船体制造工艺程序
造船工艺流程
造船工艺流程一、生产大节点：动工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海实验——完工交船生产大节点的期限是编制和执行生产打算的基点，框定了船舶建造各工艺时期的节拍和生产周期：从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
二、工艺时期：钢材预处置——分段装焊——船台装焊（合拢）——船舶下水——系泊实验——航海实验——完工交船1.钢材加工进程：钢材备料——钢材预处置线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工应有曲度）——船体零部件装配（平直接板、框架组立）。
部件装焊顺序概念：将两个或两个以上的船体零件装焊在一路的进程。
要紧形式有拼板和小组。
1.拼板顺序（要紧有平直甲板、内外底板、内外舷侧板等）清理板边铁锈→将要拼的板铺在平台板上→与图纸查对（材质、号料符号、首尾方向、钢板正反面、平直度、边缘坡口）→对齐钢板基准边→每条焊缝两头各一点定位焊→检查整块拼板的长、宽、对角线→与图纸尺寸不符时酌情调整板缝间隙→从拼板中间向周围定位焊（边、端接缝同时存在时，先边后端，如图一）→引、熄弧板安装→焊缝清洁（除去焊缝周围的油、水、杂质，需预热时要预热）→焊前测量、填表→拼板正面焊接（所有焊缝同一端开始，另一端终止；边、端接缝同时存在，先端后边，如图二；有的焊接完还有可能要保温缓冷）→正面修补打磨→吊耳装焊、翻身→反面焊缝清洁（包括要碳刨的，顺序同正面焊接顺序）→反面焊缝焊接（顺序同正面）→焊缝补磨→焊接角变形校正（火工校正时，必需从内向外加热）→去除引、止弧板→再次翻身→完工测量、填表→装焊吊运吊耳、去除翻身吊耳11221图一装配方法（正确）装配方法（错误）图三.火工校正方向图二.焊接顺序小组顺序小组的内容包括 “T ”排、组合纵桁（肋板）、龙筋先行、机座、肋骨框 架等的组装。
“T ”排小组“T ”排分直、弯两类：直“T ”排通常采纳倒装法；弯“T ”排通常采纳侧装法。
船的制造工艺流程
船的制造工艺流程船的制造是一个复杂而精细的工艺流程，包括许多步骤和环节。
下面是一个船的制造工艺流程的简要描述。
首先，船的制造工艺流程从设计阶段开始。
设计师根据船的用途、尺寸和性能要求绘制船体设计图纸。
在设计图纸完成后，就进入到材料准备阶段。
在材料准备阶段，首先需要选择合适的材料。
船体一般由钢铁、铝合金或复合材料构成。
根据设计要求，从供应商处采购这些材料，然后对材料进行检验和质量控制，确保其符合要求。
接下来是船体制造阶段。
首先，需要按照设计图纸进行大型模具的制造。
大型模具一般由木材或钢铁制成，用于定型船体的外形。
然后，在模具上涂上脱模剂，以便轻松从模具中取出船体。
随后，按照设计要求将船体的部件，如船底、船板、船舱等进行制造，一般使用焊接、铆接、螺栓连接等方法将这些部件组装成整体。
同时，在船体内部安装排水管道、电路和管路等。
在船体制造完成后，需要进行涂装和防腐处理。
首先，在船体表面涂上底漆和面漆，以保护船体不受海水腐蚀。
然后，对船体进行防腐处理，常用的方法包括热镀锌、防腐涂料等。
这些步骤都是为了保证船体的耐久性和可靠性。
最后，进行设备安装和内部装修。
这些包括安装发动机、船舶电子设备、导航设备等。
同时，还要对船舱进行内部装修，安装船舱设备、舱床、沙发、厨房和卫生间等，以提供舒适的居住环境。
整个船的制造工艺流程需要严格控制每个环节的质量和时间，以确保船的安全性和可靠性。
同时，还需要进行质量检验和测试，确保船的性能和功能符合设计要求。
总结起来，船的制造工艺流程包括设计、材料准备、船体制造、涂装和防腐处理、设备安装和内部装修等多个阶段。
每个阶段都需要精细的操作和质量控制，以确保最终的船体符合要求。
分段造船工艺
分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。
分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。
这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。
下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。
