干法脱硫工艺
干法脱硫 方案
干法脱硫方案干法脱硫技术是一种常用的脱硫方法，被广泛应用于电力行业、钢铁行业以及化工行业等。
本文将介绍干法脱硫的原理、工艺流程以及其在环保治理中的应用。
一、干法脱硫原理干法脱硫是利用吸附剂吸附烟气中的二氧化硫，从而达到减少烟气中二氧化硫排放的目的。
吸附剂通常采用活性炭、硫化钠等化学物质，这些物质具有较高的吸附能力。
当烟气经过吸附剂时，二氧化硫会被吸附在吸附剂表面，从而净化烟气中的有害物质。
二、干法脱硫工艺流程1. 前处理：烟气进入干法脱硫系统之前需要进行预处理，包括除尘和降温。
通过除尘器可以去除烟气中的粉尘颗粒，降温则可以提高吸附剂对二氧化硫的吸附效率。
2. 吸附脱硫：预处理后的烟气进入吸附脱硫塔，吸附剂通过喷雾或颗粒层吸附二氧化硫。
在吸附过程中，烟气与吸附剂充分接触，二氧化硫被吸附在吸附剂表面。
通过调节吸附剂的投入量和喷雾方式，可以达到理想的脱硫效果。
3. 再生处理：吸附剂在吸附二氧化硫后，需要进行再生处理，以回收二氧化硫并使吸附剂重新投入使用。
再生处理一般采用加热或蒸汽处理的方式，将吸附的二氧化硫从吸附剂上释放出来。
释放的二氧化硫可用于其他用途或进一步处理。
4. 排放处理：经过脱硫处理后的烟气达到国家排放标准，可以直接排放或经过其他处理后再排放到大气中，减少对环境的影响。
三、干法脱硫的应用干法脱硫技术在环保治理中具有广泛的应用前景。
首先，干法脱硫技术相对成本较低，操作简单。
其次，该技术可以高效去除烟气中的二氧化硫，有效减少二氧化硫的排放量。
此外，干法脱硫可以与其他治理设备结合使用，进一步提高脱硫效率，实现多污染物的治理。
因此，干法脱硫技术被广泛应用于电力行业、钢铁行业以及化工行业等。
总结：干法脱硫是一种常用的脱硫技术，通过吸附剂吸附烟气中的二氧化硫，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
干法脱硫的工艺流程涵盖前处理、吸附脱硫、再生处理以及排放处理。
干法脱硫技术在环保治理中应用广泛，具有成本低、操作简单等优点，并可与其他治理设备结合使用，提高脱硫效率。
脱硫工艺技术对比
脱硫工艺技术对比脱硫工艺技术是指将燃煤电厂或锅炉排放的硫化物进行减排的技术方法。
目前常见的脱硫工艺技术包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
下面将对这两种脱硫工艺技术进行对比。
湿法脱硫是一种利用化学反应将SO2转化为硫酸盐的方法。
这种技术主要包括石灰石石膏法、石灰浆喷雾吸收法和海水脱硫法等。
其中石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫技术。
这种方法是将石灰石与SO2气体反应生成硫酸钙，然后再通过过滤的方式分离出硫酸盐。
湿法脱硫技术具有脱硫效率高、操作稳定等优点，但是其缺点是投资大、设备体积大、能耗高。
干法脱硫是一种通过化学吸附或物理吸附的方式将SO2气体去除的技术。
这种技术主要包括活性炭吸附法、电吸附法和干式法等。
其中活性炭吸附法是最常用的干法脱硫技术。
这种方法是将煤炭燃烧产生的SO2经过活性炭吸附，使其转化为硫酸盐。
干法脱硫技术具有投资小、装置简单等优点，但是其缺点是脱硫效率低、处理能力有限。
对比来看，湿法脱硫技术相较于干法脱硫技术在脱硫效率和稳定性上更有优势。
湿法脱硫技术通过化学反应将SO2转化为硫酸盐，脱硫效率可以达到90%以上，而干法脱硫技术的脱硫效率一般在70%左右。
此外，湿法脱硫技术操作相对稳定，适用范围广，可以适应不同燃煤电厂或锅炉的需求。
