板材下料单
板材下料优化方案
板材下料优化方案在木材加工行业中，如何最大程度地提高板材利用率和降低浪费是一个非常重要的问题。
传统的板材下料方式往往存在很大的浪费，而采用优化的板材下料方案可以有效地减少浪费，并提高生产效率。
本文将介绍一种常用的板材下料优化方案，通过优化下料方案来实现降低浪费，提高板材利用率。
一、了解板材规格和尺寸在制定下料优化方案之前，我们首先需要详细了解所使用的板材的规格和尺寸。
包括板材种类、厚度、长度、宽度等。
只有了解了板材的规格和尺寸，才能更好地制定下料方案，减少浪费。
二、利用计算软件进行优化可以借助计算机软件来进行板材下料的优化计算。
通过输入板材规格和需要裁剪的零件尺寸，计算软件可以自动生成最优的下料方案。
这些软件使用了高效的算法，可以快速且精准地进行优化计算。
例如，常用的下料软件有OptiCut、CutList Plus等。
三、合理设计零件尺寸在进行板材下料时，合理设计零件的尺寸也是非常重要的。
尽量避免设计过大或过小的零件，这样既可以减少浪费，又可以提高板材利用率。
同时，还可以考虑设计一些通用型的零件，以减少特定尺寸零件的数量，进一步降低浪费。
四、考虑边缘利用率和余料利用在进行板材下料时，除了面积利用率外，还要考虑板材的边缘利用率和余料利用。
通过合理规划下料方案，将板材边缘利用到最大化，并且合理利用余料，可以有效地减少浪费，提高板材利用率。
五、避免过多的切割在进行板材下料时，可以尽量避免过多的切割。
过多的切割不仅会增加加工的难度，还会增加浪费的可能性。
因此，在制定下料方案时，要避免过多的切割，尽量保持零件的形状和数量的简单性。
六、考虑批量生产的需求在制定板材下料方案时，还要考虑到批量生产的需求。
如果需要批量生产同样的零件，可以通过合理的下料方案来提高生产效率和板材利用率。
例如，可以将相同尺寸的零件集中进行下料切割，避免浪费和重复工作，提高生产效率。
七、严格控制切割误差和损耗在进行板材下料过程中，切割误差和材料损耗是无法完全避免的。
放样下料
放样下料工艺WI01-021、总则1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢及不锈复合钢制压力容器制造的下料工序。
1.2对不锈钢制压力容器还应遵照WI01-08《不锈钢制压力容器制造工艺》的规定执行。
1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，必须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件有特殊要求时，以产品工艺文件为准。
2、一般要求2.1 排版必须由经验丰富的人员进行，排版图经过审批后方可下料。
2.2. 下料前必须做好充分准备，对图纸、排版图、工艺要求充分掌握，所用工具准备齐全。
所使用的计量器具必须经过计量检测合格且在有效期之内。
2.3 容器受压元件用料必须经检查员检查合格，并有材质标记，对于材质不清、规格不符者不准使用，材料不经检查员检查合格的不准使用，如材料代用时没有代用单不准使用。
2.4 对于筒体长度（高度）大于10m的容器，下料时每道环缝应留出1.5~2mm 的收缩余量。
3、对压力容器对接焊缝位置的要求3.1 筒节最短一节长度不小于300mm。
3.2 同一筒节A类焊缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢、低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于300mm。
3.3 相邻筒节的A类焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于3δs（δs，钢材厚度）且不小于100mm。
3.4 容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节相焊及圆筒与封头相焊接的焊缝。
3.5 卧式容器A类焊缝不能位于壳体底部140°角度内，B类焊缝位于支座之外，且支座垫板焊缝与壳体B类焊缝距离应大于50mm。
