垃圾焚烧电厂烟气净化处理工程-旋转喷雾工艺简介
垃圾焚烧电厂烟气净化处理工程
旋转喷雾烟气脱酸工艺简介
无锡市华星电力环保修造有限公司的旋转喷雾烟气净化系统，适用于垃圾焚烧发电厂及燃煤热电厂烟气处理工程。旋转喷雾主要包括六大部分：石灰浆制备及输送系统、活性炭喷射系统(适用于垃圾焚烧发电厂)、烟气系统、反应塔系统、除尘器系统及输灰系统组成。
一、烟气净化工艺原理、流程
2.1工艺原理
本烟气处理工艺为经高速离心雾化的吸收剂在半干式反应塔与烟气中的酸性气体充分接触、反应，来实现脱除酸性气体及其它有害物质。从而使焚烧炉尾气在半干式反应塔中得以净化。喷雾脱酸工艺分为5个步骤：（1）吸收剂制备；（2）吸收剂浆液雾化；（3）雾滴与烟气接触混合；（4）蒸发－酸性物质吸收；（5）废渣排除。其化学物理过程如下所述。
2.1.1.化学过程：
当消石灰浆液经过雾化喷嘴在半干式反应塔中雾化，并与烟气充分接触，烟
气被冷却并增湿，浆液中的Ca(OH)
2颗粒同HCL、SO
2
等反应生成副产物，并利用
烟气的热量将反应生成物干燥固体，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，下述的反应式说明了在140-160℃下的温度范围烟气脱酸的本质（给出的公
式是累积的公式，并不反应出单独步骤的真实反应过程）
Ca(OH)
2+ SO
2
= CaSO
3
*?H
2
O + ?H
2
O
Ca(OH)
2+ SO
3
= CaSO
4
*?H
2
O + ?H
2
O
Ca(OH)
2+ H2O + SO
2
+ ?O
2
= CaSO
4
*2H
2
O
CaSO
3*?H
2
O + ?O
2
= CaSO
4
*?H
2
O
Ca(OH)
2 + CO
2
= CaCO
3
+ H
2
O
Ca(OH)
2 + 2HCl = CaCl
2
+ 2H
2
O
Ca(OH)
2 + 2HF = CaF
2
+ 2H
2
O
在烟气中含有HCl的情况下，最佳工作温度大概是比烟气饱和温度高15-25°C。
2.1.2 物理过程：
物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，浆液从蒸发开始到干燥所需的时间，对反应塔的设计和脱酸效率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。
2.2工艺流程描述
2.2.1从锅炉尾部排出的含尘及有害物质的烟气进入半干式反应塔顶部，经旋转导向板，形成螺旋状的烟气。石灰浆和水通过雾化器的高速转动, 石灰浆和水的混合液被雾化成微小液滴，该液滴与呈螺旋状向下运动的烟气形成逆流，并被巨大的烟气流裹带着向下运动，在此过程中，石灰浆与烟气中的酸性气体HCl、HF、SO2等发生反应。在反应过程的第一阶段，气-液接触发生中和反应，石灰浆液滴中的水份得到蒸发，同时烟气得到冷却；第二阶段，气-固接触进一步中和并获得干燥的固态反应生成物CaCl2、CaF2、CaSO3及CaSO4等。
2.2.2由于烟气温度过高，不利于化学反应及布袋的常用温度，因此必须向反应塔内进行喷水降温。由于烟气中吸收酸性成分的能力是随着温度的降低而增加
的，通过调节水量，以便维持烟气净化所需的温度，同时也满足了布袋入口的需要。
2.2.3烟气中的HCL、SO2、SO3、HF等有害气体与喷入的石灰浆发生化学反应，以达到去除中酸性气体的目的。
2.2.4反应塔出口至布袋除尘器进口烟道上设置了活性炭喷入口，利用活性炭较大的比表面积吸附烟气中的有害物质二噁英及有害重金属Pb、Hg、Cd 等。
2.2.5经反应塔充分反应后的含尘气体进入高效布袋除尘器。本设备采用长袋低压脉冲除尘器，清灰方式采用离线清灰，烟气由导向装置进入各单元过滤室，并经过导流板进过过滤区，烟气中的粉尘、吸附在活性炭中的二噁英及反应产物被滤袋一起除去，除尘器会中的飞灰经输灰装置送入灰仓内。
二、石灰浆制备及输送系统
3.1系统组成
该系统一般包括石灰粉罐装车卸料管、粉仓、仓顶除尘器、给料机、仓底拱破装置，制备槽、顶进式搅拌器、分配槽、供浆泵、称重传感器、调节阀门等设备。该系统完成石灰浆的储备，合格浆液调配功能以及输送能力。
3.2系统描述
3.2.1石灰料仓
该料仓接收并存放由卡车或大袋输送的石灰，并同时向石灰浆制备系统供应石灰。
3.2.2石灰浆制备
石灰浆现场制备后喷入烟气中用于去除酸性成分。
该石灰浆制备系统的主要功能是为反应塔连续提供所需剂量的浓度为15％的石灰浆。
石灰浆制备的原料，石灰和水的投放是间断的，石灰浆的生产是个批次过程，贮液池同时也是投料端以及出料端的缓冲池以保证石灰浆的投加是连续过程。3.2.3石灰循环泵
每套系统配置2台共用的循环泵（1用1备）。其功能是向安装有旋转雾化器的反应塔提供石灰浆。
循环泵从石灰浆贮液池通过软性联接，将石灰浆连入主环线上。运行泵进出口通过带耦合器的软管连接到循环管中上。如果需要切换循环泵，则需要切换连接装置。因此，循环泵的启动和停车只能在就地控制盘上完成。如果贮液池内低液位开关被激活，联锁装置将自己停止循环泵的运行。
石灰浆在贮液池内由循环泵提取通过环路回到贮液池。环路上有3个三通连至反应塔顶部（每条线1个）进而送至旋转雾化器。在3个支线下游设置压力控制阀，调节环路内压力。用于测量环线压力的压力变送器安装在反应塔平台上，去最后一个反应塔的三通后。就地压力显示（由密闭膜保护），分别安装循环管线上，靠近地面的泵下游。
综上所述，石灰浆制备及投加系统的优点如下：
1. 石灰粉与生产水的混合采用重量计量方式，计量准确。如采用体积计量方式，由于石灰粉在料仓中堆积情况和生产厂家的不同，堆积密度会发生变化，会导致计量不准。
2. 溶解池采用冗余设计，最大程度保证了系统的灵活性和可靠性。
3. 此系统设计可采用生/熟石灰为原料。使用生石灰，这样原料价格更低，石灰浆的活性更好，石灰耗量也会相应减少。
三、活性炭喷射系统
4.1概述
本系统主要适用垃圾焚烧电厂烟气处理工程，即在半干法脱酸系统的基础上增加活性炭喷射系统。安装在反应塔出口到除尘器进口之间的烟道上，去除烟气中二噁英及重金属。其机理是依靠添加比表面积较大的活性炭粉以及高效的滤袋来吸附二噁英及重金属，使其满足排放标准。
4.2工艺流程
活性炭的耗量较少，活性炭的加入可根据烟气量决定。活性炭储仓顶部配置有活性炭储仓顶除尘器，活性炭仓压力释放阀。同时，还配置有上料管路系统，方便罐装车运送活性炭。当然也可以采用人工填装的方式。仓底设置插板阀，然后经变频旋转给料机连续给料。旋转给料机都是变频驱动的。一个速度信号可用来改变旋转给料机的速度，因此可以控制碳流量率可与气体流量率是成比例的。
活性炭是由气动输送到喷射点的。输送的原动力是由压缩空气减压后提供的。
四、烟气系统及设备
5.1系统组成
脱酸烟气系统为锅炉风烟系统的组成部分，主要由烟气进口挡板门，旁通挡板门，主烟道、旁通烟道及相应的辅助系统(循环预热系统)组成。
5.2主烟道及旁通烟道
主烟道主要有锅炉出口至反应塔入口，反应塔出口至除尘器入口及除尘器出口至引风机进口之间的连接烟道组成。主烟道为系统正常运行时的主通道，在烟道设有烟气挡板门，并采取了适当的防腐、保温措施，以防钢板的腐蚀。
旁通烟道是指锅炉出口至引风机入口的烟道，旁通烟道是保证锅炉正常运行及脱酸除尘系统安全的重要设施，它能快速实验脱酸除尘系统的隔离。当进入脱酸除尘系统的烟气温度、湿度过高，此时旁通烟道自动打开，保护滤袋等。其次是当脱酸除尘系统出现异常情况或检修时打开旁通烟道，以此办证锅炉正常运行。
