板材下料作业指导标准书
板材下料作业指导标准书
江苏海通精度管理作业指导标准书板材下料作业指导标准书前 言国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。
公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施，合理、高效的进行精度管理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的目的,精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。
1．概念板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工，包括半自动切割开坡口。
2. 基本工艺流程和精度控制点 2.1基本工艺流程：2.2精度控制点1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。
2、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍，测量模拟切割尺寸。
板材就位切割试板、喷粉检查设备检测开始切割初始检测继续切割打磨修正物料发送理料包装 模架合格3、切割试板、喷粉检查：要求在每天切割第一块板材前，随机择样切割一块检测试板，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形，合格后方可动刀切割。
4、施工者应对主板100%自检并记录。
3. 技术文件和技术参数板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准（mm）4、检验方式和检验程序4.1该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。
具体要求：场所项目标准 允许极限 场所项目 标准允许极限备注 NC 气 割 机1、粗糙度2、切割边直线度3、坡口角度4、直角度5、切割宽度6、切割长度7、切割胎架8、切割机轨道0.10≤0.4 ±2° 2/1500 2 2 ±10±2.50.20 ≤0.5 ±4° ±15mm ±3mm划 线、 半 自动 气 割1. 划线 *长度L *宽度 *对角线*曲线外形 *直线度 L≤4m4m ＜L≤8m L ＞8m2. 切割面 粗糙度 直线度3. 坡口面尺寸过渡段长度 L坡口深度 D坡口面角度 Q 4. 零件尺寸 长、宽（高）±2 ±1 ±2±1.5 ≤1.0≤1.2 ≤2.0 0.1 ≤1.5±0.5D ±1.5±2°±2±2 ＋1～-2 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 0.2 ≤2.5±1.0D ±2.0 ±3° ±2指矩形板1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知生产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。
钢板激光切割下料作业指导书
发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识技质部2021.4.3一、目的确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。
二、适用范围板材零件的激光切割下料过程。
三、作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序四、具体操作内容 1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。
1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。
1.3、输入板材尺寸，数量信息。
根据排料计划使用对应幅面板材。
1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。
1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。
1.6 设置切割起弧点的位置。
预览切割路径后导出CNC 文件。
1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。
1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。
a 、直线边缘，由角度顶点切入。
图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。
图22、设备准备工作2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。
设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。
2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。
（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）2.3 设备各项指标正常开始传输程序。
3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书1.0 目的使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。
2.0 范围适用于本公司物控部下料工序。
3.0 职责物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。
工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。
品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。
机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。
4.0 作业内容4.1 下料作业流程核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘烤→转下工序。
4.2 设备及物料清单裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。
4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。
4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。
4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。
4.3.2 下料4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。
4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。
同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。
4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。
4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。
本公司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。
板材类作业指导书
板材类作业指导书 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】板材类检验作业指导书编制：审核：批准：受控状态：分发号：持有人：批准日期：2015年12月12日板材类检验作业指导书1编制目的和适用范围本作业指导书旨在为了正确指导各类建筑用砖试验，使试验全过程在相关规范标准指导下进行，保障试验结果的准确有效性。
本作业指导书适用于在工厂预制成型的各类墙板。
2标准依据3抽样程序及注意事项抽样程序对应于相关产品标准中的要求。
4检验结果判定规则5操作注意事项6检验顺序7检验5外观质量及尺寸偏差量具1.钢直尺：精度。
2.钢卷尺：精度1mm。
3.游标卡尺：精度。
4.塞尺：精度。
5.靠尺：量程2m。
6.读数显微镜：精度。
7.内外卡钳。
外观质量检测对受测板，视距左右，目测有无外露增强纤维、贯通裂纹、泛霜；用钢直尺测量板面缝长度、蜂窝气孔、缺棱掉角数据，读数精确至1mm；用读数显微镜测量裂缝宽度，读数精确至，并记录数量。
