下料工序作业指导书
钢筋下料、弯制、绑扎作业指导书
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）钢筋（下料、弯制、绑扎、焊接）施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于中铁一局集团物资工贸有限公司虞城制梁场钢筋加工、焊接、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。
2 作业准备2.1内业技术准备作业前，作业指导书、技术交底发放到作业层，并进行安全、施工技术培训，考核合格之后方可上岗，所有焊接作业人员必须经过专业培训后持证上岗。
2.2外业技术准备安全防护用品发放到位，原材料充足，机具运转正常，人员满足生产需要方可进行施工。
3 技术要求3.1明确预制箱梁钢筋下料、弯制、绑扎施工工艺，操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。
3.2确认钢筋原材料已检验合格3.3对焊机安装在平整的地基上，用水平尺校准其水平位置，并用地脚螺丝固定。
3.4供电电源电压大于360V，冷却水源压力大于0.15MPa，水中无杂质及水源温度不超过环境温度，使其能起到冷却的作用。
3.5 钢筋保护层厚度和垫块间距应符合要求。
4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序4.1.1钢筋施工的相关图纸及技术交底是否到位。
4.1.2 认真阅读图纸和技术交底，看懂所需绑扎的结构、构件，熟悉结构、构件中所需钢筋的型号、种类、材质、数量。
4.1.3 与物资设备部联系，现场核对待加工钢筋原材是否经检验，处于合格状态。
确认厂家、型号、批次、数量、炉号及检验状态（合格）相符后方可投入使用。
4.1.4 检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能否正常运转。
钢筋存放及加工环境是否满足要求。
4.1.5 钢筋绑扎胎卡具及吊具是否就位，是否合格。
4.1.6 定位网制作胎卡具是否就位，是否合格。
4.1.7 核查作业人员是否经过培训并经考试合格持有上岗证，对焊作业人员需具备特殊工种作业证，同时查看人员健康状况，是否可具备上岗资格。
4.2工艺流程进场复检——钢筋下料——弯制成型——绑扎骨架——吊装就位——预留孔道成型——隐蔽工程检查——模板施工5 施工要求5.1施工准备施工前，确保以下工作准备到位，方可开始施工。
钢板激光切割下料作业指导书
发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识技质部2021.4.3一、目的确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。
二、适用范围板材零件的激光切割下料过程。
三、作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序四、具体操作内容 1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。
1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。
1.3、输入板材尺寸，数量信息。
根据排料计划使用对应幅面板材。
1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。
1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。
1.6 设置切割起弧点的位置。
预览切割路径后导出CNC 文件。
1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。
1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。
a 、直线边缘，由角度顶点切入。
图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。
图22、设备准备工作2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。
设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。
2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。
（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）2.3 设备各项指标正常开始传输程序。
3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。
铝合金门窗框、扇下料作业指导书
生产框、扇下料作业指导书1.目的为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。
2.适用范围本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。
3.管理职责3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督。
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。
4.使用设备、工具、量具铝合金数控双头切割锯、彩油笔、5m钢卷尺、游标卡尺、角度尺5.操作步骤5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。
5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
听机器有无异常声响，看锯片是否匀速出来。
5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，根据锯切铝材，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。
并在型材上用彩油笔标记尺寸标记。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
5.3检查5.3.1锯切下料后进行首件质量检查，型材的规格、型号与图纸要求是否一致；用卷尺测量型材长度；角度尺测量型材角度，是否在公差范围内。
5.3.2型材下料长度允许偏差L≤1000mm，±0.5mm；L＞1000≤2500mm，±1.0mm；L＞2500＜4000，±2.0mm；L≥4000，±2.5mm。
5.3.3型材切割垂直度（断面与侧面）允许偏差±15’。
5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺，型材表面清洁无划伤、磕碰。
下料作业指导书
4.完工检验
工序质量控制点表
工序号 1 控制点编号 检查项 目 长度 测量工 具 钢板尺
测量频次
自检 8件/ 班 次 8件/ 班 次 首检 巡检
重要度
管理手段 记录表
一般
2
直径
游标卡 尺
一般
记录表
3
数量
生产计划安
ห้องสมุดไป่ตู้
排
技 术 要 求