5.3烟气挡板门
脱酸系统在引风机出口与烟囱之间的烟道上设置旁路挡板门，当烟气净化装置运行时，首先关闭旁路烟气挡板门，开启烟气净化装置进口挡板门与出口挡板
门，烟气通过引风机打入烟气净化装置系统。在烟气净化装置停运时，旁路挡板门打开，进口挡板门关闭，烟气由旁路挡板经旁通烟道直接进入烟囱，排向大气，从而保证锅炉组的安全稳定运行。
烟气净化装置的原烟气挡板门、净烟气挡板门可采用单百叶挡板门，而旁路挡板门采用双百叶挡板门并设置密封空气系统且具有快开功能，快开时间要小于10S。脱酸系统故障时，为了保证锅炉风烟系统的正常运行，二个挡板门设联锁保护。
5.4循环预热系统
热风循环系统的作用是当垃圾焚烧线从停止状态切入运行状态前，为避免热态烟气进入到冷态的袋式除尘器出现烟气结露现象而设计的。在袋式除尘器投入运行之前，先期进行预热，再通入烟气，开始正常运行。
五、反应塔系统
6.1工作原理
在半干式反应塔里，烟气与石灰浆和水进行混合。反应塔有两项重要功能：（1）为中和反应创造最佳条件：使烟气在整个反应塔内得到均匀的分配；加强了烟气与高度均匀雾化的石灰溶液的充分混合；充足的停留时间以便获得干燥的反应产物；（2）有限的时间间隔之内，用水的蒸发效果，将烟气冷却，使反应最有效并能获得干燥的反应产物的温度。
6.2基本结构
该反应塔主要由下列部分组成：
?在反应塔的上方，是一个带导流板的入口通道，它们能保证产生良好的涡流和均匀的烟气分配；
?圆柱形的中央反应室；
底部的锥体部分及出口通路。
六、除尘器系统
7.1工作原理
结合多年来得布袋除尘器的设计和制作经验，我公司的长袋低压除尘器已具国际先进水平。长袋脉冲除尘器可用于燃煤电厂、干法烟气脱酸以及垃圾焚烧电厂除尘工程。布袋除尘器的主要由上箱体、中箱体、灰斗、进出风口、钢结构支架五大部分组成，并配有附体、栏杆、管路系统、清灰系统等。
当含尘气体进入布袋除尘器，通过设置于两个中箱体之间的进风管进入灰斗，并经导流板进入中箱体各单元过滤室或进入下箱体（下进气）；由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够、合理的净空，气流通过独特的导流设计和自然流向分布，达到整个过虑室内气流分布均匀；含尘气体中得大颗粒粉尘因气体流速突然降低以及导流装置迫使气流方向改变等原因，而自然沉降分离后直接落入灰斗，其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入中箱体，吸附在滤袋的外边面。过滤后的洁净气体经上箱体、排风管排出。除尘器中箱体上部设置有花板，除尘器的滤袋组件利用弹簧涨圈与花板密封连接，形成上箱体和中箱体的分割。花板也是除尘器滤袋检修、更换的工作平台。滤袋采用压缩空气进行喷吹清灰，
清灰机构由气包、喷吹管、电磁脉冲阀组成。过滤室内每排滤袋出口顶部装配有一根喷吹管，喷吹管下侧正对滤袋中心设有喷吹口，每根喷吹管上均设有一个电磁脉冲阀并与压缩空气气包相联。
清灰时，打开脉冲阀，压缩空气经喷吹口喷向滤袋，与其引射的周围气体一起射入滤袋内部，引发滤袋抖动并形成有里向外的反吹气流作用，清除附着在滤袋表面的粉尘，达到清灰的目的。
随着过滤工况的进行，滤袋上得粉尘越来越多，粉尘层的逐渐增厚，其透气性逐渐降低，根据气流总是沿着阻力最小路径流动的原理，可以判定粉尘层总会趋于均匀，其结果是在除尘器的含尘气体侧与净气室侧之间产生了压差，即气体通过滤袋的阻力增大，当阻力增大到预先设置的阻力或清灰时间到清灰程控发出信号，关闭提升阀，按规定程序打开电磁脉冲阀，压缩空气以极短的时间顺序通过各个脉冲阀，经喷吹管上得喷吹口诱导数倍于喷射量的空气进入滤袋，形成气波，使滤袋由袋口至底部产生急剧膨胀和冲击振动，造成很强的清灰作用，振落滤袋上的粉尘，滤袋又恢复了过滤功能。
图为过滤室内滤袋出口顶部的喷吹管 图为本企业吊装现场分割
上、中箱体的花板
根据需要，该系统采用离线或在线反吹清灰方式，主要以定时清灰和差压清灰两种控制方式，同时配以人工控制方式确保系统的安全。
落入灰斗中的粉尘经气力输送泵通过管道输送至灰库。
7.2基本结构
布袋除尘器主要由上箱体、中箱体、灰斗、进处分口、钢结构支架、五大部分组成，并配有楼梯、栏杆、气路系统、清灰控制系统等。
7.2.1上箱体
上箱体主要用于固定袋笼，滤袋及气路元件，并制成全密闭形式。
清灰时压缩空气首先进入上箱体，经喷吹管诱导上箱体洁净空气瞬间冲入各滤袋内部，如除尘器室外布置时，上箱体顶部做成1.5%的斜面，可防止积水，顶部还设有检修门，便于安装和更换袋笼及滤袋。根据规格不同，上箱体内又分成若干个净气室，相互之间均用钢板隔开，互不透气，以实现离线清灰和不停机检修。每个室内均设有一个提升阀，以通断过滤烟气流。
7.2.2中箱体
中箱体在上箱体的下部，主要来容纳袋笼，滤袋，并形成一个过滤空间，烟气净化主要在这里进行。中箱体同上箱体一样，根据上箱体的设置也分成若干个过虑室，并用隔板隔开，以防止在清华时各室之间的相互干扰，同时形成一定的沉降空间。
7.2.3灰斗
灰斗布置于中箱体下部，它除了储存收集下来的粉尘外，还作为进气总管使用（下进气），当含尘气体进入中箱体前先进入灰斗，由于灰斗内容积较大，使得气流速度降低，从而使含尘气体中的大颗粒粉尘发生自然沉降；此外，结合我公司的特殊导流设计和一系列措施，使气体平均分布到每条滤袋上，在气流方向改变的同时，也使得大颗粒粉尘在这里就得到分离。
灰斗下设有手动插板阀和气力输送泵等设备，可实现连续排灰。
灰斗的设计满足现场干灰输送系统的接口需要。
7.2.4除尘器进出风管
进出风管位于左右箱体中间，进风管经过特殊的设计，使烟气分布更为均匀，且灰斗内预收尘粉效果好，设用于各种烟气含尘浓度较大的场合。如果将上下进出风管中间用旁路风管隔断，即形成了内旁路，这种结构形成使得除尘器的结构更为紧凑。
七、输灰系统
●飞灰输送系统将反应塔和除尘器中的飞灰输送到贮仓
●输送机一般采用螺旋输送机、链式输送机和斗式提升机
●集合链式输送机和斗式提升机可根据项目需要采用一用一备形式
●飞灰仓用来储存输灰系统输送来的飞灰
●其顶部安装有真空阀以控制仓中的压力
●仓顶装有带风机的除尘器
●流化装置、震打系统及空气炮等能有效防止可能出现的灰渣结拱问题
●其底部装有装车机，也可以通过螺旋机将飞灰送到飞灰固化装置
八、控制系统
烟气脱酸系统应采用全功能的PLC控制系统。运行人员可在电厂除尘脱酸控制室进行远程监视和控制。除尘脱酸控制系统相关控制柜、上位机、常规仪表盘均布置在现有控制室内，PLC控制系统包括：PLC、工控机、编程软件和操作系统、分析仪表、变送器、执行机构等。
9.1PLC控制系统
烟气脱酸系统采用PLC控制，PLC可选用欧姆龙系列(西门子等品牌可选)，它具有外形体积小、性能优越等特点。自动集中控制整个脱酸系统的全部设备。
PLC系统通过网络与上位机连接，对烟气脱酸系统跟踪控制，整个控制系统采用网络联接，减小布线，做到投资省、能耗低、可靠性高、操作简便、运行费用低。
整套烟气脱酸系统以PLC为中心，系统各设备的控制由PLC实现，由PLC 采集并传送系统各设备的运行数据。
9.2LCD操作站
9.2.1系统概述
本工程系统配置1台工控机作为上位机，通过网络，对FGD系统进行监控和操作。工控机均通常采用19＂液晶显示，配置1台A4激光打印机，同时带有钢制的计算机工作台。（具体选配设备由业主确定）