3.6 封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝只允许是径向和环向，封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为3δs（δs为封头钢材厚度）且不小于100mm图3.63.7 应尽量避免在容器焊缝及其边缘附近开孔，如果必须开孔时，对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径所包含的焊接接头进行100%RT探伤，凡被补强圈、垫板、内件等所覆盖的焊接接头也应进行100%RT探伤。
板材下料的工艺文件有哪些
板材下料的工艺文件有哪些板材下料的工艺文件包括以下几个方面：1. 下料图纸：下料图纸是板材下料的基础，它包括了板材的尺寸、形状、数量、位置等信息。
下料图纸通常由设计师绘制，用于指导下料工的操作。
2. 下料清单：下料清单是明确规定所需板材的种类、规格、数量等信息的清单。
根据下料清单，可以准确地采购所需板材，并确保下料不会出现材料不足或浪费的情况。
3. 下料程序：下料程序是指下料工的操作流程和步骤。
它包括了如何准确测量板材尺寸、如何使用下料设备切割板材、如何处理切割好的板材等内容。
下料程序的目的是确保下料工作的安全和高效。
4. 下料规范：下料规范是指下料工作中所需遵守的标准和要求。
例如，板材的尺寸允许偏差范围、切割的直线度和平整度要求等。
下料规范的目的是保证下料的质量和精度。
5. 下料工艺控制单：下料工艺控制单是用于记录和追踪下料工序中的各项操作和参数的表格。
例如，板材的长度、宽度、厚度、切割角度等。
下料工艺控制单的目的是确保下料的一致性和可追溯性。
6. 下料记录表：下料记录表是用于记录下料过程中的各种数据和信息的表格。
例如，板材的材料编号、批次号、下料工的姓名、切割时间等。
下料记录表的目的是帮助追踪和排查下料过程中可能出现的问题。
7. 下料检验报告：下料检验报告是指对下料后板材的尺寸、形状、质量等进行检验和评估的报告。
下料检验报告的目的是确保下料符合设计要求和质量标准。
总结起来，板材下料的工艺文件主要包括下料图纸、下料清单、下料程序、下料规范、下料工艺控制单、下料记录表和下料检验报告等，它们共同指导和记录板材下料工作的各个方面，确保下料工作的准确性、高效性和质量。
板式家具工序标准及要求
板式家具各工序工作范围及流程要求一、下料a、工作范围：所有从设计部所下料单,以及在生产过程中出现的部件损坏需补料的板件;b、工作权利：监督设计部所有料单,对料单有疑问可以直接与设计部沟通,对不合理之处提出合理化建议;监督采购部所采购的板材,看板材是否有严重质量问题及色差,发现问题及时上报;如出现上述问题,有权利拒绝下料,汇报领导后造成无法按时出货的与下料人员无关,由直接负责人负责;c、工作职责：轻拿轻放,按时完成所接受的生产任务,下料顺序根据料单上的交货时间按先后下料,同一天交货产品按先下大件后下小件的顺序下料;下料时,注意板件木纹方向,将板件分为两部分,正常的板件放在一起,需铣型开槽,铣异型等特殊工艺的部件放在一起;整件产品所有部件完成后,如果没有任何部件需铣型的直接交给封边组,由封边组签字验收;有铣型部件的将铣型部件交给木工部,由木工部签字验收,剩下的部件交给封边组,由封边组签字验收;d、工作义务：详细记录每天个人的生产量,妥善保管领导交给的生产任务单,不得丢失;在将下完料的产品交给下一工序时,自己做好记录,记清签收人,防止出现纠纷时相互纠缠;每天经常清理工作台面,防止异物划伤板件,定期对机器进行保养,清理导轨,对重要部位打黄油;下料加工标准和要求：1.每批开料时,要每件检查,对照图纸工艺规格尺寸是否一致,所开料切割面是否垂直,光滑并与板面成直角,有无里边爆边现象;线板的木纹意向根据板件部位是否与设计要求相符;加工净尺寸1米以内误差≦㎜,对角线误差≦㎜;2.检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象;3.加工过程中,每批板件50件以上至少抽查5-10件,20-50件至少不少于3-5件,20件以上不少于2件,并符合首件要求;4.