然而，湿法脱硫技术也存在一些问题。
首先是投资成本高，设备体积大，需要占用较多的空间。
其次是能耗高，需要大量的能源来进行操作。
另外，湿法脱硫技术还会产生大量的废水和废渣，对环境造成一定的污染。
干法脱硫技术相较于湿法脱硫技术在投资成本和能耗方面具有优势。
干法脱硫技术投资成本相对较低，适用于一些投资有限的企业。
同时，干法脱硫技术使用的能源相对较少，节省了能源成本。
然而，干法脱硫技术的脱硫效率相对较低，不能达到湿法脱硫技术的脱硫效果。
此外，干法脱硫技术对煤种的适应性较差，处理能力有限。
因此，在选择脱硫工艺技术时，需要综合考虑各种因素，选择最合适的技术方案。
综上所述，在湿法脱硫技术和干法脱硫技术之间进行对比，可以发现每种技术都有自己的优势和劣势。
4、NID干法脱硫技术全文
ALSTOM
NID干法烟气脱硫技术
技术概况 基本原理 反Байду номын сангаас机理 工艺过程 工艺特点 主要技术控制 技术经济指标
一、技术概况
NID（New Integrated Desulfurization ） 干法烟气脱硫技术是ALSTOM公司在其 120套半干法脱硫装置的基础上创造性开 发的新一代的烟气干法脱硫技术。
二、基本原理
NID工艺是采用石灰（CaO）或熟石灰Ca(OH)2 及含有一定碱性的飞灰作为吸收剂，CaO在消 化器中加水消化成Ca(OH)2,然后与一定量的循 环灰相混合进入增湿器，在此加水增湿使混合 灰的水分从2%增加到5%，然后含钙循环灰以 流化风为动力借助烟道负压进入反应器，进行 脱硫反应。
四、工艺过程
反应器结构图
四、工艺过程
从锅炉的空气预热器出来的烟气，经反应器底部进入反应 器，和均匀混合在增湿循环灰中的吸收剂发生反应。在降 温和增湿的条件下，烟气中的SO2与吸收剂反应生成亚硫 酸钙和硫酸钙。
反应后的烟气携带大量的干燥固体颗粒进入除尘器，经过 反应、干燥的循环灰被除尘器从烟气中分离出来，由输送 设备再输送给混合器，同时也向混合器加入消化过的石灰， 经过增湿及混合搅拌进行再次循环。
<1.4 30～150 >90% >99% >99.9% >98%
谢谢大家!!
六、主要技术控制
1、控制系统通过调节混合器加入水量的多少来 保证反应器中反应的温度及恒定的烟气出口温 度。
2、通过进口、出口SO2的浓度和烟气流量控制 系统吸收剂的加入量。
3、循环脱硫灰在除尘器的灰斗中得到收集，当 高于灰斗最大的料面时，通过溢流方式排出。
干法脱硫工艺流程
干法脱硫工艺流程
《干法脱硫工艺流程》
干法脱硫是一种常用于烟气脱硫的技术，适用于高硫煤和高温烟气。
下面是干法脱硫的主要工艺流程：
1. 预处理：在燃烧过程中，煤中的硫在高温下燃烧产生二氧化硫（SO2）。
为了提高脱硫效率，需要在煤燃烧前对煤进行预处理，如煅烧、浸泡或添加脱硫剂。
2. 生成石膏：在脱硫设备中，烟气中的二氧化硫会与石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4）等碱性吸附剂发生反应，生成硫化钙（CaSO3）或硫酸钙（CaSO4）。
硫酸钙是一种可再利用的资源，可以用于生产建筑材料。
3. 过滤除尘：在脱硫之后，烟气中可能还会残留一些颗粒物。
因此，需要借助除尘设备将烟气中的颗粒物去除，保证排放的烟气符合环保标准。
4. 余热回收：脱硫设备产生的废热可以通过余热回收装置来回收利用，以提高能源利用效率。
总的来说，干法脱硫工艺流程相对成熟，可以高效地处理高硫煤和高温烟气，且在处理过程中可以产生一定的附加价值。
在环保和资源利用上都具有一定的优势。