上位机的功能主要是对生产现场的各种数据进行显示、收集、操作，在该工控机上，通过通讯口可以对现场工作情况和PLC工作情况进行监控，了解FGD 系统的各项运行参数、运行状态及气力输送系统运行情况。
9.2.2系统功能
工控机采用中文WINDOWSNT操作系统，中文组态软件，显示器设置图形工作
介面，图形工作介面按现场工艺的设备配置进行设置，工艺系统的主画面和子画面可以通过键盘或鼠标进行随意切换。在屏幕上部设置菜单选项,上有“帮助”、“查询”、“操作控制”等选项, 利用鼠标和键盘能进行轻松操作。具体如下：◇“帮助”栏目内容有:
a 系统使用说明和操作指南
b 常见故障产生原因和排除方法
◇“查询”栏目内容有:
a 当前系统运行的各项参数，如吸收塔进口温度、脱酸循环池液位、脱酸循环池pH值在线检测的各项指标等情况。
b工作记录，工作记录分实时记录和历史记录两种，实时记录反映系统实时运行中的各项参数，历史记录是把实时数据保存记录在工控机硬盘上，数据保存时间可根据设置的历史数据记录时间的长短决定（1－12个月），任何时候都可查阅历史记录。
c 故障记录，当系统在运行中出现故障时，在发出报警的同时，并把故障记录在报警栏目下。
◇“操作控制”栏目内容有:
根据当前系统运行要求,决定各子系统的运行方式，如全自动、远方软手操及就地手动；
根据当前在线检测返回的各参数指标，自动或手动调整脱酸循环池PH值、吸收塔循环池液位等；
根据系统要求选择投运和退出相应设备，对运行中的参数进行设定。
在该工控机上,对于系统中消耗的各项材料进行累计统计, 利用打印机，并能打印。
垃圾焚烧发电脱酸方式
干货|垃圾焚烧发电脱酸方式 由于生活垃圾成分复杂，所以垃圾焚烧过程中产生的二次污染物也较为复杂，主要为烟尘、NOx、酸性气体(HCl和SO2)、CO、重金属尘粒( Pb、Cd、Hg)和二噁英(PCDD/Fs)。 随着低氮燃烧、SNCR技术和“3T”(炉膛温度Temperature，烟气停留时间Time，烟气湍流度Turbulence)技术的应用，使得焚烧处理过程中产生的NOx和二噁英(PCDD/Fs)得到了有效控制。 然而由于HCl、SO2酸性气体设计计算量在设计计算时考虑不周全、脱酸石灰浆制浆系统和雾化盘设备容易出现故障，仍然存在不少环境风险隐患。因此针对生活垃圾焚烧过程中酸性气体(HCl和SO2)的产生量和污染防治开展研究具有重要的实际意义。 垃圾焚烧发电会产生有害气体，诸如氯化氢、二氧化硫、氟化氢、氮氧化物等有害气体。所以垃圾焚烧发电厂会有一整套的烟气处理系统，该套系统就是为了保证垃圾焚烧发电厂的烟气排放指标符合国家标准(GB18485-2014生活垃圾焚烧污染控制标准)或者地方性标准。 其中生活垃圾焚烧工程中有一个是必不可少的处理过程叫烟气脱酸。何为垃圾焚烧烟气脱酸呢? 垃圾焚烧烟气脱酸是指脱除垃圾焚烧产生的烟气中所含的HCl、SO2 、HF 等酸性气体, 使最终对大气环境排放的烟气中的酸性气体成分达到国家或地方允许的排放标准。 一般而言, 烟气中酸性气体的脱除有三类基本处理工艺: 干法、半干法与湿法。这三类脱酸方式的效率如下图1所示： 图1 -垃圾焚烧脱酸方式的效率
我们来了解下三个脱酸方式吧。 01 半干法脱酸 中和酸性气体所用的原材料为湿态碱性物质(常常为水溶液或者浆液)，中和后产生的生产物为干态。通常使用为湿态的消石灰溶液即氢氧化钙溶液，生产的物质为亚硫酸钙、氯化钙、氢氧化钙、氟化钙等物质的混合物。 流程图如图2所示： 图2-半干法脱酸流程图 该脱酸方法为通过石灰浆制备系统将生石灰制备成石灰浆溶液，然后通过一个水泵加压到一个高速旋转的雾化器将雾化的溶02干法脱酸 中和酸性气体所用的原材料为干态碱性物质(常常为消石灰粉)，中和后产生的生产物为干态。通常使用为干态的消石灰粉，生产的物质为亚硫酸钙、氯化钙、氢氧化钙、氟化钙等物质的混合物。 流程图如图3所示：
铅锌冶炼烟气制酸转化工艺流程
铅锌冶炼烟气制酸转化工艺流程 刘世聪 摘要：本文主要介绍了铅锌冶炼烟气制酸转化工序的工艺流程，并讨论了为实现两转两吸制酸的自热平衡，该制酸装置该采用怎样的技术和措施。 关键词：铅锌冶炼烟气；制酸；自然平衡；工艺流程； 1 引言 1.1 二氧化硫的性质及危害 二氧化硫是无色气体。有强烈刺激性气味。分子式SO2。分子量64.07。相对密度 2.264(0℃)。熔点-72.7℃。沸点-10℃。蒸气压338.32kPa(2538mmHg 21.11℃)。在水中溶解度8.5%(25℃)。易溶于甲醇和乙醇; 溶于硫酸、乙酸、氯仿和乙醚等。潮湿时,对金属有腐蚀作用。 二氧化硫是是大气中一种主要的气态污染物（形成酸雨的根源），燃烧煤或燃料、油类时均产生相当多的SO2。还有二氧化硫的空气不仅对人类（最大允许浓度5 mg/L）及动、植物有害，还会腐蚀建筑物，金属制品、损坏油漆颜料、织物和皮革等。目前如何将SO2对环境的危害减小到最低限度已引起人们的普遍关注[1]。 1.2 铅锌冶炼烟气产生和处理 铅锌冶炼烟气及其污染物的产生随冶炼过程和原材料种类不同而有很大差异。按其含硫与不含硫可分为两大类：一类为含硫烟气，除含有一般物质燃烧生成的正常组分外，主要含有二氧化硫和三氧化硫；另一类为不含硫烟气，主要含有二氧化碳、一氧化碳、氮气等。目前，在各铅锌冶金炉窑之后根据不同情况几乎全都采用不同的收尘方法，设置了收尘装置回收烟尘；同时，对含硫烟气也进行了不同程度的净化和利用。对于不含硫烟气，多采用借助外力作用的分离法，将气溶胶污染物从烟气中分离出来；而对于含硫烟气，除分离其中的气溶胶污染物外，烟气还应采取转化法制取硫酸，以回收其中的硫。我厂采用处理进口矿，而进口矿进口矿产地不一，化学成分复杂，粒度两极分化严重，进而会产生大量
石化废气治理工艺相关介绍
石化废气按生产行业可分为石油炼制废气、石油化工废气、合成纤维废气和石油化肥废气。四大生产行业排放的废气按排放方式可分为：燃烧烟气、生产工艺废气、火炬废气和无组织排放废气。石油化学工业中的炼油厂和石化厂的加热炉和锅炉燃烧排放燃烧废气，生产装置产生不凝气、弛放气和反应中产生的副产品等过剩气体，轻质油品、挥发性化学药品和溶剂在贮运过程中的挥发、泄漏，废水和废弃物的处理和运输过程中散发的恶臭和有毒气体，以及石化工厂再生产原料和产品运输过程中的挥发和泄漏散发出的废气是石化工业废气的主要来源。 石化行业气体种类繁多，并且有些气体会对环境、人类造成一定的伤害，具有强烈的臭味，严重影响到人们的身心健康。人们在吸入这些恶臭气体之后会产生各种不良反应，例如其产生的毒性对于人体的神经、肾脏、肝脏等造成严重伤害，有些还会致癌，对于人体的血液、心血管系统、胃肠等生成损害，因此对石化行业废气的治理越来越受到人们重视，现已成为大气污染治理的重点之一。常见的石化废气治理工艺包含低温冷凝法，热解法，膜分离法和活性炭吸附法等。 低温冷凝法是利用有机污染物的饱和蒸汽压随着温度降低而降低的特点，降低温度至污染物沸点以下,使其由气态变为液态的工艺。该工艺对于高浓度的有机废气具有良好的回收效果，但冷凝不彻底，仍然会有较高浓度的废气排出，一般作为废气治理的预处理工艺。 热解法可分为直接燃烧法和催化燃烧法，直接燃烧法是把废气中可燃的成分当做燃料直接烧掉，但一般废气浓度的热值不足以维持自身燃烧，需要辅助添加燃料进行燃烧。多作为石化废气处理的最终措施。催化燃烧法是利用催化剂的催化作用，使废气中的大分子有机成分转化成无害物，或者转化成更容易从气流中分离去除的物质。该工艺催化剂价格较高，工艺条件要求严苛，处理效果不稳定。 膜分离法的基本原理是采用对有机废气具有选择渗透性的高分子膜，在一定压力下使有