开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过㎜,两端裁锯时必须保持直角;5.开出的板件锯口平整无破边、崩口、黑边,板面无划伤;6.开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽,所有工件无明显的崩缺内、锯痕等现象;7.开料完成后的操作者,必须随机抽检2-3件;8.该批检查合格数量无误后,在生产任务单签名,方可转入下工序加工作业;机器保养规范：详见电子开料锯及推台锯设备手册二、木工铣型a、工作范围：所有料单上标明需铣型压片的部件,所有需要开槽装轨道的部件;b、工作权利：监督设计部所下图纸是否正确,有无不可操作性,下料组所送部件颜色、规格、质量是否合格;发现图纸标注不明时及时与设计部沟通,对不合理之处提出合理化建议;如发现部件不符合要求及时上报,在处理结果出来之前有权利拒绝铣型,由此造成的损失与木工组无关,由直接责任人负责;c、工作职责：轻拿轻放,按时完成所接受的生产任务,铣型顺序根据料单上的交货时间按先后铣型;同一天交货产品根据下料组送料先后铣型,铣型产品按件铣型完成后与料单一起送到封边组,由封边组签字验收;d、工作义务：详细记录每天个人的生产量,妥善保管产品生产任务单,不得丢失;在将铣完的产品交给下一工序时自己做好记录,记清签收人,防止出现纠纷时相互纠缠;每天经常清理工作区域,防止异物划伤板件,定期对机器进行保养,经常给重要部位打黄油;木工开槽标准和要求：1.开槽的位置、方向、深度、宽度符合图纸要求;2.槽口平直、整齐、无损伤,不可有爆边和弯曲,槽内无木销;3.磨边角槽口,磨砂一致,无不平滑现象,不可有缺口和弯曲,槽宽、槽深按工艺图纸要求;4.操作前检查工件数量,是否有不合格板件,加工过程中出现废品要及时报请主管处理,以免影响工序流转;5.板式压胶标准1板件胶合必须牢固、平整、不允许有分层、脱胶、裂缝、凹凸不平现象,加工表面必须平直光滑,线条流畅,过渡自然;2压磨弧度压出工件弧度符合图纸要求,铺板边角对齐,上下板位置允许移位偏差≦1㎜;3经钉装的骨架应牢固,接口严密;钉头不能高出骨料表面,骨料的位度差应小于;需开槽、排孔的部位不允许有枪钉,打枪钉不能穿出板面、也不允许落在板面上;4涂胶要均匀、到位、不许有过多的胶渗出、浪费原材料;工件必须整齐堆放,防止二次变形;6.锣机标准和要求1首先检查加工前的工件规格、尺寸是否相符,然后对使用的模具进行检查,按标准样板进行首件加工并检查;2检查铣型工件的开头是否与设计要求样板一致,位置方向是否正确;3加工部位线条流畅、平滑、圆弧、圆棱光滑无刀痕、锯痕、发黑,胶合处不露痕迹、裂缝;4工件尺寸、弧度与图纸、样板一致误差小于㎜;5大钉处枪钉不能凸起,不外露、不偏斜,连接处上下缝隙不得大于㎜,接头偏差不得大于㎜,工件完工之后要作整体外观全检;6弧形工件无波浪,手感流畅,弧度自然;工件连接处必须涂胶到位,涂胶要均匀;部件钉装连接处要保持平整,不要钉头钉尾;7.该批检查合格数量无误后,在生产任务单签名,方可转入下工序加工作业;机器保养规范：详见压机,锣机,立铣设备手册三、封边a、工作范围：所有下料组和铣型组所加工的部件;b、工作权利：监督设计部的料单封边情况是否正确,下料组所生产的部件是否正确合格;发现质量问题及时上报,在处理结果出来之前有权利拒绝封边,由此造成的损失与封边组无关,由直接责任人负责;c、工作职责：轻拿轻放,按时完成所接受的生产任务,封边顺序根据料单上的交货时间按先后封边,同天交货的产品按下料组和木工组送达时间先后封边;料单上有需要铣型部件的找木工铣型组,在部件不齐的情况下不能封边特殊情况由车间领导安排;所有封边完成后清点产品数量,数量齐全后交由修边组签字验收;d、工作义务：详细记录每天个人的生产量,妥善保管产品生产任务单,不得丢失;在将封完边的产品交给下一工序时自己做好记录,记清签收人,防止出现纠纷时相互纠缠;每天经常清理工作区域,防止异物划伤板件,定期对机器进行保养,清理传送带,经常给传送带及重要部位打黄油;封边质量标准和要求：1. 封边前,检查封边带的型号、颜色是否符合要求,相邻封边带无色差;每加工一种部件,必须进行首检,封边后的产品边角平整光滑、无灰尘、修边补色一致;2.