4种干法烟气脱硫技术、工艺原理及其优缺点图文并茂详解
4种干法烟气脱硫技术、工艺原理及其优缺点图文并茂详解优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。
缺点：但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80％。
但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。
分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。
典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。
以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化钙颗粒，它和烟气中的SO2反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
干法烟气脱硫技术在钢铁行业中已经有应用于于大型转炉和高炉的例子，对于中小型高炉该方法则不太适用。
优点：是工艺过程简单，无污水、污酸处理问题，能耗低，特别是净化后烟气温度较高，有利于烟囱排气扩散，不会产生“白烟”现象，净化后的烟气不需要二次加热，腐蚀性小；缺点：是脱硫效率较低，设备庞大、投资大、占地面积大，操作技术要求高。
常见的干法脱硫技术有。
A 、活性炭吸附法：原理：SO2被活性碳吸附并被催化氧化为三氧化硫(SO3)，再与水反应生成H2SO4，饱和后的活性碳可通过水洗或加热再生，同时生成稀H2SO4或高浓度SO2。
可获得副产品H2SO4，液态SO2和单质硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫资源。
该技术开发出成本低、选择吸附性能强的ZL30，ZIA0，进一步完善了活性炭的工艺，使烟气中SO2吸附率达到95.8％，达到国家排放标准。
B 、电子束辐射法：原理：用高能电子束照射烟气，生成大量的活性物质，将烟气中的SO2和氮氧化物氧化为SO3和二氧化氮(NO2)，进一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，并被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收剂吸收C 、荷电干式吸收剂喷射脱硫法(CD．SI):原理：吸收剂以高速流过喷射单元产生的高压静电电晕充电区，使吸收剂带有静电荷，当吸收剂被喷射到烟气流中，吸收剂因带同种电荷而互相排斥，表面充分暴露，使脱硫效率大幅度提高。
干熄焦干法脱硫的原因及工艺流程
干熄焦干法脱硫的原因及工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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干熄焦干法脱硫是一种常用的燃烧脱硫工艺，其主要原因有以下几点：1. 简单易行：干熄焦干法脱硫不需要额外的脱硫装置，只需在燃烧炉中添加一定量的碱性干熄剂即可，操作简单易行。
干法脱硫工艺技术
干法脱硫工艺技术干法脱硫工艺技术是一种用于去除燃煤排放中二氧化硫（SO2）的先进技术。
相比传统的湿法脱硫方式，干法脱硫工艺有着更高的脱硫效率，更低的运维成本和更小的环境污染。
干法脱硫工艺基本原理是利用各种催化剂或吸附剂，将燃煤废气中的SO2进行氧化、吸附或反应，从而达到脱除SO2的目的。