一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。
设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。
这些设计方案将作为分段制造的依据。
2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。
计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。
分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。
3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。
这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。
材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。
4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。
制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。
每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。
装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。
装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。
6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。
试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。
试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。
二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。
同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。
2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。
每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。
同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。
船体制造工艺程序
船体制造工艺程序船体制造工艺程序是制造船体的一系列操作步骤和程序。
以下是一般船体制造工艺程序的示例：1. 设计规划：在开始制造船体之前，首先需要进行船体设计规划。
这包括船体结构的设计、船体尺寸和形状的确定，以及选取合适的船体材料。
2. 材料准备：根据设计规划，选择适当的材料来制造船体。
材料可以包括钢铁、铝合金或复合材料等。
材料准备包括材料切割、折弯和打磨等操作。
3. 钢结构制造：如果船体是由钢结构构成，需要进行钢结构的制造。
这包括将钢板切割成所需的尺寸和形状，然后进行焊接和点焊等工艺，以组装成船体的结构。
4. 级别装配：船体结构制造完后，需要进行级别装配。
这包括将船体的各个部分进行装配和焊接，以形成一个完整的船身结构。
5. 船体内部装配：完成船体结构的装配后，需要进行船体内部的装配工作。
这包括安装甲板、舱室、设备和管道等。
6. 推进系统安装：船体内部装配完成后，需要进行推进系统的安装。
这包括安装发动机、螺旋桨和推进器等设备，以及相应的管道和电气系统。
7. 涂装和防腐处理：船体完成后，需要进行涂装和防腐处理。
这包括对船体进行刷漆和喷漆等工艺，以保护船体免受腐蚀和氧化。
8. 测试和调试：最后，在船体制造完成后，需要进行测试和调试。
这包括对船体结构的强度测试、漏水测试和船舶性能测试等，以确保船体符合设计要求。
以上是一般船体制造工艺程序的示例，具体的工艺程序可能会因船体类型、规模和材料等因素而有所不同。
继续写相关内容9. 定型试验：在完成测试和调试后，还需要进行定型试验。