封边条粘接牢固、无翘边、无脱胶、无凹凸不平,与水平面平整;3.异型部件封边前,先用180砂纸抹去毛刺,封边时要注意用力均匀;板面无划伤、破边、无过量胶液、不露材质;4.封边后的部件,不允许开胶,刮伤板材面和空板面;5.加工时要按抽查要求做最初抽查,中间抽查、完工抽查,合格后按规定“十”字堆放,检查合格数量无误后,在生产任务单签名,方可转入下工序加工作业;机器保养规范：详见封边机设备手册四、修边a、工作范围：所有封边组加工的部件;b、工作权利：监督封边组所有加工的部件是否全部合格,所有封边顺序是否正确,有无漏封及封错边的现象;发现质量问题及时上报,在处理结果出来之前有权利拒绝修边,由此造成的损失与修边组无关,由直接责任人负责;c、工作职责：轻拿轻放,按时完成所接受的生产任务,修边顺序根据料单上的交货时间按先后修边,同天交货的产品按封边组送达时间先后修边;所有修完边的产品需要检查数量,数量齐全后交由排钻组签字验收;d、工作义务：详细记录每天个人的生产量,妥善保管产品生产任务单,不得丢失;在将修完边的产品交给下一工序时自己做好记录,记清签收人,防止出现纠纷时相互纠缠;每天经常清理工作区域,防止异物划伤板件;修边加工标准：1.每加工一种部件,必须进行首检;2.修边后的部件,封边条应与板面持平,不允许有创伤、划痕、压痕等现象存在;3.修边的工件,用180--240砂纸将封边的边缘打磨光滑、无断边,直角部位磨砂应保持角度准确,不得砂成圆弧状,R角应控制在之间;修好边的边条口必须平滑,不许有崩口或者带有刨屑;4.手工执色要均匀,边部表面执色应成一条直线,不允许有多处色痕,大小须一致,颜色应与板面相一致,保持板面清洁,不得有木屑之类;5.加工好的部件手感应顺滑,不得有刮手、剌手的现象;6.修边后用颜色相符的底漆修色,表面小面积撞伤露白,可作修色处理;7.该批检查合格数量无误后,在生产任务单签名,方可转入下工序加工作业;五、排钻打孔a、工作范围：所有需要打孔连接的部件,除特殊排钻无法加工的孔位之外,所有孔位必须全部由排钻加工;包括连接孔、调节孔、定位孔、预埋件孔等各种图纸板件上应有的孔位;b、工作权利：监督设计部的料单是否与图纸完全一致,结构是否合理,图纸是否明确,如发现问题及时与设计部沟通,对不合理之处提出合理化建议;检查前几道工序加工的部件是否合格,发现问题及时上报;在处理结果出来之前有权利拒绝打孔,由此造成的损失与排钻组无关,由直接责任人负责;c、工作职责：轻拿轻放,按时完成生产厂长交代的生产任务,打孔顺序根据料单上的交货时间按先后打孔,同天交货的产品按修边组送达时间先后打孔;加工过程中,必须对面板、侧板、抽面板及散装件进行选面和分清正反面,同时注意部件的左右数量是否配套,并分类摆放整齐;每加工一种部件,必须进行首检,加工20-30个部件应再检查一次,避免因档位松动或钻头跳出而影响孔位精度;所有打完孔的产品需要检查数量,数量齐全后交由油漆组签字验收;d、工作义务：详细记录每天个人的生产量,妥善保管产品生产任务单,不得丢失;在将打完孔的产品交给下一工序时自己做好记录,记清签收人,防止出现纠纷时相互纠缠;每天经常清理工作区域,防止异物划伤板件;定期对机器进行保养,经常给重要部位打黄油;排孔标准和要求：1.孔位偏差应小于㎜,孔径孔深符合要求,孔深在板件原料允许的情况下允许大于㎜;木销孔定位孔,塑料预埋件孔允许偏深1㎜,但必须保证孔位背面不凸不破为准;2.圆孔须与板面垂直除特殊工件,孔边不准崩烂、发黑,孔槽内不能有木屑,工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤;3.分前后左右与正反面的板件,必须分类堆放,堆放必须按“十”字堆放,不准上下,左右搞错,一律孔向上统一分类堆放整齐;4.排孔作业时,必须作首检,每种规格工件检查首件,对照图纸或工艺要求,孔位正确,所造钻头符合规格要求,孔径大小、孔深与图纸要求一致;5.加工过程中,随机抽查,成批量必须按规定抽检,加工完毕要随机抽检;6.