1.下料时应先将不规则的端头切掉 2.切口断面不得有撕裂,裂纹及残留毛刺. 3.下料端面倾斜角度应小于3°
下料作业指导书
湖北三环车桥有限公司 下料车间
1.原材料检验(圆钢)
1．检查圆钢坯是否平直 2．检查圆钢是否失圆
2.检查设备
1．检查设备各方面工作是否正常； 2．检查锯条是否完好；
3.操作程序
1．用专用行车将钢坯吊上料架 2．用卷尺确定下料长度(具体下料尺寸详见 下料工艺卡） 3．启动专用夹具，夹紧圆钢 4．启动电机下料
生产车间下料质量控制作业指导书
生产车间下料质量控制作业指导书
1首先看图纸确认产品所需的物料的材质，厚度，再根据工艺的要求计算用料尺寸。
2仔细检查板料是否有划伤，划伤严重的杜绝使用，单面划伤的划伤的一面用在箱子的里侧。
3焊接件下料所有的尺寸走下差不超过1mm，下料应保持方正对角线误差不超过2mm
4折弯角度应符合图纸要求，应合理的选用磨具R角不可过大也不可过小，一般磨具的槽宽是板厚的8倍，最大误差不超过3度。
5部件配合的间隙不大于1mm。
6去掉所有裁剪产生的毛刺。
火焰下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程.适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求3。
1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1。
2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3。
2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3。
2。
2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气,混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。
3。
2。
3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3。
3、MESSER数控火焰切割3。
3。
1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3。
1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3。
3.1。
2 将拷贝好的程序插入USB 接口中，打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性.3。
3。
1。
3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂,并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
工序作业指导书
工序作业指导书编号：（JRCY／ZYWJ－4.2－03－2009)受控状态：发放序号：编制：审核：批准：日期：公司名称工序名称：下料工序使用设施：-450×3700、HYSJ02-3500、LJZ2－450×3600、LJZ2F－CNC－550×5000、LJVW JLZ2－60、HYVJ01-65铝塑型材双头锯、铝塑门窗双角锯、V尖锯1、下料1.1下料前要熟悉图纸及下料工艺要求；检查领用节能窗材料的质量，不合格的材料不得下料，并做好记录。
1.2在开启机器之前，应先检查设施的工作状态，各润滑部位是否良好；电源、气源是否完好；气源三联体处是否有油；紧固件是否有松动；运动件有无障碍；检查完毕后再开机。
开机后待机器正常运转后，听无异常声音，一切正常后方可下料。
1.3 使用设施时应严格按照设施安全操作规程操作。
1.4 下料时，首先将切割锯调整到待下的尺寸并确认后，再将型材放在工作平台上定位，调整好夹紧气缸的位置，将固定螺栓拧紧，将型材夹紧再下料，下料时严格按照工艺单的配料方案下料。
下料方案如需更改，应报设计人员，办理更改手续。
未经设计人员同意，不得更改下料方案。
1.5 下料尺寸允许误差：节能窗框料：L≤1500，＜－0.5mm -0 L＞1500，＜－1mm－0 用3M钢卷尺测量节能窗扇料：L≤1500，＞0-0.5mm L＞1500，＞0-1.0mm 用3M钢卷尺测量角度≤15°，用万能角度尺测。
中梃料锯“V”尖时，应注意“V”的尺寸偏差。
锯料时，两端先锯成45°，压紧气缸不松开，前头用堵头堵住，料原位置不动，反过来再锯一下，反过来时一定要将料顶紧堵头。
V尖尺寸两边尺寸相差≤0.5mm。
或采用V尖锯，一端先锯成梃尖，然后顶住挡板（预先定好的刻度），压紧气缸不松开，开始下料。
1.6工序质量自检单由公司生产部整理归档。
工序：焊接工序使用设施：HYSH（2+2）-130-3500卧式四角焊机、HYSH3-130-3500三位焊机；SHZ4－4500四点焊机、SHP40－CWC3000B多层数控焊机工序作业要求：1、焊接前应先熟悉图纸，按图纸检查材料尺寸、数量、胶条、毛条、钢衬装配是否合格，（不合格的材料不得焊接）下料面是否有灰尘，如有灰尘，用0号砂纸打磨干净，并作好记录。
工序作业指导书
篇一：工序作业指导书篇二：各工序作业指导书xx 公司各工序作业指导书锅炉作业指导书为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必需依据本作业指导书操作，具体作业指导书如下：一、点火前检查 1、锅炉的内检查定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。
2、炉膛及烟道内部检查2.1、再不送入燃料和送入燃料的状况下，进展然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进展检查。
2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查3.1、检查压力表，水位表是否有无特别，各阀门是否敏捷，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。
3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。
3.3、排污阀是否敏捷，排污管道是否特别。
4、自动掌握系统的检查4.1、电路掌握盘是否绝缘，各接入点是否无特别。
4.2、各调整阀有无变形，生锈，工作是否敏捷。
4.3、水位报警器是否灵敏。
二、点火程序1、点火时司炉工必需用防范回火的姿势进展操作。
2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。
3、锅炉水温到达 60 摄氏度时开头投入煤。
三、升压操作1、当蒸汽压力上升到 0.1-0.15mpa 时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。
2、当气压上升到接近0.2mpa 时，应检查个连接处有无渗漏现象。
3 、当气压上升到0.2-0.39mpa 时，试用给水设备和排污设备。
4、气压上升到工作压力0.5mpa 时，应进展暖管工作，防止送气时发生水击事故。
5、气压上升到工作压力是调整安全阀，进入正常供气系统。