定型试验是对船体的整体性能进行全面测试和评估。
这包括航行性能测试、稳性试验、滞留试验、抗风试验、抗波试验等。
这些试验旨在验证船体的结构稳定性、承载能力和适航性能，确保船体能够在各种环境条件下安全航行。
10. 完善船体：根据定型试验的结果，对船体进行必要的改进和调整。
可能需要加强船体的结构强度、调整船体的重心和稳定性参数，或对船体的设计和制造进行优化。
玻璃钢船工艺流程
玻璃钢船工艺流程一、船体部分（一）、总纲制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装（二）、工序1、制作木型（1）建造船台。
根据船型及主要参数（Loa、B、D）采用槽钢建造船台，其两端各延伸两条竖直槽钢，槽钢均统一向外，船台中间视船体大小（重量）增加横梁或纵桁。
将木方固定在船台上，利用水平仪用电刨（手刨）。
（2）制作基准面钢架，注意槽钢朝外。
2、画参考线3、制模（1）方法：按肋位放样→定中心线、制作并组装样板（组装时底下留一定高度，便于排气）→中空处铺木板→打腻子（石膏或其它腻子，并用挎尺挎平滑→水磨砂纸打磨→喷漆（或胶衣，一般喷漆即可，胶衣较漆贵）→脱模脐→模具胶衣（较产品胶衣贵）→模具树脂（变形小，收缩率低）→毡/布/复合毡→固化→装支撑板→脱模→修整（2）注意：①模具胶衣的颜色要和产品胶衣颜色不同，喷涂产品胶衣时便于观察均匀情况；②模具要有一定的斜度（1.5mm/m即可），便于起模；③对于平滑面多且小的构件，可用光滑的胶合板（需衬木板使其不变形）代替打腻子（周围棱角或交接处仍需腻子刮平滑），然后打蜡即可（一般不必喷漆，但打腻子处如精度需要仍需喷漆）；④支撑板要交叉组装，并用毡/布/复合毡等固定。
同时在与船体固定及支撑地面的部分做相应加强；⑤制模后要打抛光膏使模具质量更好。
4、脱模剂一次蜡即地板蜡（大量）+一次脱模剂适用于新模具，多打几次蜡，少打脱模剂，脱模后的船体外表面有一层保护模；脱模后，再打一次蜡（少量）+一次脱模剂。
5、胶衣（1）调配：胶衣+固化剂（过氧化甲乙酮，又名“白配方”，固化剂占胶衣重量的1-4%）（2）操作：①结构大的模具用喷枪喷洒，小的用刷子即可。
用喷枪喷洒时，胶衣与固化剂外混合，机器自动调配；②船体外彩色部分是先用分色纸将其挡住再喷主色部分，然后揭去分色纸挡住主色部分后喷彩色；③注意：胶衣不能太薄，应在0.4-0.6mm之间。
船体制造工艺程序
船体制造工艺程序教学内容：第一节船体制造与修理工艺的任务和特点一、船体制造与修理工艺船体制造与修理工艺包括船体制造与工艺和船体修理与工艺两部分内容，它是在综合采纳各种先进技术和现代科学治理的条件下，研究钢质船舶焊接船体的制造和修理方法与工艺过程的一门应用科学。
船体制造一样分为两个时期，即设计时期和施工时期。
本课程研究的范畴属于施工时期，即如何样把设计时期通过运算和试验而绘制的船舶图样转变成能够使用的实船，以及如何样保持和复原船舶的正常技术状况与使用性能。
它的要紧任务是：一方面依照现有技术条件，为造修船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和进展新工艺、新技术，不断提高船舶造修的工艺水平。
依照造修船舶类型、批量和船厂的生产条件，进行生产(施工)设计，通常应完成下列工作：1.分析研究造与修船方法。
制订船舶造与修方案并据此编制船体放样、号料、构件加工、船体装配焊接、船舶舾装、船舶涂装、造船精度与技术测量、船舶下水等工艺规程；依照使用船舶损耗和损坏的程度，确定修复范畴、编制修理工艺、技术标准以及治理方法。
2.分析研究和编制各种工艺打算文件。
如总工艺进度表、工艺项目明细表、工艺线路表以及设备和材料订货单等。
3.分析研究造修船各道工序的工艺操作方法。
即制定合理的工艺规程，并依此选择和设计相应的工艺装备，不断提高船体造修的机械化、自动化水平。
4.研究制定各项施工精度标准。
依照船东要求和船厂条件，制定各道工序的施工精度标准及其相应的技术测量方法。
5.研究新的造修船方法。
如研究船厂最佳工艺流程的布置方案，改进造修船生产的工艺布局，设计先进的流水生产线，不断革新造修船工艺和设备等造修船生产的最佳工艺系统。
二、船体制造与修理工艺的特点1.实践性强；2.综合性强；3.空间概念强；4.灵活性大；5.科学性、有用性强。
第二节船体制造与工艺程序目前钢质船舶焊接船体常规制造与工艺的要紧程序见图1-1船舶的制造过程比较复杂。