该批检查合格数量无误后,在生产任务单签名,方可转入下工序加工作业;机器保养规范：详见排钻设备手册六、油漆打磨a、工作范围：对所有需要喷漆的部件进行打磨喷漆;b、工作权利：监督排钻组送来的板件是否有破损现象,板件表面是否有蹦碴现象,发现质量问题及时上报,在处理结果出来之前有权利拒绝喷漆,由此造成的损失与喷漆组无关,由直接责任人负责;c、工作职责：轻拿轻放,按时完成所接受的生产任务,打磨喷漆,根据料单上的交货时间按先后顺序,同天交货的产品按排钻组送达时间先后喷漆;所有喷涂完的产品需要检查数量,将产品部件分类放在一起,数量齐全后交由安装组签字验收;d、工作义务：详细记录每天个人的生产量,妥善保管产品生产任务单,不得丢失;在将喷涂好的产品交给下一工序时自己做好记录,记清签收人,防止出现纠纷时相互纠缠;每天经常清理工作区域,防止异物划伤板件;定期对机器进行保养,经常给重要部位打黄油;刮灰标准和要求：1.胶水调配搅拌均匀,涂胶均匀、充分,不能有积胶、少胶、流挂、胶渣子等现象;2.批灰平整,腻子饱满,不能有下陷、裂缝、漏批、少批等现象;3.打磨平整光滑坚实,侧面平直,转角顺滑,无油孔、塞槽、堵孔、工艺线变形等现象;对开槽工件的槽口,要砂平整,无锯齿状缺口;4.工件表面无毛刺、无粗糙感、无腻子堆积,不能漏磨、少磨,决不允许不磨;5.每批工件按批量进行检测,对不合格品要及时返工返修,避免不合格流转影响正常的生产销售;底漆标准和要求：1.首先确认来料工件是否符合质量要求,如有质量问题,及时返回上工序进行返工维修;2.涂膜饱满均匀、平整、表面平滑;3.工件表面无污渍、积油、粘漆、橘皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂枪、枪痕迹及胶底等现象;4.喷涂均匀到位,不留死角,无少喷、漏喷;5.开线转角部位,涂膜柔滑,颜色均匀;6.需喷工件,数量质量符合要求后,在油漆架上挂上合格牌,并写上日期;细磨标准和要求：1.工件表面光滑平整,无明显砂路、波浪、刮碰伤等现象;2.边角、底漆、木纹纸不能砂穿,无油漆亮点;3.雕刻部位和工艺线干磨应均匀一致,不能有粗糙、积油和油漆亮点;4.工件必须按工艺要求全面磨到位;5.台面、衣柜门板正面不允许补色,其他工件可进行修补,但修补表面必须平整光滑、颜色与补色工件本色基本一致;6.双面工件修色与原色相近,无明显色差,色边齐整,无遗漏,光滑自然;7.对磨好的工件表面清理,工件表面、孔位、槽位无灰尘,工件摆放整齐;8.按批对上工序的工件数量、质量进行检测,符合加工要求后,纪录于生产任务单上,方可进行本工序作业;面漆标准和要求：1.首先确认原料板件是否符合质量要求,如有质量问题及时返回上工序维修;2.颜色、亮度符合色板要求,整体颜色均匀一致,无色差等现象;3.涂膜饱满均匀,平整,表面光滑;4.产品表面无污渍、积油、粘漆、橘皮、发白、针孔、起粘、起泡、龟裂等痕迹;5.开线、转角部位、涂膜柔滑、颜色均匀;6.操作者必须目视、手摸、对重要产品部件如门板、角面等全检;其他辅件自检抽查不低于20﹪;7.检查中发现问题及时返工处理,对需要上工序返工的板件需车间主管填写返工单后方可返工;机器保养规范：详见淋油机、喷漆房保养手册七、送货安装a、工作范围：将所有需要组装的部件组装成成品,对所有出厂产品的进行包装,根据实际情况进行送货安装;b、工作权利：监督油漆组送来的板件是否有喷涂问题,检查前几道工序加工的部件是否合格,对不合理之处提出合理化建议;发现质量问题及时上报,在处理结果出来之前有权利拒绝安装,由此造成的损失与安装组无关,由直接责任人负责;c、工作职责：轻拿轻放,按时完成所接受的安装任务,去库房领取相应的五金配件,安装顺序根据料单上的交货时间合理安排;成品安装完成后,需要生产主管签字验收,验收合格后方可根据实际情况进行包装,将包装好的成品放置在指定成品区,将产品任务单统一送回设计部;公司根据实际情况安排,进行送货安装;d、工作义务：详细记录每天个人的生产量,妥善保管产品生产任务单,不得丢失;对完成安装的成品自己进行记录,及时告知生产主管进行验收,并报设计部备案;每天经常清理工作区域及安装台面,防止异物划伤板件;安装标准和要求：1.散装产品的安装,配件及板件必须安装到位、完整、在经过主管确认后方可拆除,拆除后的配件一定取出放回配件包内;2.