35种废气处理工艺流程图要点
35种废气处理工艺流程图 简介 废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分，达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理：
稀释扩散法 原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。
多介质催化氧化工艺 原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。 低温等离子体 低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态，当外加电压达到气体的着火电压时，气体分子被击穿，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。放电过程中虽然电子温度很高，但重粒子温度很低，整个体系呈现低温状态，所以称为低温等离子体。低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用，使污染物分子在极短的时间内发生分解，并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。
废气处理工艺八大总结
废气处理工艺八大总结 废气处理的实际意义十分长远，毫无疑问全人类存活不可或缺的自然环境是大气环境，假如大气环境被污染，代表着水、土及其生物自然环境等会被毁坏，结果危害大家身心健康。造成大气环境污染的根源来自于运用选择旧的生产制造手段，排出了过量的废气。所以，为了能确保大家身心健康，是十分很有必要开展废气处理的。所以对每一个企业而言，很有必要提早开展废气处理工作，VOCs解决是现如今废气处理工艺中较为主要的一种种类，接下来为大家简洁明了介绍下吧！ 废气处理工艺之一的VOCs技术大体可分成回收技术和摧毁技术，而仔细区分的话可以分成以下八大类技术： 粘附技术 在VOC解决技术中，粘附法是较为常用的。粘附法选择多孔固体吸附剂解决废气混合物，与此同时促使当中一种或很多种组分浓缩在固体表层上，来做到分离出来的功效。 吸收技术 吸收法是一种气相污染控制技术，该技术选择低挥发性或不挥发性溶剂对气相污染物开展吸收，之后运用有机分子和吸收剂中间的物理性质差异来分离出来它们。 冷凝技术 冷凝技术是运用物质在不一样环境温度下具备不一样的饱和蒸气压的特点，并选择加压、降温的方式，因此促使气态的有机物冷凝与废气分离出来。 该法十分适用解决体积分数在1%之上的有机蒸气。在工业化生产中，一般规定VOCs 体积分数在0.5%之上时方选用冷凝法解决，其解决效率在50%一85%中间。冷凝过程可在稳定环境温度下要增大压力的方式来完成，也可在稳定压力的标准下要大幅度降低环境
温度的方式来完成。 膜技术 膜分离法的基本概念是运用气体在膜中的渗透及其扩散中，依据混合气体中各组分在压力的推动下透过膜的传递速率不一样，使不一样的气体有筛选地渗透，因此做到分离出来。 燃烧技术 近些年来科学研究较为普遍的一种VOCs解决技术是燃烧毁坏法，十分适用浓度较低的VOCs，关键分成直接燃烧和催化燃烧两类。 光催化技术 光催化氧化法是运用催化剂的光催化活性，使粘附在其表层的VOCs造成氧化还原反应，结果转化为CO2,H20及无机小分子物质。 臭氧分解技术 臭氧分解技术是运用特别制作的高能高臭氧UV紫外线光束直射VOCs气体，使VOCs 气体分子链裂解降解转变成低分子化合物，再运用臭氧开展氧化反应，使其变为CO2、H2O 等。 等离子体技术 低温等离子体技术又被称为非平衡等离子体技术，是在外加电场的功效下，运用介质放电造成大批量的高能粒子，高能粒子与有机污染物分子造成一连串繁杂的等离子体物理一化学反应，因此将有机污染物降解为无毒无害物质。 假如选用单一化的解决技术一般没法做到净化处理规定，所以必须协同几类技术来选择，如此才可以控制成本来提高工作效率。
VOC废气处理技术工艺详解
VOC废气处理技术工艺详解 现在，我们知道，挥发性有机化合物，简称为VOC(Volatile Organic Compounds))，在工业生产中，通常作为溶剂来使用，使用之后便散发到大气中。现阶段，其应用比较广泛的领域包括石油化工、印刷、人造革及电子元器件、烤漆和医药等。这里就涉及到今天我们要谈到的话题——VOC废气处理技术! VOC废气处理技术工艺详解 当前，VOC废气处理技术主要包括热破坏法、变压吸附分离与净化技术、吸附法和氧化处理方法等。 一、VOC废气处理技术——热破坏法 热破坏法是指直接和辅助燃烧有机气体，也就是VOC，或利用合适的催化剂加快VOC 的化学反应，最终达到降低有机物浓度，使其不再具有危害性的一种处理方法。 热破坏法对于浓度较低的有机废气处理效果比较好，因此，在处理低浓度废气中得到了广泛应用。这种方法主要分为两种，即直接火焰燃烧和催化燃烧。直接火焰燃烧对有机废气的热处理效率相对较高，一般情况下可达到99%。而催化燃烧指的是在催化床层的作用下，加快有机废气的化学反应速度。这种方法比直接燃烧用时更少，但是如果离开催化剂辅助，则无法发挥作用。现阶段，可作为催化剂使用的大都是金属、金属盐。这两种催化剂的催化效果虽说比较好，技术也已经相当成熟，但是其价格却比较高，所以处理成本也就比较高。近年来，催化剂研制多集中在非贵金属催化剂方向，取得了比较大的进展。 此外，在催化有机废气过程中，还需要有催化剂的载体，其起着提高催化活性和稳定性的重要作用。当前，多以陶瓷作为催化剂载体，但在未来的催化剂研究当中，应加快研发高效活性催化剂及其载体。 二、VOC废气处理技术——吸附法 有机废气中的吸附法主要适用于低浓度、高通量有机废气。现阶段，这种有机废气的处理方法已经相当成熟，能量消耗比较小，但是处理效率却非常高，而且可以彻底净化有害有机废气。实践证明，这种处理方法值得推广应用。
烟气脱硫脱硝行业介绍.docx
1.烟气脱硫技术 由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高，因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气，从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。 据国家环保部统计，2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨，其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨，而分解到三个重点行业分别如下：电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨，三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间，我国全面推行烟气脱硫技术以后，我国烟气脱硫通过近十年的发展，积累了大量的工程实践经验，其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。
