搅拌器
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去蜡炉
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箱型电阻炉
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铸造机
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五、铸造工艺流程
清洗熔模 包埋 烘烤 焙烧 融化铸造材料 铸造 铸件形成
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第2节 铸型
熔模用耐火包埋材料包埋成铸型 包埋就是用特定的包埋料，包裹在蜡型 表面并能形成铸模的过程。根据铸造合 金的熔点不同，选择不同的包埋料包埋。 蜡型固定在成形座上后，应即时包埋， 以防蜡型久置而可能出现的变形。
铸道安插不当：铸件的位置与离心力的 角度≤45°
熔模位置不合适：位于热力中心，金属 凝固收缩时得不到液态合金的补偿
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（二）熔模包埋中存在的问题
包埋材料强度不够或者包埋不当造成熔 铸时合金冲破型腔外流，亦称跑火/跑钢
原因：
内层包埋厚度不够，外层包埋不实
外层包埋不当导致铸造不全：包埋材料 质量差或过稀，烘烤时铸型破裂；过稠 形成气泡；震荡力度过大导致熔模受损 或与铸道分离
焙烧 烘烤后继续升高温度，去除浸入包埋 料中的少部分熔模材料的过程
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1． 烘烤和焙烧的目的 （1）通过缓慢的升温烘烤，使包埋料中的水分
均匀蒸发。 （2）使熔模材料熔化外流、燃烧、挥发，并彻
底去尽。 （3）使铸型获得一定量的热膨胀。 （4）使包埋料烧结成一整体，提高铸型的抗冲
力。 （5）提高铸型温度，减少铸型与合金液的温差，
第1节 概述
概念： 将固体的金属或非金属熔化成具有良好 流动性的液体，在力的作用下铸满铸型 腔，形成具有铸型腔形状的制品，这一 过程称为铸造 铸出的制品称为铸件
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砂型铸造
铸
造 技
金属型铸造
术
熔模铸造（失蜡铸造）
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根据合金的熔点不同，分为 高熔铸造 （大于1100℃） 中熔铸造 （500~1100℃） 低熔铸造 （小于500℃）
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二、铸造不全
熔铸过程中融化的合金未能充满整个铸 型腔，导致铸件出现部分缺损
原因： 熔模制作中存在的问题 熔模包埋中存在的问题 烘烤焙烧中存在的问题 铸造过程中存在的问题
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（一）熔模制作中存在的问题
熔模制作过薄：最薄处≥0.2mm，细薄部 位安放排气孔
间不够；铸金量太多； 铸造压力不足 铸造所需时间长于金属溶液在流动中的
凝固时间
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三、铸件收缩
铸件在液态、凝固态和固态冷却过程中 会发生体积减少
体收缩：金属从液态到固态的体积改变 线收缩：金属在固态时从高温到常温的
线尺寸改变量 铸件收缩是铸件变形，缩孔，缩松的基
（二）合金的熔解 ⒈ 熔化合金环境的选择: ①利用各种吹 管、中高频感应等方式熔化合金可在大 气下进行 ②采用惰性气体保护、真空 状态保护、或真空状态下加惰性气体保 护等措施，来熔解铸造合金。
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⒉坩埚的选择 ① 氧化铝坩埚 ② 高密度石墨坩埚 ③ 金属坩埚 ④ 陶瓷坩埚 ⒊合金使用量 ：对合金的使用量有多 种计算法，如估算法及比重计算法等。 总的指导思想是预防合金量投入不足造 成铸造失败或投入过多造成浪费
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（3）钛合金包埋材料 ：主要成分二氧化 锆；耐1600℃以上的高温，适用于钛合 金的铸造。
（4）铸造陶瓷包埋材料： 用于全瓷铸造 的包埋 2 ． 调和包埋料： 调和包埋有手工调和 及真空机械调和两种方法 。
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调和注意事项： ①保持所有调和器械清洁，防止石膏残 渣混入，以免影响包埋料的凝固时间和 性能。 ②要严格按材料的使用说明，准确调配 水粉比例。 ③调拌时要注意向同一方向搅拌，调拌 完成后注意排尽气泡。
提高铸造成功率。
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2 ．铸型烘烤与焙烧的方法 3． 铸型烘烤与焙烧时应注意的问题 ①铸型在烤箱中摆放的方式 ②铸型在 烤箱中的位置 ③减少开启箱门的次数 ④注意烤箱内温度的恒定 ④升温不能 过快 ⑤铸型烘烤焙烧达到规定的温度 和时间应及时完成铸造 ⑥如果烘烤箱 中没有温度显示，可通过观察铸模腔中 的颜色来判断温度