如何提高材料利用率的几点看法
如何提高生产原料利用率
如何提高生产原料利用率生产过程中的原料利用率，一直都是生产型企业关注的实际问题，然而真正可以控制的很好的，非常的少，我们经常看到一些，所谓的生产原料利用率高达95%以上，这样的数字似乎是司空见惯的，实则很有可能是敷衍的数据，实际上并不是这样的：(1)原料的采购是不是能够达到100%的合格，我们的检验有没有负起责任，保证原料的可使用率是不是可以达到100%;(2)原料运输过程中有没有损耗，答案是肯定的，但似乎对于这些所谓的损耗大家并不在意，似乎微不足道，实则积少成多，不可轻视;不管是外部运输，还是内部运输，比如说员工领料等等;(3)真正的把原料投入到机器设备当中了吗?员工的工作态度自然是最重要的，我举一个最简单的例子，在把原料投入到机器这一过程中，他有没有进到责任，还是浪费一点无所谓，我们的原料袋子里面是不是还有残余?(4)工作不认真，生产工艺出现偏差，则我们生产出来的产品就是残次品，不合格的，若是不负责，那么正品和不合格品将会被混为一谈，鱼目混珠，表面风平浪静，实则是公司的一大隐患;(5)对于不合格品和废料的处理，我们多数会选择重新粉化为原料，再加工，这其实又增加了一道工序，里面伴随性的成本在发生，我们需要时间、人力、水电、机器设备损耗等等;(6)若是终端产品，而不是半成品，恐怕就彻底的报废了，每一件产品里面所含的成本是多少呢?每生产一件产品所消耗的时间、人力、机器设备、原料、空间等等，不得不计入在内;所以对于原材料利用率来说，也是生产型企业成本控制的一个点，如何才可以将原料的利用率提高，其实是要每一位企业人都要同心协力，众志成城，真正把每一道的工序看做是节约成本的必要环节;每个人都要负起责任;（1）质量严格把关：我们不允许有一丁点的不良原料混入企业;（2）外部损耗控制：出厂的原料有没有偏差，比如说一共是1000kg，那么是不是真的有1000kg?这也是对我们供应商的要求，1kg的原料，也是我们的资金花出去，买回来的，这1kg本就属于我们企业，为什么就算了呢?没有道理;（3）内部损耗控制：员工真正的负起责任来，尽心尽力，不良费一点原料，全部投入到机器设备当中;（4）严格监控生产流程：不能出现任何的纰漏和差错，比如说，我们的机器维护，是不是可以保证正常运行，我们的生产工序是不是严格按照生产标准进行的等等，严格把关;（5）对于废料和不合格品的控制：废料的产生，我们是伴随性的再利用，还是集中利用，不合格品该如何处理，要分析不合格品产生的真正原因，找出罪魁祸首!感谢您的阅读，祝您生活愉快。
关于提高车间材料利用率的规定
关于提高车间材料利用率的规定第一篇：关于提高车间材料利用率的规定关于提高车间材料利用率、产品合格率的措施鉴于车间材料利用率较低及不能达到公司考核指标的现状，特制定以下措施，便于提高材料利用率及工人的技术水平，提高产品合格率，加强车间管理。
一、由质管部每班次不定时抽查产品的壁厚及偏差，最大及最小壁厚，填报在车间的黑板上，利于员工不断调整及相关人员进行监督。
二、将车间每月的材料利用率的核算盈亏总金额拿出单独发放，以便提高员工的工作积极性和责任心，其分配方案如下：1、将每月奖罚总额的50%～65%（奖时为50%，罚时为65%），根据质管部统计的考核分来分配（罚时由车间所有得负分的员工分摊，奖时按所得分数乘以分配系数来分配）。
2、将每月奖罚总额的20%由车间班长分配。
3、将每月奖罚总额的15%由车间质检员分配。
4、将每月奖金总额的15%来分配给车间表现最好的工人（考核根据统计数据及平时表现来确定），PVC挤出、PE车间每月各评出6名优秀员工。
5、相关部门主管（车间、质管、技术）达到指标奖10分，未达指标罚10分。