干法脱硫技术主要包括氧化吸附法、氧化催化法和物理吸附法等。
氧化吸附法是将氧化剂与煤粉进行反应，将SO2氧化成二氧化硫（SO3），然后通过吸附剂将SO3吸附下来，最后再进行脱附和回收。
常用的氧化剂包括二氧化锰、过氧化氢等，吸附剂则有活性炭、硫酸等。
氧化催化法是通过在煤粉中加入催化剂，促使SO2与氧气反应生成二氧化硫，然后再用吸附剂吸附SO2。
常用的催化剂有过渡金属催化剂，如钼、铬等。
吸附剂的选择也很重要，它需要具有高吸附容量和良好的再生性能。
物理吸附法则是通过选择性吸附剂将SO2吸附下来。
吸附剂通常是多孔材料，如分子筛、活性炭等，它们能够通过洞穴结构对SO2进行吸附。
煤粉经过多孔材料床层，SO2就会被吸附在吸附剂上。
干法脱硫工艺技术具有一系列的优势。
首先，它具有较高的脱硫效率，可以达到90%以上的脱硫率。
其次，相对于湿法脱硫，干法脱硫不需要使用大量的水，并且不会产生废水排放，减少了环境污染。
再者，干法脱硫设备结构简单，易于安装和维护，运维成本相对较低。
然而，干法脱硫工艺也存在一些问题和挑战。
首先，脱硫副产物的处理和回收仍然是一个难题。
其次，干法脱硫过程中产生的颗粒物可能会导致空气污染。
此外，干法脱硫设备的初投资较高，需要反复进行技术改进和升级，以降低成本和提高脱硫效果。
总的来说，干法脱硫工艺技术是一种高效、环保的煤炭燃烧二氧化硫减排技术，具有广阔的应用前景和市场潜力。
随着工艺和材料技术的不断发展，干法脱硫工艺将进一步完善和提高，成为未来燃煤发电行业的主流技术。
干法脱硫工艺流程
干法脱硫工艺流程干法脱硫是一种用于煤炭、石油以及工业废气中二氧化硫的去除工艺。
干法脱硫工艺流程可以分为炉内反应和洗涤系统两个主要部分。
1. 炉内反应：炉内反应是干法脱硫的核心步骤。
在这个过程中，煤炭或其他含硫物质被燃烧产生二氧化硫。
同时，加入一定量的脱硫剂，如石灰石、石膏或喷淋杂交煅烧等。
2. 准备工作：在炉内反应之前，需要准备燃料和脱硫剂。
燃料通常是煤炭，在进入炉内之前需要经过破碎和粉碎等处理过程。
脱硫剂通常是石灰石或石膏，需要进行研磨和筛分等处理。
3. 燃烧过程：煤炭被送入炉内，并进行燃烧。
在燃烧的过程中，煤炭中的硫化物会转化为二氧化硫。
同时，脱硫剂也被加入到炉内，并与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙或其他可溶性钙硫盐。
4. 炉冷下脱硫：烧结炉是一种高温炉，燃烧完后，需要进行冷却。
在炉冷却的过程中，将高温下生成的硫酸钙和其他钙硫盐与炉渣一同冷却，并通过震动筛分机将炉渣分离出来。
5. 炉后处理：经过筛分的炉渣送到堆场储存或销售。
如果需要生成高纯度的石膏，可以将炉渣送至石膏湿法熟料厂进行二次处理。
6. 洗涤系统：洗涤系统是干法脱硫过程中的一个重要环节，用于去除炉气中的颗粒物、重金属和含硫物质。
洗涤系统通常包括旋流分离器、湿式电除尘器和除酸设备等。
7. 炉气处理：炉气首先进入旋流分离器，通过离心力的作用，将炉气中的颗粒物分离出来。
然后，经过湿式电除尘器进行电除尘处理，去除炉气中的细小颗粒物和重金属。
8. 除酸处理：经过电除尘后的炉气进入除酸设备。
在除酸设备中，炉气与喷嘴内喷洒的乙二醇进行接触，通过吸收和中和的作用，将炉气中的二氧化硫转化为硫酸乙二醇或其他可溶性硫酸盐。
9. 净化处理：经过除酸处理后的炉气由排烟管排出。
排烟管的末端通常有一个化学吸收器，用于吸收和转化炉气中的残余硫酸乙二醇或其他硫酸盐。
通过上述工艺流程，可以实现干法脱硫，去除煤炭和工业废气中的二氧化硫，减少对环境的污染。
