机械工业企业管理

价值开 不良 动时间 浪费
⑥ 工艺不良
⑦ 开工正品率低
图6-6 全局设备效率七大损失
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6.1 企业设备管理
【例 6-1】某台设备一班内总工作时间为 8h ，班前计划停机时间是 20min，实际障停机为30min，安装工夹具时间10min，调整设备时间 20min 。一班内总共加工了 100 个零件，理论加工周期为 2min ，合格 品率为98％ 试确定设备的时间开动率、性能开动率和全局设备效率 解：1）负荷时间＝60×8－20＝460（min） 停机损失＝30＋20＋10＝60（min） 工作(开动)时间＝460－60＝400（min）
事后维修阶段（1950年前）
● 坏了再修，不坏不修 ● 缺乏修理前准备，修理停歇时间较长 ● 修理无计划，常常打乱生产计划，影响交货期
预防维修阶段（1950～1960年代）
● 优点：减少非计划（故障）停机，将潜在故障消灭在萌芽状态 ● 局限性：维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高
生产维修阶段（1960～1970年代）
设备使用维护管理
● 三好：管好设备、用好设备、修好设备 ● 四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障 ● 五项纪律： 1）凭操作证使用设备，遵守安全操作规程 2）经常保持设备清洁，并按规定加油 3）遵守设备交接班制度 4）管理好工具、附件，不得遗失 5）发现异常，立即停车，自己不能处理的问题应时 通知有关人员检查处理
特点
● 全效率 ● 全系统 ● 全员参与
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6.1 企业设备管理
TPM主要内容
TPM理论基础（图6-5） TPM八大支柱
● 焦点改善 ● 自主维修 ● 专业维修 ● 个人提高 ● 早期管理 ● 质量保证 ● 事务管理（表6-2） ● 安全健康与环境因素
TPM理论基础
可 维 修 性 工 程
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6.1 企业设备管理
6.1.2 设备综合管理（掌握）
设备管理基本要求
一生管理（图6-1）
研究 开发 预测 调查 评价 总体 设计 任务 书 详细 设计 制造 使用过程 报废 效果 评价 修理 维护 运行 安装 调试
规划设计过程 反 馈
建 造 过 程
图6-1 设备工程各项活动过程图
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6.1 企业设备管理
费用
规设 制 划计 造
安 装
运 行
时间
图6-2 设备寿命周期费用图
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6.1 企业设备管理
五个结合
● 设计、制造与使用相结合 ● 维护与计划检修相结合 ● 修理、改造与更新相结合 ● 专业管理与群众管理相结合 ● 技术管理与经济管理相结合
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6.1 企业设备管理
设备管理基本内容
寿命周期管理循环（图6-3）
● 整理：将不需要的事、物处理掉 ● 整顿：有用的物品定置、定位 ● 清扫：按标准实施清扫 ● 清洁：将整理、整顿、清扫的工作规范化、制度化 ● 素养：要求员工在日常工作中自觉按5S要求去做，养成良好习惯
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6.1 企业设备管理
TPM全效率
● 全局设备效率（Overall Equipment Efficiency，OEE）计算公式 全局设备效率(OEE)=时间开动率×性能开动率×合格品率 （6-2） 式中：时间开动率=工作时间/负荷时间
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6.2 企业物资管理
6.2.1 物资管理概述（理解）
物资与物资管理
● 物资：现代生产企业物资管理中的物资主要指生产过程中消耗 的原料、材料、燃料、辅助材料、工具和设备等 ● 物资管理：对企业生产经营活动所需各种物资的采购、运输、 验收、供应、保管、发放、合理使用、节约代用和综合利用等一 系列计划、组织、控制等管理活动的总称
=(负荷时间－停机时间)/负荷时间 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 性能开动率=((理论加工周期×加工数量)/工作时间)×100％ 合格品率=((加工数量－不合格品数量)/加工数量)×100％
● 提高全局设备效率途径： 限制和降低七大损失（包括全员生产保全损失，准备、调整损失， 调换工具损失，加速损失，检查停机损失，速度下降损失，废品、 修整损失等），见图6-6
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6.1 企业设备管理
全面生产维修（TPM） ● 初始于美国，发展完善于日本
● 初期TPM的观念强调“预防保养”
● 以生产系统全体生命周期为对象，以改善企业体质为目标， 追求“零灾害、零不良、零故障”，追求综合效率化 ● 在企业内形成自上而下的体系，全员参与，并经由多层级的 小集团活动来达到预定目标
● 一级管理制——在厂部一级设置物资供应处(或公司、科)，下 设若干供应站，直接将物资供应到分厂或车间