1.1湿法脱硫技术 1.1.1石灰石-石膏法 这是一种成熟的烟气脱硫技术，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。该工艺采用石灰石（即氧化钙）浆液作为脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙，亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。 这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值，在合适的工艺条件下，即使在低钙硫比的情况下，也能保持较高的脱硫效率，通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统，因而工程造价高、占地面积大。同时，由于石灰石浆液的溶解性较低，即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度，但是在使用喷嘴时由于压力的变化，仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备，因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。 同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂，在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多，在石灰石资源丰富的我国，这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值，通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题，有企业采用白云石（即氧化镁）作为脱硫剂来替代石灰石，从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁，而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯，因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用，其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石，给企业后期运营成本也带来较大的压力。
脱硫脱硝工艺概述
石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述 烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。 本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。 工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。 脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。 脱硝工艺系统描述 3.1 脱硝工艺的原理和流程 本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。 化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O
(完整版)危废存储车间车间废气治理方案
危废存储车间 废气处理方案 888888有限公司 2016-07
目录 一、项目情况简介 二、项目工程界面 三、设计方案规划 四、设计图纸 五、主要设备介绍 六、处理系统工作量清单及初步估价 七、工程周期 八、售前服务内容、售后服务体系及承诺 九、人员培训计划及方案
一、项目情况简介 1、建设单位概况 单位介绍 单位领导考虑健康及对于环境保护的高度要求，拟对现有废气进行收集处理。处理介质主要是危废存储车间的，恶臭以无机有机异味，臭气的主要成分特别复杂，若干种有机气体无机气体混合气体。公司受托进行总体废气处理方案规划、设备提供及项目施工方面的方案拟定。 2、设计单位概况 8888以科研开发、技术咨询与服务、设备研发与销售、工程总承包、等方式活跃在中国的环境保护领域，拥有数十项高科技环境保护技术和产品。 3、我单位近期废气部分工程业绩 二、项目工程界面及投资估算 本项目工程界面：4个危废存储库的全套设备（含系统通风的集风管路、废气处理设备、风机、电控箱。整个系统的技术服务并提供相应的废气处理设备。） 三、处理技术介绍 目前国内外现有有组织排放的臭气处理技术主要有： 臭气处理技术分为物理、化学、生物等三大类。 一般，可用单一技术或两种以上技术组合来完成单一臭气处理工
作。 常用的物理法是活性碳吸附或水洗；化学法是化学洗涤、焚化；生物法则包括生物洗涤、生物滴滤、生物滤床等。近些年，又研发出了等离子体法除臭，及UV光解氧化法。 1）燃烧法：主要有热力燃烧法和催化燃烧法。热力燃烧法就是在高温(≥850℃)下可较彻底将污染物净化，并可回收热量，但其投资与运行费用昂贵，仅适用于较小气量与较高浓度的场合，若反应室的结构稍有不佳，则脱臭不完全。催化燃烧法就是将燃气与臭气混合，于300～500℃通过催化剂床层，使废气得到分解处理。但容易出现催化剂易中毒，且适应性有限。 2）化学洗涤法：化学洗涤法是通过气－液接触，使气相臭味成分转移至液相，并借化学药剂与臭味成分的中和、氧化或其它反应去除臭味物质。适用范围广，但对于不溶于水和微溶于水的化合物有毒有害物质仍然存留在气相中；而且，产生的废液会造成二次污染，需要再处理。 3）UV光解氧化法：是利用特制的高能高臭氧UV紫外线光束照射恶臭气体，裂解恶臭气体如：氨、三甲胺、硫化氢、甲硫氢、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯、醛、酮、酚等，硫化物H2S、VOC类，苯、甲苯、二甲苯的分子键，使呈游离状态的污染物分子与臭氧氧化结合成小分子无害或低害的化合物，如CO2、H2O等。使其有机或无机高分子恶臭化合物分子链，在高能紫外线光束照射下，降解转变成低分子化合物。可彻底分解恶臭气体中有毒
废气处理工艺设计方案
综合废气工艺设计 编制依据 公司有关领导的情况介绍和我方技术人员实地考察。 《中华人民共和国环境保护法》。 《中华人民共和国大气污染防治法》。 《环境空气质量标准》（GB3095-1996）。 《大气污染物排放标准》（GB16297-1996）。 《建筑结构荷载规范》（GBJ9-87）。 《通用设备安装工程质量检验评定标准》（TJ305-79） 工艺流程选择 针对废气排放所含物质，治理方案考虑采用填料喷淋塔进行处理。喷淋塔是利用吸收的原理来达到处理废气的目的。吸收法处理是利用液态吸收剂处理气体混合物以除去其中某一种或几种气体的过程。在这过程中会发生某些气体在溶液中溶解的物理作用，这是物理吸收。也有气液中化学物质之间发生化学反应，这是化学吸收。吸收作用常用于气体污染物的处理与回收。 吸收法的特点是既能吸收有害气体，又能除掉排气中的粉尘，吸收法分为物理吸收和化学吸收两种。物理吸收是用液体吸收有害气体和蒸气时纯物理溶解过程。它适用于在水中溶解度比较大的有害气体和蒸气,一般吸收效率较低。化学吸收是在吸收过程中伴有明显的化学反应,不是纯溶解过程。化学吸收效率较高,是目前应用较多的有害气体处理方法。本工艺采用的方法就是利用物理与化学的