整装产品的安装要求五金件、配件位置正确无误,接头严密牢固无松动现象;打镜面胶必须要求镜面与组件进行搓动,保持表面与边缝无胶痕;3.五金配件表面无划伤,镀涂层牢固、无脱落、生锈现象,成品表面无明显划落刮碰伤;4.成品整体尺寸符合图纸要求误差±㎜;5.产品整体结构牢固,落地平衡,摇动时组件无松动,接缝严密,无明显缝隙±㎜;6.抽屉、柜门推拉顺畅、松紧合适,周边缝隙保持均匀;7.镜面、玻璃柜门,清洁无胶痕,胶合、接头严密牢固;8.五金配件位置正确,安装平整、牢固,所在位置无锤印;包装标准和要求：1.对所有进入包装工序的整装/拆装件做全面的质量检查;所有产品表面整洁,颜色一致;油漆涂饰效果好,板面无划痕、损伤、边角无异常;整装件结构严紧、牢固、接口、接缝处符合要求,所有隐蔽处清洁、光滑、无尘、无污迹;2.包装时发现产品质量问题必须及时做好上报处理;3.产品组件、五金配件齐全,不能漏包、错包;4.包装方式要符合防护要求,包装后摇动纸箱时,纸箱同产品、五金配件包无移位现象;玻璃、镜面等易碎品符合防震要求;5. 封箱胶平整、牢固,纸箱规格符合设计要求,外表光滑、平整,无污渍,纸箱内容无误,字迹清晰,易碎品包装纸箱有明显标识,合格证填写规范,字迹工整;6.成品堆放方式应正确,不能超过安全高度2米-3米,且要符合防潮要求;7.成品包装要求和包装图纸一致;商标是否印在指定位置,图案是否清晰;成品包装是否有批号、型号、操作员;送货安装服务准则：1.形象准备：送货安装人员工作期间一律穿工作服,并保持工服干净整洁;2.物品准备：出发前提前准备好工作中所需要的工具及配件,以免影响服务质量;3.心里准备：充分了解客户信息,对上门路线、时间、工作内容做到心中有数;4.按时上门：严禁迟到及无故失约;若中途出现特殊情况,必须提前与客户联系,解释原因以取得客户谅解;5.语言态度：使用普通话,微笑服务,不卑不亢,彬彬有礼;行为准则：1.敲门门铃礼1敲门轻重有度,忌用拳头代替,忌敲门过急;2按门铃时,有一定的间隔的时间,不宜过急;2.进门问候方式1进门先向客户致礼,即15度的点头礼;2见到客户要微笑,主动问候并作自我介绍：“您好,我们是家具安装人员,前来安装您所购买的家具,希望我们的服务让您满意”进门戴鞋套,保护客户地面;3.安装过程1进门后不要随意走动,在客户指定的区域安装,首先在指定区域位置铺好“安装垫布”,然后进行工作;注意轻拿轻放,摆放物品要有序,安装动作干净利落;2保持整个安装过程中的个人卫生和仪容;3耐心回答客户疑问,并恰当的宣传公司产品,巩固我公司在消费者心目中的印象,不得有有损公司形象的行为言语;4安装完毕,应按客户要求摆放于合适的位置,然后清理工作现场,将工作中产生的垃圾带走,在得到客户满意的表示后,方可离开现场;安装人员随身携带客户意见反馈记录本,记录客户意见及建议,并将信息及时反馈,以便改善、提高服务质量;4.道别临走时向客户道别,并致道别语：“感谢您使用家具若在使用中有任何疑问,请拨打我们公司的售后电话,我们将竭诚为您提供相关的服务帮助”注意事项1.在安装服务的整个过程中,保持亲切、随和的形象;2.遇到质量问题及各种意外情况,不要推诿,灵活处理,在客户心目中你就是公司的代表,应善于将公司责任转化成个人责任,维护品牌形象;3.不要轻易向顾客做自己办不到的承诺;4.不要轻易说：“不”,不要向顾客倒苦水,踢“皮球”,客户只想解决他们自己的问题;常见问题及解决方案1.有时衣柜组装好后,怎么调都无法平衡,这时应注意地面是否平整,工具箱中应多备一点3mm板,哪个脚底不平垫哪个脚;2.沙发搬运途中容易损坏,而且可能无法搬入某些种类的电梯,应订做一套专用于搬运沙发的棉布套,把沙发外包装拆掉,再用布套保护起来运送,既减小体积又方便了许多,不用为了送一个三位皮沙发而劳累几小时却毫无效果;3.工具箱内应常备一些小五金配件,如螺丝之类,特别是在装完床托条后,应再用几个自攻镙丝加固,这样可减少日后上门维修的次数;4.备一小瓶蜡和天那水在身上,如遇亮光产品边角不小心脏了,可以用蜡擦掉,如是哑光产品则用天那水处理,可避免一些无谓的争议;5.备上同种产品颜色修边色的油漆,如边部处理不好或是摆放时不小心碰撞、刮花,可当即用毛笔修色,如是仅是内部部件出问题,95%的客人并不会有太大意见;6.工具箱内常备一些502速干胶,用于边脚小部分的脱胶处理,效果很好;7.约送货时间时千万不要定时定点,只需讲大致的时间;安装中有可能出现许多特殊情况,如调不出货、排车不及时、路上塞车等,如果送货不准时,客户有可能要求扣款;8.出现问题时,现场及时想办法解决,如现场无法解决,委婉向客户致歉并说明原因,及时送回工厂返修,处理好后尽快安排再次送货安装;。