按照现代造船工艺学的观点，船舶制造可分为3种类型的生产作业，即船体制造、船舶舾装和船舶涂装。
船体零件及其基本工艺流程
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现代造船的工艺流程
现代造船的工艺流程第一阶段：计划和设计1.需求确定：船厂或造船公司与客户、船东或造船合同的签订，确定了船舶的基本要求和性能指标。
2.市场调研与设计：船厂或造船公司进行市场调研，针对船舶类型、规格、用途等进行设计方案的制定。
3.客户确认：设计方案提交给客户，经过反复确认和修改，达成设计方案的最终版本。
4.安全规划与许可证明：制定安全规范和标准，申请相关船级社或政府机构的许可证明。
第二阶段：准备工作1.材料采购：根据设计方案，采购所需的金属材料、设备和配件等。
2.建模与施工图纸：根据设计方案和实际情况，进行三维建模和制图，确定船舶各部分的具体尺寸和位置。
3.加工预制：根据施工图纸，对材料进行切割、焊接、钻孔等预制工作。
第三阶段：造船制造1.建船坞：将船舶的建造场地进行准备，清理、进行地基处理。
2.船体制造：从船首开始，依次进行船首、船体、船尾的制造。
包括安装骨架、安装转舵轴、焊接船体板材以及安装甲板等工作。
3.装配船舶设备：安装船舶所需的系统设备，如电力系统、水供应系统、通风系统等。
4.舾装工作：安装船舶的室内装饰、家具等。
5.涂装：对船舶进行涂装和防腐处理。
6.完善船舶系统：安装电子设备、通信设备、导航设备等。
7.完善船舶结构：完成排水试验、载重试验等，确保船舶结构完整性。
8.海上试航：进行海上试航，测试船舶各项性能。
第四阶段：交付和售后服务1.质量检验：对船舶进行全面的质量检查，确保达到设计规定的各项标准。
2.完善备案：向相关船级社或政府机构提交船舶设计、建造和测试等相关报告和资料，获得相关的船舶检验证明。
3.交付和验收：将船舶交付给船东或客户，船东或客户进行验收，确认船舶符合合同要求。
4.售后服务：船厂或造船公司提供船舶的售后服务，包括保养、维修、改进和升级等。
可以看出，现代造船工艺流程从船舶计划到设计、制造、测试和交付，涵盖了广泛的环节和细节，需要有高度的组织和技术能力。
而随着科技的不断进步，造船工艺也在不断演进和改进，以提高船舶的性能、安全性和经济性。
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船体制造工艺程序教学内容：第一节船体制造与修理工艺的任务和特点一、船体制造与修理工艺船体制造与修理工艺包括船体制造与工艺和船体修理与工艺两部分内容，它是在综合采用各种先进技术和现代科学管理的条件下，研究钢质船舶焊接船体的制造和修理方法与工艺过程的一门应用科学。
船体制造一般分为两个阶段，即设计阶段和施工阶段。
本课程研究的范围属于施工阶段，即怎样把设计阶段经过计算和试验而绘制的船舶图样转变成可以使用的实船，以及怎样保持和恢复船舶的正常技术状况与使用性能。
它的主要任务是：一方面根据现有技术条件，为造修船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和发展新工艺、新技术，不断提高船舶造修的工艺水平。
根据造修船舶类型、批量和船厂的生产条件，进行生产(施工)设计，通常应完成下列工作：1.分析研究造与修船方法。
制订船舶造与修方案并据此编制船体放样、号料、构件加工、船体装配焊接、船舶舾装、船舶涂装、造船精度与技术测量、船舶下水等工艺规程；根据使用船舶损耗和损坏的程度，确定修复范围、编制修理工艺、技术标准以及管理办法。
2.分析研究和编制各种工艺计划文件。
如总工艺进度表、工艺项目明细表、工艺线路表以及设备和材料订货单等。
3.分析研究造修船各道工序的工艺操作方法。
即制定合理的工艺规程，并依此选择和设计相应的工艺装备，不断提高船体造修的机械化、自动化水平。
4.研究制定各项施工精度标准。
根据船东要求和船厂条件，制定各道工序的施工精度标准及其相应的技术测量方法。
5.研究新的造修船方法。
如研究船厂最佳工艺流程的布置方案，改进造修船生产的工艺布局，设计先进的流水生产线，不断革新造修船工艺和设备等造修船生产的最佳工艺系统。
二、船体制造与修理工艺的特点1.实践性强；2.综合性强；3.空间概念强；4.灵活性大；5.科学性、实用性强。
第二节船体制造与工艺程序目前钢质船舶焊接船体常规制造与工艺的主要程序见图1-1船舶的制造过程比较复杂。