方法处理废气的，化学吸收过程采用NaOH 溶液做吸收剂。 反应原理： 吸收是中和反应,尾气中的二氧化硫被氢氧化钠溶液吸收.在吸收塔内化学反应方程为: SO2+2NaOH=Na2SO3+H2O SO3+2NaOH=Na2SO4+H2O 应用碱液吸收有害气体时，碱液浓度的高低对化学吸收的传质速度有很大的影响。当碱液的浓度较低时，化学传质的速度较低；当提高碱液浓度时，传质速度也随之增大；当碱液浓度提高到某一值时，传质速度达到最大值，此时碱液的浓度称为临界浓度；当碱液浓度高于临界浓度时传质速度并不增大。 工艺流程的说明 用吸收法处理有害气体在真空泵房上设密闭罩，密闭罩上部设排风口将房内产生的废气排出，保持房内一定负压，废气排出后进入填料喷淋吸收塔。废气进入吸收塔，塔体上部喷淋碱性吸收液，下部进入塔体的有害气体与喷淋液呈逆流流动，废气由风机压入净化塔内的匀压室，经过不等速迂回式的二道喷雾处理，进入净化塔内筒处理器，废气穿过有填料组成的填料层，再经过二道喷雾处理，使气液两相充分接触发生吸收反应，达到高效净化之目的。经处理后的废气再经过脱水器脱液处理，然后排入大气。净化后的废气达到排放标准。吸收了废气后的吸收液流入塔底循环碱液槽中，用耐腐蚀的碱液泵抽出重新送进吸收塔，这样循环往复，不断地对废气
锅炉烟气脱硫脱硝工艺比选
锅炉烟气脱硫脱硝工艺比选 一、烟气脱硫： 根据吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态，火力发电行业一般将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。 （1）湿法烟气脱硫技术是用含有吸收剂的浆液在湿态下脱硫和处理脱硫产物，该方法具有脱硫反应速度快、脱硫效率高、吸收剂利用率高、技术成熟可靠等优点，但也存在初投资大、运行维护费用高、需要处理二次污染等问题。应用最多的湿法烟气脱硫技术为石灰石湿法，如果将脱硫产物处理为石膏并加以回收利用，则为石灰石-石膏湿法，否则为抛弃法。 其他湿法烟气脱硫技术还有氨洗涤脱硫和海水脱硫等。 （2）干法烟气脱硫工艺均在干态下完成，无污水排放，烟气无明显温降，设备腐蚀较轻，但存在脱硫效率低、反应速度慢、石灰石利用率较低等问题，有些方法在设备大型化的进程中困难很大，技术尚不成熟（主要有炉内喷钙等技术）。 半干法通常具有在湿态下进行脱硫反应，在干态下处理脱硫产物的特点，可以兼备干法和湿法的优点。主要包括喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿活化法、烟气循环流化床脱硫法、电子束辐照烟气脱硫脱氮法等。下表为几种主要脱硫工艺的比较。
目前，在众多的脱硫工艺中，石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺（简称FGD）应用最广。据统计,80%的脱硫装置采用石灰石(石灰)—石膏湿法,10%采用喷雾干燥法(半干法),10%采用其它方法。湿法脱硫工艺是目前世界上应用最多、最为成熟的技术,吸收剂价廉易得、副产物便于利用、煤种适应范围宽,并有较大幅度降低工程造价的可能性。 安徽电力设计院建议采用炉内与炉外湿法脱硫相结合的方法进行脱硫，脱硫效率可达98%。 二、脱硝： 烟气脱硝工艺可以分为湿法和干法两大类。 （1）湿法，是指反应剂为液态的工艺技术。通过氧化剂O2、ClO2、KMnO2把NO x氧化成NO2，然后用水或碱性溶液吸收脱硝。包括臭氧氧化吸收法和ClO2气相氧化吸收法。 （2）干法，是指反应剂为气态的工艺技术。包括氨催化还原法和非催化还原法。 无论是干法还是湿法，依据脱硝反应的化学机理，又可以分为还原法、分解法、吸附法、等离子体活化法和生化法等。 目前，世界上较多使用的湿法有气相氧化液相吸收法和液相氧化吸收法，较多使用的干法有选择性催化还原法（SCR）。 SCR脱硝：
烟气制酸工艺流程
该烟气制酸根据冶炼系统提供的二氧化硫烟气，采用了技术先进、经验成熟的工艺。烟气净化采用稀酸洗涤、绝热蒸发稀酸冷却移热、动力波气体净化工艺流程。干燥和吸收采用一级干燥、两级吸收、循环酸泵后冷却工艺流程。转化采用“3+1”式四段双接触转化工艺，“ⅣⅡⅠa—ⅢⅠb”换热流程。废酸处理采用硫化法处理工艺。 烟气制酸系统按工序分为净化工段、干吸工段、转化工段、酸库工段、废酸处理工段。 （1）净化工段 烟气制酸净化系统采用动力波泡沫洗涤烟气净化技术，该技术已在国内成功应用并国产化，其基本流程为：将由收尘系统来的温度为300℃的冶炼铜时产生的烟气送入净化工段，该烟气首先在一级动力波洗涤器逆喷管中被绝热冷却和洗涤并除去杂质，然后通过一级动力波气液分离槽进行气液分离，分离后的气体进入气体冷却塔进一步冷却及除杂，由气体冷却塔出来的气体进入二级动力波洗涤器的逆喷段进一步除杂。从二级动力波洗涤器出来的烟气中绝大部分烟尘、砷及氟等杂质已被清除，同时烟气温度降至40℃左右，然后进入两级管式电除雾除下酸雾，使烟气中的酸雾含量降至≤5mg/Nm3。烟气中夹带的少量砷、尘等杂质也进一步被清除，净化后的烟气送往干吸工段。 净化工段中的一级动力波洗涤器、气体冷却塔、二级动力波洗涤器均有单独的稀酸循环系统。气体冷却塔的循环酸通过板式换热器进行换热，将热量移出系统。稀酸采取由稀向浓，由后向前的串酸方式。根据废酸中含砷、含氟、含尘量从一级动力波洗涤器中抽出一定的量送至沉降槽、过滤器沉降。底流送至现有的铅压滤系统进行液固分离，产生的副产品铅滤饼可外售，其
滤液与过滤器的上清液一起送至废酸处理工段进行进一步处理。 （2）干吸工段 干吸工段采用了常规的一级干燥、二次吸收、循环酸泵后冷却的流程与双接触转化工艺相对应。干吸工段基本流程为将来自净化工段经二级电除雾器的烟气在干燥塔入口加入空气，将烟气中氧硫比调到1.0后进入干燥塔，在塔内与塔顶喷淋下来的95%硫酸充分接触，经丝网捕沫器捕沫，使出口烟气含水份≤0.1g/Nm3后进入SO2主鼓风机。来自一次转化的SO3烟气进入第一吸收塔，在塔内与塔顶喷淋下来的约98%的浓硫酸充分接触，吸收烟气中的SO3生成硫酸，烟气经纤维除雾器后进入转化工段进行二次转化。经二次转化的SO3烟气进入第二吸收塔，在塔内与塔顶喷淋下来的98%浓硫酸充分接触，吸收烟气中的SO3生成硫酸，烟气经纤维除雾器除雾后将酸雾量降至≤42mg/Nm3，然后由100m尾气烟囱排空。 干燥塔、第一吸收塔以及第二吸收塔均设有单独的酸循环系统，循环方式均为塔→槽→泵→酸冷却器→塔。干燥塔循环酸吸收烟气中的水分后浓度有所降低，而第一吸收塔和第二吸收塔的循环酸吸收SO3后浓度有所提高，根据工艺操作要求各自需维持一定的酸浓度，为此采用干燥和吸收相互串酸和加水的方式进行自动调节。系统中多余的98%酸或者93%酸可作为成品酸产出。 （3）转化工段 从SO2鼓风机来的冷SO2气体，俗称一次气，利用第Ⅳ热交换器、第Ⅱ热交换器和第Ⅰa热交换器被第四、二段触媒层出来的热气体和第一段触媒层出来的部分热气体加热到420℃进入转化器一段触媒层。经第一、二、三段触媒层催化氧化后SO2转化率约为94.3%的SO3气体，经各自对应的换热器换
垃圾焚烧发电厂烟气干法脱酸系统温度的控制
