板材下料通用技术条件
钢板以及型钢下料加工和冷冲压的技术条件
钢板、型钢下料加工和冷冲压通用技术条件1 范围本标准适用于钢板、型钢冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形等各种加工零件一般技术要求。
如零件有特殊要求时，应在图样或技术文件中另行规定。
2 技术要求2.1 凡用于冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形的钢板、型钢，其钢号必须符合产品图样技术标准要求。
并应有国家标准或专业标准规定的证书，对无证书的钢材必须经过试验、分析，确认合格后方可使用。
2.2 钢板平板零件校平后，表面平面度应符合表1规定。
表 1 表面平面度 mm（2）宽度尺寸＞100mm的，按长度尺寸平面度极限偏差测量。
≤100mm按宽度尺寸平面度极限偏差测量。
（3）测量高点不大于表1规定数值。
2.3 剪切钢板平板零件尺寸偏差，应符合表2规定。
2.4 剪切矩形零件两对角线尺寸极限偏差，不得大于零件长度尺寸上偏差的绝对值与宽度尺寸下偏差的绝对值之和（或长度尺寸下偏差的绝对值与宽度尺寸上偏差的绝对值之和）的1.3倍。
2.5 剪切矩形零件两相邻边垂直度尺寸偏差，以钝角边为基准，测量的垂直度公差不得大于零件长度或宽度所允许的尺寸公差。
对焊组装零件、对接面、对组装基准面，垂直度公差不得大于上述公差的一半。
表 2 剪切钢板平板零件尺寸偏。
测量时，外形尺寸按最大尺寸测量，内孔按最小尺寸测量。
2.7 剪切和冲裁零件毛刺极限高度不大于0.3mm。
2.8 剪切钢板长度的直线度应符合表3规定。
表3 mm300mm的情况。
（2）基本尺寸指长度尺寸，剪切钢板的直线度是指侧向旁弯。
2.9 型钢和压型零件长度的直线应符合表4规定。
表 4 长度的直线度 mm2.10 剪切件垂直度的未注公差应符合表5的规定。
表mm2.11 钢板压型零件内圆半径（R ）不得大于表6规定。
表 6 内圆半径mm 2.12 钢板压型零件断面尺寸偏差应符合表7规定。
表 7 断面尺寸偏差 mm注： 样板检测与样板间隙。
2.13 钢板拉延成形零件，在保证主要基本尺寸的同时，圆角等其余部分允许 自由变型，局部厚度允许自然增减，但影响组装的接触面和外露表面应修理平 整。
板材下料工艺守则
板材下料工艺守则编号XXXXXXXXX有限公司20XX.X1、适用范围1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm2、材料1）材料应符合技术条件要求。
2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。
3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。
3、设备及工艺装备、工具a、剪扳机；b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。
4、工艺准备1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。
3）给剪扳机各油孔加油。
4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。
5、工艺过程1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。
2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。
5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。
6）剪切板料的宽度不得小于30mm。
6、工艺规范1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。
3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。
板材落料[指南]
![板材落料[指南]](https://img.taocdn.com/s3/m/769ec804f08583d049649b6648d7c1c708a10bef.png)
板材落料工艺守则1、适用范围1.1本工艺适用于本公司低压成套设备（开关板）壳体、骨架加工。
2、设备及工具2.1冲床、平板剪床、折边机、大拐尺、钢尺、3米钢卷尺、木棰、划钉等。
3、工艺过程及要求3.1看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。
3.2角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。
3.3面板和板料的平整。
经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或拍边后的面板如发现不平且又不能校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。
3.4角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。
剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差小于表二数值。
其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。
测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量尺为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。
角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表一表二3.5待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器在安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。