尺寸偏差测量1.长度用钢卷尺测量，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板边100mm处，平行该板边；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米长度测量位置2.宽度用卷尺检测，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板端100mm处，平行该板端；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米宽度测量位置3.厚度厚度大于25mm的厚板，在各距板两端100mm处，两边100mm及横向中线处布置测点；厚度小于或等于25mm的薄板，在各距板两端20mm处，两边20mm及横向中线处布置测点，如下图所示共测量6处。
厚板用钢直尺、外卡钳和游标卡尺配合测量，薄板直接用游标卡尺测量，读数精确至，记录数据，取6处测量数据的最大值和最小值为检验结果，修约至。
单位为毫米厚度测量位置4.壁厚在受检空心板端部用钢直尺测量3处，分别测量板的上下壁厚及孔间壁厚的最薄处，读数精确至，如目测空心板中间的上下壁厚有明显差别，可沿板宽截开测量其壁厚，取其最小值为检验结果，修约至1mm。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轨道测量记录表
切割机序号:________＿_______＿_测量人:_＿_＿＿＿_＿____＿测量时间：＿_＿___＿______
注意事项：1.测量范围以轨道的20m为一测量单位,测量点间隔为1m（不满1ｍ的取最大数值），不满2０m,也参照20m的测量方法。
３)试板厚度要求在10mm~２2ｍｍ之间。
４）备注处填写切割机切割试板位置或其他内容。
上述试板经自检,互检合格后方可进行喷粉检验。
注:此表一式一份,所在班组于每周一上交精度控制中心。
单板精度检测表
测量人：_＿＿___＿_＿测量时间:_＿______切割机号___________复测人___＿_＿＿＿__测量单位:(mｍ)
25０
Ｌ9
2５0
L10
500
L11
２50
L12
250
L1３
７07
L14
7０7
喷粉线宽度
备注
注：１）测量时注意试板方向,按东、南、西、北四个方向分别进行测量，各方向数据不要填错。测量单位mm。
２)备注处填写切割机切割试板位置或其他内容。
上述喷粉线经过自检、互检合格后方可动刀切割。
注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度控制中心。
场所
项目
标准
允许极限
场所
项目
标准
允许极限
备注
NC
气
割
机
1、粗糙度
2、切割边直线度
3、坡口角度
4、直角度
5、切割宽度
6、切割长度
7、切割胎架
8、切割机轨道
０．１0
≤0．4
±2°
2／1500
2
2
±10
±2.5
0.20
≤０．5
±4°
±1５ｍm
±3ｍm
划
线
、
半
自
动
气
割
1.划线
＊长度L
*宽度
＊对角线
*曲线外形
5．专用检测工具
5．1长度、宽度检测工具为钢卷尺;
５.2内径检测工具为钢卷尺；
５.３坡口角度检测工具为角度尺;
5．4所有检测工具应具备计量证书,并定期校准。
6.成品化管理和余量切割要求
该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序:
1、零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内;
2、自由边打磨符合规定要求,板件边缘不得有割渣；
２.采用全站仪测量三维坐标值，主(副)轨道测量点一定要垂直对应，放的测量点位置一定要一致。（比如都放内侧边缘)
测量点
X值(mm）
Y值(mm)
Z值（mｍ)
备注
喷粉试板测量表
切割机号:操作人：测量人：年月日时
方向
位置
理论值
实际测量值
L1
500
L2
25０
L3
250
Ｌ4
5０0
L5
25０
Ｌ6
２５0
L7
500
L８
３、切割试板、喷粉检查:要求在每天切割第一块板材前,随机择样切割一块检测试板,检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形,合格后方可动刀切割。
４、施工者应对主板10０%自检并记录。
3．技术文件和技术参数
板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准(mm）
数控切割机试板测量表
切割机号:操作人：测量人：年月日时
方向
位置
理论值
东
南
西
北Hale Waihona Puke 内孔50×75垂直度
0
L１
35０
L2
175
L３
175
L4
150
Ｌ5
１50
Ｌ６
５0
L7
49５
L8
４9５
备注
注：1)测量时注意试板方向，按东、南、西、北四个方向分别进行测量,各方向数据不要填错。测量单位mm。
２)切割垂直度可通过正反两面分别测量后比较尺寸得出。
板材下料作业指导标准书
———————————————————————————————— 作者：
———————————————————————————————— 日期：
板材下料作业指导标准书
前言
国内外造船成就表明,精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施,合理、高效的进行精度管理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的目的，精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。
1.概念
板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工,包括半自动切割开坡口。
２.基本工艺流程和精度控制点
2.1基本工艺流程：
2.2精度控制点
1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录,确保符合精度要求。
2、设备检测:板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍,测量模拟切割尺寸。
3、试板检测由施工人员进行,所在班组长复查无误后，由施工人员填写《试板精度检测记录表》，自检、互检人签字。
3、精度控制中心至少每天抽查检测一次，抽检重点为切割、加工是否符合要求,喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求，并与施工人员记录数据对比,发现问题,分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能,责任心得到真正落实为止。
±3°
±2
指矩形板
4、检验方式和检验程序
４.1该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。具体要求：
1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况,精度管理员随机抽检,发现超差立即通知生产主管停止该工位作业,直至复检合格方可继续施工。
2、切割设备检测由施工人员进行,设备精度不能保障时应上报组长和生产主管,由生产主管确认后通知设备基建部，修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。
2、精度控制中心区域精度管理员抽检,应填写《试板精度检测记录表》,注明抽检;如存在问题，应组织相关人员共同分析,直到问题得到妥善解决，记录表随原表一同管理并交付精度数据分析员存档数据库。
3、所有文件记录保存至交船，数据库内数据分析应拿出下艏船舶建造的改进方案。
８.记录和表式
见附表：《轨道测量记录表》《试板切割测量表》
*直线度
L≤4ｍ
4m<Ｌ≤8m
L＞8m
2.切割面
粗糙度
直线度
3.坡口面尺寸
过渡段长度L
坡口深度D
坡口面角度Q
4.零件尺寸
长、宽(高）
±2
±1
±2
±1.5
≤１.0
≤1.２
≤2.0
0.1
≤1.5
±0．5D
±1．5
±2°
±2
±２
＋1～－２
±3．0
±2.5
≤1.2
≤1.5
≤２.5
0.２
≤2.５
±1.0Ｄ
±2.0
3、理料清楚,托盘完整;
4、不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；
5、材料实物和清单相符;
6、按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。
7.数据反馈和管理
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：
１、《试板精度检测记录表》由施工人员自检、填写并当日交予精度管理员保存一周,于每周一上交精度控制中心。如检测中发现精度不达标,应随时向生产主管和精度控制中心反映，直到问题得到解决。