按照现代造船工艺学的观点，船舶制造可分为3种类型的生产作业，即船体制造、船舶舾装和船舶涂装。
船体制造是将船用钢材制成船舶壳体的生产过程。
从生产的顺序来划分，船体制造包括3个步骤：(1)将原材料制成船体零件；(2)将零件组装成部件或进而再组装成分段和总段；(3)将零、部件或分、总段总装成船体。
船舶舾装是将各种船用设备、仪器、装置和设施等安装到船上的生产过程。
按作业区域和专业来分，船舶舾装包括甲板舾装、住舱舾装、机舱舾装和电气舾装等工作内容。
按工作地点和阶段来分，有内场预制舾装、外场分段舾装、船台舾装和码头舾装(后两者统称为船上舾装)。
船舶涂装是对全船进行除锈、涂漆的生产过程。
按作业顺序来分，船舶涂装可分为钢材表面预处理、分段除锈及底漆喷涂(即分段涂装)、下水前船体外部面漆涂装和交船前船舶进坞进行完工涂装等几个阶段(后两者统称为船上涂装)。
第三节造船工业造船生产具有一些固有的特征。
首先，从技术类型来看，造船属于装配型工业，对配套工业的依赖性较强，所以造船生产须着重解决材料和设备的供应问题。
第二，从订货方式来看，造船属于订货型，船厂根据船东的使用要求“定制”产品，生产任务由市场需求来决定，因而产品的品种与批量具有不确定性。
第三，从生产类型来看，造船属于多品种、小批量或单件生产，生产过程不稳定，因此要求船厂设备和生产组织具有一定的柔性。
第四，从作业性质来看，造船属于技艺型，工人的素质对产品质量影响较大，这就要求加强对工人的培训，适当稳定作业内容。
造船工业通常在开放的世界市场中经营，因而容易受外部环境的影响。
例如，世界政治格局、军事形势、国际贸易、科技进步、金融市场、海运事业、配套工业，以及国家法令等，都能直接或间接地影响一国乃至全世界的造船工业。
了解有关背景知识，有助于理解造船工业所面临的实际问题。
一、造船生产要素造船生产活动所必须具备的资金、人员、材料、设备和厂址等条件称为造船生产要素。
1.资金我国的造船生产原属于计划经济，政府部门通过拨款的方式为造船提供资金保证。
随着经济体制改革的深入，目前制造国内船舶多数采取银行信贷的方式来筹措资金，这就迫使船厂或船东重视造船的经济效益和考虑企业的偿还能力。
出口船舶的建造则根据合同规定由船东支付现金，例如，按建造阶段——签约、开工、上船台、下水和交船的日程安排分期付款(如每期为船价的20％)或延期付款(如上述5期分别为2.5％、2.5％、5％、5％、5％，剩余的80％在10年内分期还本付息)。
政府间贸易则可能采取“以货易船”或“补偿贸易”等方式，在这种情况下，船厂所需的资金可由政府作出相应的安排。
2.人员船厂的工作人员包括脑力劳动者和体力劳动者两种类型。
前者从事经营、设计和管理等工作，后者承担生产性或服务性工作。
尽管船厂实现了某种程度的机械化和自动化，造船工业仍然是一个劳动力密集型产业部门。
它除了需要有数量众多的工人以外，还需要有一个广泛的生产与非生产性工种的组合。
生产性工种如：放样工、样台木工、机床操作工、气割工、装配工、气刨工、批铲工、焊接工、火工、管子工、钣金工、钳工、电工、细木工、除锈工、油漆工、冷凝工、帆缆工等等。
服务性工种如：脚手架工、起重工、通风照明工、焊接检验员、仓库保管员、安全员等等。
脑力型人员由高等学校和职业技术学校培养或从基层人员中提拔，劳力型人员由职业技术学校输送或由船厂向社会招收艺徒进行培训。
3.材料造船材料泛指钢材、铝合金、增强塑料、舾装材料和配件以及机电设备、仪器、仪表等。
在我国，材料供应由物资部门归口。
主机、发电机、雷达等机电设备由船厂向有关工厂订货；电器、五金等器材可以在市场上采购；锚、螺旋桨等专用配件可以由外厂协作；外部不能提供的设备和配件则由船厂自己制造。
材料的订货、采购、外协和自制统称为材料采办。
出口船用的材料和设备须经合同谈判商定，由指定厂商供应。
船用材料和设备种类繁多，其合理选用和及时采办在船舶设计和制造中显得十分重要。
4.船厂设备船厂设备是造船所必需的手段，包括水工设施和工艺装备两大类。
水工设施是指船台、船坞、码头等濒水建筑物。
工艺装备是指加工设备、起重运输设备、焊接设备、装焊平台和管件生产线等造船设施。
船厂设备不仅直接反映了船厂的生产能力和工艺方法，也是船东评价船厂技术水平的重要依据之一。
例如，船厂若有钢材预处理流水线，则表明其涂装技术已进入前期管理的水平，具备了承接出口船合同的必要条件。