垃圾焚烧发电厂烟气干法脱酸系统温度 的控制 本文从网络收集而来，上传到平台为了帮到更多的人，如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载本文档（有偿下载），另外祝您生活愉快，工作顺利，万事如意！ 1 引言 垃圾焚烧发电厂烟气脱酸工艺的主要目的是去除烟气中的HCl和SO2等酸性气体。目前烟气脱酸工艺形式较多，按其系统中是否有废水排出，可分为湿法、半干法和干法三种。干法脱酸系统由急冷塔、袋式除尘器和碱性脱酸剂系统构成，工艺流程为：来自垃圾焚烧炉锅出口烟道的烟气由急冷塔上部进气口进入塔内，经过喷水雾化降温，使烟气温度快速下降，再由急冷塔下部侧面排气口，通过烟道进入袋式除尘器。碱性脱酸剂通过罗茨风机送至烟管内，烟气中含有的酸性物质在烟道和除尘器内与脱酸剂发生脱酸反应，反应产物被除尘器过滤捕集。干法脱酸工艺中的脱酸效率与钙硫比、钙氯比、烟气温度和湿度等因素有关。本文对影响脱酸效率的烟气温度这一因素进行简要分析。 2 烟气温度的理论分析 烟气温度对整个烟气净化系统非常重要。在干法
脱酸工艺中，主要通过调节急冷塔内的喷水量控制烟气温度。仅考虑脱酸效果的话，喷水量越大，烟气温度越低越好。但是喷水量大，脱酸系统的急冷塔、除尘器、管道以及输送等设备容易发生湿壁和结垢，除尘器内的布袋容易发生结露，影响系统正常运行和设备的使用寿命。 近绝热饱和温度 烟气中的酸性气体与Ca(OH)2的反应为放热反应，因此烟气温度越低越有利于脱酸反应的发生。其理想值为绝热饱和温度，即湿空气绝热降温增湿至饱和时的温度。但同时烟气温度又要保证高于露点，以防止设备和烟道发生腐蚀与湿壁。露点温度是湿空气等冷却至饱和时的温度。绝热饱和温度高于露点温度，两者间的温度差即为近绝热饱和温度AAST。在运行的过程中AAST的选取直接影响脱酸效率和装置的运行稳定性。有研究表明，绝热饱和温度温差越小，相对湿度越大，水分吸附平衡量越大，由单分子层吸附量换算成的分子层数就越多，脱酸率就越大。脱酸率随水分子层数的增加近似呈线性增长的关系。当温差从18K降到11K，脱酸效率增加30%，温差越低，脱酸效率越高。当AAST很小时，脱酸效率增幅变大，脱酸效率与AAST呈指数关系。因此，AAST低，意
关于冶炼烟气制取硫酸工艺的介绍
山西远力黄金冶炼股份有限公司 关于冶炼烟气制取硫酸工艺的介绍 经焙烧后金精矿中的硫转化为SO2，烟气经除尘后进行硫酸的制备，是将矿物中有害元素转变为重要的化工产品，既避免了SO2对环境的污染又实现了资源的综合利用。 （1）调浆工段：（本工段为湿法调浆无粉尘和危害气体产生）来自不同矿山的金精矿根据硫品位高低配矿后，送至车间原料库，通过一台桥式抓斗(5t)将金精矿加入机械搅拌调浆槽(Φ4000×4500mm)内加水调浆，经泵打入焙烧控制室的金精矿搅拌储浆槽(Φ3500×4000mm)。 （2）焙烧工段：（本工段沸腾炉内为负压，通过干吸工段SO2风机将烟气及焙砂通过密闭管道吸入收尘工段，产生烟气不外溢）储浆槽的矿浆再经泵送至高位分槽分成4路均匀流量的矿浆自流进入喷枪，来自空气压缩机的高压气体将矿浆雾化吹入第一段沸腾焙烧炉(33m3)内进行焙烧，同时风机产生的风由炉底进入炉内将矿尘吹起翻腾形成沸腾状态。 金精矿浆在沸腾焙烧炉内进行高温氧化发生物理-化学反应，使得金精矿中细粒金的包裹体-硫化矿氧化脱硫形成裂缝和孔隙状的焙砂，金颗粒部分表面裸露出来要以与氰化物溶液接触发生浸出反应。焙烧时精矿中的其他金属硫化物也分别转化为该金属的氧化物或硫酸盐。通过反应金精矿中的S、C、As等氧化生成SO2、CO2、As2O3进入烟气；Cu、Pb、Zn转化生成硫酸盐，进一步采用稀酸浸出除去，减轻或消除了对氰化提金过程的不良影响，Fe则转变为不参与氰化反应的Fe2O3滞留于渣中。 （3）收尘工段：（本工段为负压工段，烟气通过除尘后经密闭管道进入下一工段）沸腾炉炉膛溢流口直接进入焙砂冷却器。由于焙烧中的细焙砂基本上随烟气一起带走，在烟气进入制酸系统前必须通过炉冷、旋风最后通过电收尘进行严格收尘。电收尘器的正常效率99.7%。此时烟气中的含金焙砂细尘基本上被收净，炉冷、旋风、电收尘收集下来的焙砂尘也进入水淬槽，由各水淬槽溢流出的焙砂浆汇合于泵池中，由耐酸耐磨砂泵泵到浸铜工段。水淬用水来自铜车间的萃余液，收尘后烟气送到净化工序。 (4)净化工段：（本工段为负压工段，除尘后炉气通过SO2风机经密闭管道进入下一工段）来自除尘后的炉气进入内喷文氏管、填料洗涤塔，经绝热增湿洗涤后除去炉气中大部分的尘、氟等杂质，炉气经洗涤后进一步降温，进入电除雾器，进一步除去残余的灰尘和酸雾杂质，使炉气中酸雾<0.03g/m3。
等离子废气处理工艺原理
等离子废气处理工艺原理 介质阻挡放电过程中，电子从电场中获得能量，通过碰撞将能量转化为污染物分子的内能或动能，这些获得能量的分子被激发或发生电离形成活性基团，同时空气中的氧气和水分在高能电子的作用下也可产生大量的新生态氢、臭氧和羟基氧等活性基团，这些活性基团相互碰撞后便引发了一系列复杂的物理、化学反应。从等离子体的活性基团组成可以看出，等离子体内部富含极高化学活性的粒子，如电子、离子、自由基和激发态分子等。废气中的污染物质与这些具有较高能量的活性基团发生反应，最终转化为CO2和H2O等物质，从而达到净化废气 的目的。 技术特点 低温等离子废气处理技术应用于恶臭气体治理，具有处理效果好，运行费用低廉、无二次污染、运行稳定、操作管理简便、即开
即用等优点。 1、介质阻挡放电产生电子能量高，低温等离子体密度大，达到常用等离子技术(电晕放电)的1500倍，几乎可以和所有的恶臭气体分子作用。 2、技术反应速度快，气体通过反应区的速度达到3-15米/秒，即达到很好的处理效果。 3、气体通过部分，全部采用陶瓷、石英、不锈钢等防腐蚀材料，电极与废气不直接接触，根本上解决了低温等离子废气处理技术设备腐蚀问题。 4、等离子废气处理设备主机为成套工业废气处理装置，前面配有专用塔，能有效去除废气中的粉尘和水分，操作简单。
5、自动化程度高，设备启动、停止十分迅速，随用随开，对于部分化工生产的不连续性，可以在生产时开启，不生产的间隙停止运行，大量的节约能源。 6、运行成本较低，比常用的蓄热式燃烧 炉RTO节约运行费用5-8倍，每立方米气量运行费用仅为0.3～0.9分钱。 7、应用范围广阔，基本不受气温和污染物成分的影响，对恶臭异味的臭气浓度有良好的分解作用，恶臭异味的去除率达80-98%，处理后的气体臭气浓度达到国家 标准。 8、重要特点：以非甲烷总烃为例，用色谱法检测，非甲烷总烃去除率也许只有45%，但恶臭异味的去除率达90%。这是因为非甲烷总烃经过处理后，部分分子变成小分子，用色谱法检测时，依然表现为非甲烷总烃。恶臭异味的去除率高，表明实际已
垃圾焚烧电厂烟气净化处理工程-旋转喷雾工艺简介
垃圾焚烧电厂烟气净化处理工程 旋转喷雾烟气脱酸工艺简介 无锡市华星电力环保修造有限公司的旋转喷雾烟气净化系统，适用于垃圾焚烧发电厂及燃煤热电厂烟气处理工程。旋转喷雾主要包括六大部分：石灰浆制备及输送系统、活性炭喷射系统(适用于垃圾焚烧发电厂)、烟气系统、反应塔系统、除尘器系统及输灰系统组成。 一、烟气净化工艺原理、流程 2.1工艺原理 本烟气处理工艺为经高速离心雾化的吸收剂在半干式反应塔与烟气中的酸性气体充分接触、反应，来实现脱除酸性气体及其它有害物质。从而使焚烧炉尾气在半干式反应塔中得以净化。喷雾脱酸工艺分为5个步骤：（1）吸收剂制备；（2）吸收剂浆液雾化；（3）雾滴与烟气接触混合；（4）蒸发－酸性物质吸收；（5）废渣排除。其化学物理过程如下所述。 2.1.1.化学过程： 当消石灰浆液经过雾化喷嘴在半干式反应塔中雾化，并与烟气充分接触，烟 气被冷却并增湿，浆液中的Ca(OH) 2颗粒同HCL、SO 2 等反应生成副产物，并利用 烟气的热量将反应生成物干燥固体，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，下述的反应式说明了在140-160℃下的温度范围烟气脱酸的本质（给出的公