四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉4.1.1、停顿供给燃料； 4.1.2、先停顿鼓风再停顿引风； 4.1.3、停顿给水降低压力，关闭给水阀；4.1.4、关闭蒸汽阀，翻开疏水阀；4.1.5、关闭烟闸板。
2、停炉后留意事项 4.2.1、电源是否真正切断；4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危急；4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏； 4.2.4、留意观看水位高度；4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品； 4.2.6、做好锅炉操作记录。
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下料工序作业指导书
目的
使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。
范围
适用于本公司物控部下料工序。
职责
物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。
工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。
品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。
机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。
作业内容
下料作业流程
核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清
洗板面→烘烤→转下工序。
设备及物料清单
裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、
千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。
下料操作规程
4.3.1 下料前准备
4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。
4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板
材类型）。
4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。
4.3.2 下料
4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在
裁板机上量出尺寸定位线并固定好。
4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定
位线直到所裁板尺寸符合要求为止。
同时确认板件四周的切断口需整齐平
整、无明显毛刺、铜皮翻起。
4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度
不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。
4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。
本公
司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经
向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所
示)。
如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明
清楚。
4.3.2.6特殊板料、
同一流程卡上如有两种或者
板厚）。
4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、
铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸
隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。
4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口
使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮
翻起也须更换另一个刀口。
4.3.3 板料处理
4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。
圆角在抛光机上完成，砂带使用
240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降
时必须更换砂带。
要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于
5MM。
4.3.3.2板件圆角后，板厚在以上的需要进行磨边处理。
（含）的板用磨边机进行
磨边，（含）以上不能用磨边机进行磨边的用抛光机磨边。
磨边机开机前
确认电源接触良好，磨边机台面无杂物，排屑口畅通无堵塞，并试开机后
机器运转正常；磨边前前边料或报废板件试磨一块，要求切削量小于,同
时板件磨边后板边光滑；磨边的刀片每一星期更换另一个刀口（每个刀片
有两个刀口，当两个刀口使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁
的板件有明显毛刺、铜皮翻起也须更换另一个刀口。
4.3.3.3所有的内层样板都必须用电动笔写档案号，批量板就用气压冲档案号。
4.3.3.4所有需要烘烤的板必须清洗板面后方可进行烘烤,清洗板面的主要作用是
除去板面的粉尘及垃圾,防止板面在烘烤时出现凹点产生品质缺陷.板面
清洗在外形成品清机进行,清洗速度控制在min,烘干温度控制在85±5℃
(待温度升至此参数后方可进行清洗板).
4.3.3.5制作多层板所有的芯板和板厚在以下以上的单双面板板料,必须放入烤箱
烘烤,并在《开料工序生产日报表》上做好记录。
烤板条件：在150±5℃
下烘烤4小时
4.3.3.6烤板时在一叠板的上、下两面各加一块大的废板一起烘烤，便于中途开烤
箱后对板件的影响降低到最小。
要求废板尺寸大于或等于生产板的尺寸。
4.3.3.7烤板过程中若有特急样板下料后需烘烤的，可以每1小时打开一次烤箱门
插烤样板，打开烤箱门的时间控制在30秒以内，同时开烤箱门时要求保
持烤箱继续加热不关电源，以降低电力损耗。
开门后放板动作要迅速。
4.3.3.8完成上述工作后，按流程卡上的工艺流程转到下工序，并监督下工序点数
过ERP。
注意批量板必须每卡分开转，不能叠在一起转序。
4.4.0 压板翘具体操作：
成品板压板翘时：在烤箱内放一块厚钢板上，再放一块薄钢板，再叠2张白纸，然后把板放在白纸上，要求每叠所放的板的数量一样，且要整齐，叠板的高度不能超过100MM，板的上面再放2张白纸，然后依次盖上1块
薄钢板和2块厚钢板。
叠板过程在烤箱内完成，必须在烤箱启动开关关闭状态下进行，防止烫伤（如果是插烤，必须戴高温手套和关闭烤箱启动开
关）烤箱150℃烘烤3小时。
冷压1小时。
相关记录
板料使用记录表
开料工序生产日报表。