因此，船厂设备的现代化与合理化，对吸引订货有着不可低估的作用，因而成为世界各国船厂技术改造的重要内容。
5.厂址条件造船工业对船厂的地理位置有特殊要求。
船厂必须在航道上，以便船舶建成后能自由通航。
船厂应位于或接近工业区，这样可以减少船用材料与设备的运输费用，也可以分享电、水、交通、通信等公用设施。
从世界范围来看，某些地区能为造船工业提供特别廉价的劳动力，也就成为厂址选择上十分有利的因素。
例如，20世纪70年代后期韩国造船工业的崛起，主要是靠该地区的劳动力便宜这一有利因素。
二、造船成本与船厂利润船舶价格一般包括造船成本和利润两部分。
1.造船成本造船成本通常由人工成本、材料成本和一般管理费3项构成。
人工成本是指建造一艘船舶所支付的工资、奖金、津贴等费用。
材料成本是指建造一艘船舶所需的材料、设备、配件和能源等费用。
一般管理费则包括设计费、行政费、设备折旧费以及付息、纳税等项费用。
造船成本一般占船舶价格的85％～95％，其余为造船利润。
人工成本和材料成本是造船成本的主要组成部分，由于工资和物价等因素的影响，其变化趋势是上升的。
两者在造船成本中所占的具体比例视生产国、船型和尺度的不同而异。
表1-1所示为20世纪70年代末人工、材料在大型油船总成本中所占的比例。
表中美国的材料费和人工费共占总成本的66％；而日本为83％。
表1-2表明，不同船型的船舶其成本构成也有显著差别。
军舰由于舾装工作量大而使人工成本所占比例上升，而材料成本则趋小。
船舶尺度大小对材料和工时消耗影响较大。
例如在日本，小型散货船的材料费占总成本的47％，人工费占35％；而中型散货船的材料费占总成本的52％，人工费占30％。
美国和日本大型油船成本构成(％) 表1-1各种船舶的成本构成(％) 表1-22.船厂利润船舶成本项目也可以按固定成本和变动成本进行分类。
不随批量增减而变动的成本称为固定成本，例如：借入资金的利息，厂房和设备等固定资产的税金，固定资产的折旧费，不能随意解雇的职工的工资，等等。
随着批量增减而变动的成本称为变动成本，例如，材料费，水、电、气费用，固定职工的奖金，加班津贴，合同工的工资，等等。
三、国际船舶市场各造船国家的主要船厂，基本上都在敞开的世界市场中经营。
只要报价合理，质量可信，交船期如意，都可能得到订货合同。
因而造船工业的国际竞争比较激烈1.市场占有率一个国家于某一时期承接合同船舶的吨位在世界船舶合同总吨位中所占的比例称为市场占有率。
世界主要造船国家市场占有率的历史变迁为：从20世纪初到20世纪50年代，英国的造船能力一直遥遥领先。
日本于20世纪60年代开始超过英国，从20世纪70年代起稳操世界船舶产量之半。
韩国是一个新兴工业化国家，其造船工业于20世纪70年代后期开始腾飞，于20世纪90年代中期跃居世界第1位。
我国造船工业一直立足于国内市场，从20世纪80年代初期开始打入国际市场；1987年虽跃居世界第3位，但市场占有率仅为3.5％；1997年达到5％,2005年我国造船量1200万载重吨，市场占有率为18%。
市场占有率的变迁，说明造船生产要素的优势发生了地区性转移。
2.造船能力与海运能力2000年以来中国经济增长率保持在9%左右。
中国经济保持快速增长，对推动世界经济复苏发挥了积极作用;印度成为世界经济增长的新动力。
2004～2005年，世界经济小幅增长。
几年来中国经济的快速增长，为国际航运市场注入了空前的活力。
带动航运市场进入多年少见的繁荣。
近2年中国干散货海运量平均增长19％，中国力量将陷于低潮的国际干散货市场推到了前所未有的颠峰。
中国因素已经成为国际航运市场的决定性力量。
“十一、五”期间，中国经济将保持平稳增长。
未来几年，国际航运市场将继续保持兴旺, 不太可能出现急剧下降, 除非有突发事件发生。
由于国际航运市场将继续保持兴旺,世界航运业对运输安全更加重视，老旧船舶更新速度加快，对新船的需求使国际船舶市场正处于一个历史高峰，据有关机构预测，2010年到2015年，世界新船年均需求量估计为5000万载重吨。
预计到2010年,中国造船产量占世界市场份额的25%以上，形成中、日、韩“三足鼎立”的世界造船格局。
3.竞争因素与船价背景价格、质量、交船期是反映造船工业竞争能力的3个要素。
从船东的立场来看，首先考虑的是船价问题，在急需船舶的情况下，通常在报价合理、质量可信的投标者中挑选交船期短的船厂，而在船价和质量方面可能会稍作让步。