钢板下料检验标准规范
钢板下料标准1 范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
气割选择见表：3.2.6 切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
3.2.7 割嘴与工件的距离3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。
气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。
3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。
割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。
钣金加工常见的4种下料方式
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主营：五金冲压件、钣金加工、冲压模具设计
钣金加工常见的4种下料方式
钣金下料作为钣金加工的一部分，具有多种下料方式以供不同的钣金加工需求。单从钣金加工的材料特点来说， 钣金加工是主要针对6MM以下的金属薄板的综合冷加工工艺，所涉及到各种钣金加工工艺。今天小编就来给大 家讲解一下钣金加工中有哪些经常用到的下料方式。 相比其他加工方式来说，钣金加工最显着的特征就是同一零件厚度要求一致，这也使得钣金加工相比一般切割加 工要求更高。 一、数控下料 数控下料时首先要编写数控加工程序。就是利用编程软件，将绘制的展开图编写成数控切割机可识别的程序。让 其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上，将其平板件的结构形状冲制出来。这类加工方式也就是目前使用最为 广泛的数控切割加工，而考虑到加工材料的厚度在6MM以下居多，所以一般应用较多的方式为数控等离子切割。 二、激光下料 是利用激光切割方式，在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来。 三、冲床下料 是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短，效率高，可减少 加工成本，在批量生产时经常用到。 四、剪床下料 是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形。 以上就是钣金加工有经常使用的下料方式，仅供参考，希望对大家有所帮助。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
下料 铆焊工时计算方法草案
下料铆焊工时计算方法草案
下料.铆焊工时计算方法草案
下料、铆焊工时计算方法草案
为了使工时定额更加合理、准确，现结合公司实际情况，特制定工时计算方法。
一、单位的统一
工时: 分钟长度：毫米切割速度：毫米/分钟面积：平方米进给量：毫米/转转速：转/分钟
二、主要工序的计算方法
1、板材火焰切割下料：
板材厚度：7.5MM 以下工时： 5X （切割长度/80）
9.5MM 以上工时： 5X(切割长度/40)
2、板材剪切下料：
在1米的长度范围内：能摆放K 块单位长度的板，（单位长度是板的最长边的长度
+50MM ）最低工时5分钟
>δ8 ~δ14 工时：48/K
>δ14 工时：56/K
3、型材锯割下料：
按原有铆焊工时的基础上减去下料工时来计算铆焊原有工时在成册的工时定额卡上。
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