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干法脱硫工艺的应用
作者：赖毅强发表时间：2007-06-11 14:40:27 点击数：728 关键词：脱硫工艺|脱硫技术
文章摘要：
在我国在役电厂中，有相当部分尚未配套脱硫设施，根据环保标准要求，这些电厂都要逐
步配套脱硫设施。
但是早期建设的机组一般没有预留脱硫场地，炉后到烟囱之间的距离很
短，空间狭小，脱硫装置布置困难，再加上当前电力供应紧张，脱硫装置的建设周期较长，
如果机组长时间停机建设脱硫装置会给当前紧张的电力供应带来更大的困难。
福建龙净采
用引进德国LLAG公司的烟气循环流化床（CFB-FGD）干法脱硫技术成功解决了老机组脱硫
除尘改造中遇到的几大问题。
下面我们以马头电厂6＃炉为例，介绍1×200MW机组拆除原
有水膜除尘器，改造为CFB-FGD干法脱硫除尘装置，从而满足环保排放要求。
正文：
1 前言
在我国在役电厂中，有相当部分尚未配套脱硫设施，根据环保标准要求，这些电厂都要逐步配套脱硫设施。
但是早期建设的机组一般没有预留脱硫场地，炉后到烟囱之间的距离很短，空间狭小，脱硫装置布置困难，再加上当前电力供应紧张，脱硫装置的建设周期较长，如果机组长时间停机建设脱硫装置会给当前紧张的电力供应带来更大的困难。
福建龙净采用引进德国LLAG公司的烟气循环流化床（CFB-FGD）干法脱硫技术成功解决了老机组脱硫除尘改造中遇到的几大问题。
下面我们以马头电厂6＃炉为例，介绍1×200MW机组拆除原有水膜除尘器，改造为CFB-FGD干法脱硫除尘装置，从而满足环保排放要求。
2 工程概况
马头电厂位于河北省邯郸市南15公里的马头镇，华北平原的西南部，太行山东麓，距京广铁路线上的马头火车站约1公里。
6号机组容量为200 MW，配670t/h锅炉。
6号机组于1979年11月投产，锅炉系原苏联塔干洛克“红色锅炉者”制造厂生产的ТЛЕ—211С系列ЕЛ670/140型。
锅炉采用连续水力除渣，尾部烟道后装有四台文丘里水膜除尘器，采用水力排灰方式，配吸、送风机各两台。
该机组脱硫改造项目，是国家电网公司与国家环保总局签订的“十一五”二氧化硫排放总量削减项目责任书中要求今年必须投运的项目之一，原方案采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，但因存在投资高，资金受限，场地布置困难等问题，难于实施，马头电厂经过多方考察、仔细研究，认为烟气循环硫化床干
法脱硫工艺发展趋于成熟，同时考虑到脱硫改造投资、场地布置以及建设周期等因素，最终选择了循环硫化床干法脱硫技术作为6号机组改造工艺。
3. 设计条件
3.1. 煤质特性
表4-3 煤质分析资料
3.2. 烟气参数
脱硫除尘岛入口烟气参数如下表2：
表2 脱硫除尘岛烟气参数表
3.3. 吸收剂分析
1) 吸收剂名称：生石灰
2) 吸收剂品质要求：软煅生石灰，粒径为≤1mm，氧化钙〈CaO〉含量≥77%，生石灰消化速度t60＜4min（检验标准为DIN EN459-2）。
4 改造方案
工程采取拆除原有水膜除尘器，在原水膜除尘器的场地上改建脱硫除尘岛的方式。
整个项目实施场地狭小，左右被5＃和灰浆泵房包围，后侧引风机和引风机检修用行车支架等须保留不动，地下有原设备的冲灰沟、电缆沟等。
可以利用的空间：长为57000mm，宽为46000mm。
如何在这样狭小的空间内完成脱硫岛的布置，同时缩短停机的时间，龙净环保创造性的采用循环烟道（LLAG公司专利技术）、旁路烟道二和一，系统分阶段施工、投运，脱硫塔与ESP1平行放置等技术，成功地解决了以上两大难题，连原设备拆除带基础施工，脱硫系统从开工到运行，锅炉停机时间仅为53天，为电厂创造了极大的经济效益。