式是累积的公式，并不反应出单独步骤的真实反应过程） Ca(OH) 2+ SO 2 = CaSO 3 *?H 2 O + ?H 2 O Ca(OH) 2+ SO 3 = CaSO 4 *?H 2 O + ?H 2 O Ca(OH) 2+ H2O + SO 2 + ?O 2 = CaSO 4 *2H 2 O CaSO 3*?H 2 O + ?O 2 = CaSO 4 *?H 2 O Ca(OH) 2 + CO 2 = CaCO 3 + H 2 O Ca(OH) 2 + 2HCl = CaCl 2 + 2H 2 O Ca(OH) 2 + 2HF = CaF 2 + 2H 2 O 在烟气中含有HCl的情况下，最佳工作温度大概是比烟气饱和温度高15-25°C。 2.1.2 物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，浆液从蒸发开始到干燥所需的时间，对反应塔的设计和脱酸效率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。 2.2工艺流程描述 2.2.1从锅炉尾部排出的含尘及有害物质的烟气进入半干式反应塔顶部，经旋转导向板，形成螺旋状的烟气。石灰浆和水通过雾化器的高速转动, 石灰浆和水的混合液被雾化成微小液滴，该液滴与呈螺旋状向下运动的烟气形成逆流，并被巨大的烟气流裹带着向下运动，在此过程中，石灰浆与烟气中的酸性气体HCl、HF、SO2等发生反应。在反应过程的第一阶段，气-液接触发生中和反应，石灰浆液滴中的水份得到蒸发，同时烟气得到冷却；第二阶段，气-固接触进一步中和并获得干燥的固态反应生成物CaCl2、CaF2、CaSO3及CaSO4等。 2.2.2由于烟气温度过高，不利于化学反应及布袋的常用温度，因此必须向反应塔内进行喷水降温。由于烟气中吸收酸性成分的能力是随着温度的降低而增加
我国冶炼烟气制酸的研究与进展
我国冶炼烟气制酸的研究与进展 在我国，由于硫磺资源相对贫乏，大部分硫酸生产都是采用硫铁矿制酸、冶炼烟气制酸。对比这两种制酸方法，前者会产生的大量烧渣处置不当会造成堆放土地的浪费和环境的污染，冶炼烟气制酸法则以冶炼产生的SO2为原料制硫酸，达到了污染物减排、废气综合利用的目的。 一、冶炼烟气制酸技术 在我国，有色金属冶炼烟气以低浓度二氧化硫烟气居多，但随着富氧冶炼技术的发展，也出现了一批高浓度SO2制酸企业。 1.低浓度烟气制酸 低浓度SO2烟气制酸包括间接制酸法和直接制酸法。 1.1间接制酸 间接制酸法实际上是采取脱硫工艺实现SO2的富集，从而提高制酸的效率。目前在国内使用较多的间接制酸法包括CANSOLV工艺、离子液循环吸收法。 1.1.1CANSOLV工艺 CANSOLV工艺以胺溶液为SO2 吸收剂，利用其对SO2的选择吸收性，在吸收塔内对SO2进行充分吸收，再在生塔内通过蒸汽汽提使SO2解吸出来。由于吸出的SO2浓度极高[干基φ(SO2)99.9%]，不仅可用于直接制酸，也可用于制作液体SO2产品[1]。该技术从2001年商业化至今，已较为广泛的应用于有色金属冶炼烟气制酸，使用该工艺冶炼制酸的企业包括云南锡业、山东阳谷铜业、贵州铝厂、云南锡业、四川宏达钼铜等多家。 1.1.2 离子液循环吸收法 离子液循环吸收法为成都华西化工研究所首创，这种方法采用有机阳离子和无机阴离子组合并配以少量活化剂、抗氧化剂、缓浊剂，制成吸收SO2的离子液，与SO2发生如下反应： 由于上述反应过程可逆，因此离子液吸收剂具有良好的吸收和解吸能力。该方法最早于2008年7月内蒙古巴彦淖尔锌冶炼项目，用于改造原厂一期制酸系统，改造使得该厂SO2排放量减少3387.2t/a，硫酸增产5186.65t/a，创造了极高的价值[2]。 1.2 直接制酸
七大VOCs废气处理技术工艺详细讲解
七大VOCs废气处理技术工艺详解 当前，VOC废气处理技术主要包括热破坏法、变压吸附分离与净化技术、吸附法和氧化处理方法等。 一、VOC废气处理技术——热破坏法 热破坏法是指直接和辅助燃烧有机气体，也就是VOC，或利用合适的催化剂加快VOC的化学反应，最终达到降低有机物浓度，使其不再具有危害性的一种处理方法。 热破坏法对于浓度较低的有机废气处理效果比较好，因此，在处理低浓度废气中得到了广泛应用。这种方法主要分为两种，即直接火焰燃烧和催化燃烧。直接火焰燃烧对有机废气的热处理效率相对较高，一般情况下可达到99%。而催化燃烧指的是在催化床层的作用下，加快有机废气的化学反应速度。这种方法比直接燃烧用时
更少，是高浓度、小流量有机废气净化的首选技术。 二、VOC废气处理技术——吸附法 有机废气中的吸附法主要适用于低浓度、高通量有机废气。现阶段，这种有机废气的处理方法已经相当成熟，能量消耗比较小，但是处理效率却非常高，而且可以彻底净化有害有机废气。实践证明，这种处理方法值得推广应用。 但是这种方法也存在一定缺陷，它需要的设备体积比较庞大，而且工艺流程比较复杂;如果废气中有大量杂质，则容易导致工作人员中毒。所以，使用此方法处理废气的关键在于吸附剂。当前，采用吸附法处理有机废气，多使用活性炭，主要是因为活性炭细孔结构比较好，吸附性比较强。 此外，经过氧化铁或臭氧处理，活性炭的吸附性能将会更好，有机废气的处理将会更加安全和有效。 三、VOC废气处理技术——生物处理法 从处理的基本原理上讲，采用生物处理方法处理有机废气，是使用微生物的生理过程把有机废气中的有害物质转化为简单的无机物，比如CO2、H2O和其它简单无机物等。这是一种无害的有机废气处理方式。 一般情况下，一个完整的生物处理有机废气过程包括3个基本步骤：a) 有机废气中的有机污染物首先与水接触，在水中可以迅速溶解;b) 在液膜中溶解的有机物，在液态浓度低的情况下，可以逐步扩散到生物膜中，进而被附着在生物膜上的微生物吸收;c) 被微生物
莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较(标准版)
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较 (标准版)
莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较(标准版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 摘要：烧结机头是钢铁行业SO2和NOx主要排放源。随着环境保护的压力不断加大，烧结烟气脱硫脱硝工艺的选择就显得尤为重要。本文主要介绍了目前国内外主流的烧结烟气脱硫脱硝工艺，并对各种工艺的优缺点进行比较分析。 钢铁生产在国民经济中具有重要作用，同时污染也较为严重。为了降低钢铁行业的污染物排放水平，生态环境部等五部门于2019年4月联合发布了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号），在全国范围内推动钢铁行业超低排放改造。钢铁行业是SO2和NOx的排放大户，而烧结机头烟气是SO2和NOx的主要排放源。钢铁行业的超低排放要求烧结烟气SO2和NOx的排放质量浓度小时均值不高于35mg/m3和50mg/m3。因此，钢铁企业烧结烟气为满足达标排放的要求，必须采取脱硫脱硝措施。 1我国烧结烟气脱硫脱硝现状 目前，我国烧结烟气采取脱硫措施较为普遍，大部分烧结机均采