● 统一职能制——物资管理部门对全厂物资实施集中、统一管理， 部门内部按照不同业务设立计划组、采购组、仓库组、运输组、 下料组、服务组等 ● 专业职能制——物资管理部门对全厂物资实施集中、统一管理， 部门内部按照物资大类设置机构，如金属材料组、木材组、非金 属材料组、回收组、仓储组等 ● 供销结合制——一些中小企业为简化组织机构，将供应业务和 销售业务合并起来，成立供销科，由科长全面负责统一指挥 ● 分散职能制——物资管理职能分散在企业各职能部门中。设立 物资采购部门负责供应商管理和采购业务，企业内部物资管理则 由生产部门统一管理，包括原材料、在制品和半成品，产品销售 和成品发运由销售部门负责
● 由事后维修、预防维修、改善维修和维修预防四部分组成 ● 优点：突出维修策略灵活性，更贴近企业实际，也更经济
各种设备管理模式并行阶段（1970至今）
● 代表：美国后勤学、英国设备综合工程学和日本全员生产维修 ● 1987年颁布《全民所有制工业交通企业设备管理条例》
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6.1 企业设备管理
主要设备管理模式简介（了解）
时间开动率＝(400/460)×100％＝87％
2）性能开动率＝((2×100）/400)×100％＝50％ 3）全局设备效率＝87％×50％×98％＝42.6％
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第6章 设备和物资管理
6.2 企业物资管理
了解内容——物资管理机构 理解内容 ——物资与物资管理；物资 管理任务；物资消耗定额制定；降低物 资消耗途径；物资储备类型 掌握内容 ——物资消耗定额分类与构 成；物资储备定额制定与管理方法
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6.1 企业设备管理
6.1.3 全面生产维修（掌握）
TPM基本概念和特点
基本概念：全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）
由日本设备管理协会于1971年提出，其要点为 ● 以提高设备综合效率为目标 ● 建立以设备一生为目标的全系统的预防维修 ● 设备的计划、使用、维修等涉及所有部门 ● 从企业的最高管理层到第一线职工全体参加 ● 推行目标管理，通过自主小组活动使该体制得以贯彻和提高
开箱 检查 运输 安装 调试 验收 移交 计划工程 自 制 初期运 设 行状态 信息 备 设备 规划 方案 论证 设计制 造信息 方案 决策 信息 设备 规划 信息 初期 运行 经 营 规 划 运 行 使 用 维修 记录 预防 维修 信息 计划 维检诊 护查断 设备状 态信息 验收 实施
采购 订货
外 购 设 备
前苏联计划维修制
● 设备运行一定台时后，按既定计划进行检查、维护和修理 ● 计划预修制按照设备磨损规律而制定 ● 计划预修制的基础是修理周期结构和修理复杂系数
美国后勤学
● 强调可靠性和可维修性 ● 运用系统工程理论研究后勤管理 ● 系统应包括基本设备和相应的后勤支援两部分
英国设备综合工程学 ● 寻求设备寿命周期费用最经济 ● 设备综合工程管理包括工程技术管理、组织管理和财务管理 ● 把可靠性和维修性设计放在重要地位 ● 注重设计、使用、费用的信息反馈
第6章 设备和物资管理
6.1 企业设备管理
了解内容——设备管理历史沿革 理解内容——设备管理及其意义 掌握内容——设备综合管理；全面 生产维修（TPM）
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6.1 企业设备管理
6.1.1 设备管理概述
设备和设备管理（理解）
设备
● 设备一般指生产或生活上所需的机械、装置和设施 ● 机器设备是现代企业进行生产活动的物质技术基础，也是企业 生产力发展水平与企业现代化程度的主要标志
行 为 科 学
生 态 学
系 统 工 程
预 防 维 修
生 产 维 修
维 修 改 善
可 靠 性 工 程
工 程 经 济
综 合 工 程
后 勤 工 程 学
图6-5 TPM理论基础
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6.1 企业设备管理
表6-2 事务管理八大损失
损失类型 损失细分 举例
管理损失
事物浪费 工程损失 停滞损失 物流损失 作业浪费 不良浪费 作业损失 熟练度损失 调整损失
制造
维修工程
计划 项大改 修修造
设计 选型 货源 调查
实施
更新报 废决策 向制造商反馈
提高企业生产经营效益
图6-3 企业设备寿命周期管理循环系统
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6.1 企业设备管理
设备前期管理
● 指设备从规划开始到投产这一阶段的管理 ● 内容包括：设备规划、市场货源调查、设备采购、自制设备的 设计制造、设备安装与调试、设备使用初期管理、设备投资效果 分析、评价和信息反馈等 ● 设备选型考虑的因素：效能、可靠性、操作性、安全性、维修 性、经济性、环保性等
5 … … … … … … … … … … … 28
记录符号——正常：∨ 待修：× 异常：？ 修好：◎
图6-4 磨床点检卡示例
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6.1 企业设备管理
设备修理
● 事后维修 ——不列入预防维修计划，主要适用于修理技术简单、 对生产影响小、利用率低或有备用的设备 ● 预防维修 ——按事先规定的修理计划和技术要求进行维修，适 用于重要设备，又有定期维修和状态监测维修两种形式 ● 改善维修 —— 为消 除设备先天性缺陷或 频发故障，对设备局 部结构和零件设计进 行改进，或结合修理 进行改装