5 总体布置
马头电厂6＃炉1×200MW机组CFB-FGD脱硫除尘岛内各个分系统均独立设置。
依次以一字形排列一级电除尘器、吸收塔、脱硫电除尘器、引风机等。
一级电除尘器分成两列布置在吸收塔的两边，充分利用脱硫塔布置的灵活性，最大限度的减少脱硫除尘岛的占地空间。
主要辅助工艺设施如工艺水系统、消石灰供应系统、流化风系统就近围绕脱硫塔，各设备的平面和空间组合，既做到工作分区明确，又做到合理、紧凑、方便，外观造型美观，整体性好，并与电厂其他建筑群体相协调，同时最大限度地节省用地。
生石灰仓和消石灰制备系统布置在岛外，尽可能的减少占地空间。
脱硫除尘岛内的建构筑物主要有预电除尘器、脱硫塔、脱硫电除尘器、消石灰仓、脱硫控制楼等，生石灰仓及吸收剂制备系统布置在岛外。
图一、马头电厂#6机组脱硫除尘岛全景照片
6 工艺系统基本情况
6.1 工艺流程
CFB-FGD工艺以循环流化床原理为基础，采用生石灰或消石灰为脱硫剂。
该技术工艺流程如图1所示。
其主要由脱硫塔、脱硫除尘器、吸收剂制备供应、物料再循环及排放工艺水、仪表控制等六个部分组成。
图1 CFB-FGD工艺流程示意图
6. 2 设计参数
脱硫除尘岛的设计要求满足锅炉燃用煤种，具体设计参数如下表3：
表3 脱硫除尘岛设计参数表
1.序号 1.项目 1.设计煤种（S=1.4%）1. 1 1.保证脱硫效率（%） 1.90
1. 2 1.排尘浓度（mg/Nm3干态，%6O2） 1.80
1. 3 1.Ca/S（mol/mol） 1. 1.22
1. 4 1.脱硫除尘岛的压降（Pa） 1.2500
1. 5 1.排烟温度（℃） 1.70
1. 6 1.电耗功率（kW） 1.2125
7 调试及运行情况
7.1 调试运行情况简介：
2006年7月，脱硫除尘系统完成设备安装和单体调试，随后进入分系统的冷态调试。
该项目设计合理，制造、供货和安装全过程质量控制严格，工程优良，整个系统调试顺利，单体调试和分部试运仅用了一个月的时间。
2006年8月，脱硫除尘系统顺利通过了168小时试运，正式投入运行，目前设备运行稳定，各项指标均达到或超过了设计要求。
7.2 各项性能参数：
试运期间各项性能参数见下表：
图二 6#炉脱硫除尘岛运行曲线
8 结束语
福建龙净在引进吸收德国LLAG公司的烟气循环流化床（CFB-FGD）干法脱硫技术后，创造性的利用德国LLAG公司的专利技术——清洁烟气再循环系统，将再循环烟道作为旁路，实现了电厂只需要利用检修时间来进行脱硫除尘装置建设；龙净利用循环流化床技术在布置上的灵活性，将吸收塔布置在一级除尘器的中间，将吸收塔的进气改为在吸收塔后面进气，这样最大限度的减少脱硫除尘岛的占用空间，缩短脱硫除尘岛的长度。
通过项目成功实施的证明CFB-FGD脱硫工艺可以解决当前老机组脱硫除尘改造遇到的场地狭窄、占用电厂发电时间长等问题。
不仅脱硫率可达到90%以上，而且脱硫电除尘器出口粉尘排放也能满足
50mg/Nm3的环保要求。
同时，从运行参数表明，CFB-FGD脱硫工艺在锅炉负荷较大波动范围内仍能够满足脱硫稳定运行的要求。
基于循环流化床干法脱硫技术的解决方案在马头电厂200MW机组干法脱硫系统的成功应用，表明该技术具有技术成熟、经济性好、占地小、占用电厂发电时间短的特点，对我国大型火电老机组的脱硫除尘改造具有很好的示范效用。
作者简介
赖毅强（1974- ），男，工程师，处长，长期从事烟气脱硫、脱硝系统的设计工作。