3.6箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。
3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。
3.8已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
下料类零件工艺技术要求(模板)
数控下料零件工艺技术要求
1、下料前准备
1.1下料前仔细审核图纸，核对零件的材质、厚度、尺寸，确认没有问题后方可下料；
1.2对于板材类零件根据下料尺寸和板料规格，合理排料、套料，充分利用钢板，提高钢板的利用率；
2、引弧线设置
2.1为保证零件外观质量，技术人员编程时引入引出线的设置不小于以下设定值，且首件检验合格后方可批量下料，因材料及割嘴原因导致引入引出割痕较深时，需适当延长引入引出线
2.2下料后需机加工零件，技术人员编程时需预留加工余量不小于5±1mm；
3、切割后检验
3.1切割后边缘应平整，缺口允许少量焊补和修磨，并清除边缘上的熔瘤及飞溅，切割后的零件尺寸的极限偏差应符合附表1的规定
3.2按下料程序及清单、图纸下料，下完料后做好零件件号及项目名称标记，检验零件尺寸是否合格，切割面平面度、割纹深度、局部缺口深度、预留机加工量是否符合要求，检验合格后方可转入下一道工序。
编制：审核：批准：。
钢板下料检验标准规范
钢板下料检验标准规范钢板下料标准1 范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
气割选择见表：3.2.6 切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
3.2.7 割嘴与工件的距离3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。
气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。
3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。
割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。
下料要求
炉壳下料加工要求
1、全部板材下料原则上采用机械剪板下料；
2、矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷和损伤；
3、下料零件尺寸允许差：
1）零件长度≤2mm
2）零件宽度≤2mm
3）型钢端部不垂直度≤2mm
4）零件边缘缺棱≤1mm
4、全部型材下料原则上采用锯切或冲压下料，小规格型材可用剪切下料。
5、碳素结构钢在环境温度低于－20℃时，低合金钢在环境
温度低于－15℃，不得剪切和冲孔。
6、碳素结构钢在环境温度低于－16℃时，低合金钢在环境
温度低于－12℃，不得冷校和冷弯曲。
7、机械剪板、锯切、冲压及火焰切割下料的零件边缘应进
行整磨、除瘤、去尖角毛刺，切割断面不得有裂纹缺陷。
建筑板材下料方案
建筑板材下料方案建筑板材下料方案是在建筑工程中对于板材的种类、尺寸和数量进行合理安排和预估的计划。
合理的下料方案能够节省材料的使用，减少浪费，提高工程效率和节约成本。
下面将从板材的种类、尺寸和数量三个方面来探讨建筑板材下料方案。
一、板材种类选择根据建筑设计的要求和具体施工情况，选择适合的板材种类。
常见的建筑板材包括胶合板、石膏板、木质板材等。
根据不同用途和环境条件，选择具有合适材质、强度和耐用性的板材。
同时，选择符合国家标准和环保要求的板材，确保施工过程和使用过程中不会导致有害气体的释放，保障建筑安全和居住环境的良好。
二、板材尺寸确定根据建筑设计和施工图纸，确定板材的准确尺寸。
在制定尺寸计划时，需要充分考虑建筑结构和装饰工程的要求，合理安排面积和长度的比例。
通过合理布局，减少板材的裁剪次数，提高施工效率。
同时，要充分考虑建筑施工过程中对板材的加工和安装的难易程度，选择适合施工条件的尺寸，减少施工中的麻烦和浪费。
三、板材数量计算根据建筑设计和施工图纸，结合施工实际情况，进行板材数量的精确计算。
在计算过程中，需要考虑各种板材的浪损、裁剪损耗和安全备用量。
对于常见的板材，可以通过经验和统计数据来计算。
但是对于特殊需求和特殊型号的板材，需要进行详细的测量和统计，确保计算结果的准确性。
另外，要及时调整数量计算和采购计划，根据施工进度进行合理的调整和补充，避免材料的短缺或积压。
综上所述，建筑板材下料方案是建筑工程中一个重要的环节，通过合理选择板材种类、确定板材尺寸和精确计算板材数量，能够提高施工效率，减少浪费，节约成本。
因此，在建筑工程中，需要认真制定和执行合理的板材下料方案，确保建筑质量和工程进度的顺利进行。
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板材下料通用技术条件
发布
2010-9-30发布2010-09-30实施
前言
板材下料通用技术条件
1 范围
本标准规定了我公司板材下料加工件在图样未做详细标注时的一般要求、线性尺寸的一般公差、角度尺寸的一般公差、形状和位置公差的一般公差等内容。
2 引用标准
GB/T 1184—1996 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1804—2000 一般公差线性尺寸和角度尺寸的未注公差
JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差的尺寸极限偏差
3一般要求
3.1 所有经过下料加工的零件应符合产品图样和本标准的要求。
3.2 零件的表面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。
4 板材下料
4.1 板材剪板机下料
钢板用剪板机剪切下料时，对图样未做详细标注时的下料尺寸公差标准见下表1：
表1 mm
注：对角线长度差不大于下料长度的1‰且最大不超过2mm。
4.2 板材振动剪下料
钢板用振动剪下料时，对图样未做详细标注时的下料尺寸公差标准见下表2：
表2 mm
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