6、企管部每月在核算结果出来后按以上方案将材料利用率的盈亏金额进行拆分，报相关部分进行分配。
7、工人的分配由车间在工资报表算出，其他人员奖罚金额由各部门报企管部，经批准后报财务进行实施。
三、每月质量奖分配方案：每月拿出质量奖金总额的82%由车间按当月评分分配给工人，10%按当月评分分配给班长，8%由企管部划给质管部分配。
第二篇：如何提高我国土地利用率如何提高我国土地的利用率市国土资源局局长周家富在接受采访时说：“以科学的发展观为指导，把实行最严格的耕地保护制度和合理利用土地的基本国策落到实处，做到依法管地、科学供地、合理用地，为经济发展提供国土资源保障。
” 周家富认为，无论保护耕地还是城市建设用地都基于科学、可持续发展的目的，其理念是以人为本。
要坚持基本农田保护责任制度，严格执行土地利用总体规划、土地利用计划，强化对建设用地供应的宏观调控，严把建设用地预审关。
如何提高材料利用率的几点看法
如何提高材料利用率的几点看法提高材料利用率是实现可持续发展和资源节约的关键之一、以下是几点提高材料利用率的建议：1.循环经济模式：建立循环经济模式是提高材料利用率的重要途径。
通过回收再利用和再制造，可以将被废弃的材料重新利用，减少资源的浪费。
政府和企业可以通过制定相关政策和法规，鼓励和促进循环经济的发展，例如提供经济激励措施和建立回收基础设施等。
2.产品设计优化：在产品设计阶段考虑材料循环利用的可能性，可以提高材料利用率。
产品设计师可以采用可拆卸、可组装和可再生材料，以方便材料的回收和再利用。
此外，通过延长产品使用寿命，减少过早报废，也可以提高材料利用率。
3.能源效率提升：能源的利用和材料的利用是相互关联的。
提高能源效率可以减少对材料的需求量，从而提高材料利用率。
通过采用节能技术和设备，优化生产过程，减少能源的浪费，可以实现能源和材料的双重节约效果。
4.资源再生技术：发展和应用资源再生技术是提高材料利用率的重要手段。
例如，通过生物降解技术将有机废弃物转化为有机肥料，实现资源的再生利用；利用高温热解技术将废弃塑料转化为可再生能源等。
通过技术创新，将废弃物转化为有用的资源，可以降低对原始材料的需求，提高材料利用率。
5.教育和宣传：加强对材料利用率的教育和宣传是培养公众和企业意识的重要途径。
通过宣传倡导绿色生活方式、资源节约的重要性，促使公众和企业主动采取措施提高材料利用率。
此外，提供相关培训和教育，提高技术人员的专业能力，也可以推动材料利用率的提高。
6.合作与共享：通过加强合作与共享，可以提高材料利用效率。
例如，企业之间可以共享设备和资源，减少重复投资；生产过程中的副产品可以作为其他企业的原材料使用，实现资源的再利用。
通过合作与共享，可以形成资源互补和优势互补的局面，提高材料利用率。
综上所述，提高材料利用率需要政府、企业和公众的共同努力。
通过制定相关政策和法规、优化产品设计、提高能源效率、推广资源再生技术、加强教育宣传，以及加强合作与共享，可以实现材料利用率的大幅提升，有利于资源的可持续利用和环境的保护。
如何提高施工现场的材料利用率
如何提高施工现场的材料利用率施工现场的材料利用率是影响工程质量和成本的重要因素之一。
如何提高施工现场的材料利用率是每个建筑工程师都需要思考的问题。
本文将从以下几个方面探讨如何提高施工现场的材料利用率。
一、加强材料管理材料管理是提高施工现场材料利用率的关键。
在施工现场，应该建立完善的材料管理制度，包括材料的采购、储存、保管、使用和结算等方面。
在采购材料时，应该根据工程需要和实际情况进行合理的规划和预算，避免采购过多或过少的材料。
在储存和保管材料时，应该注意材料的防潮、防晒、防火等问题，避免材料受损或者损失。
在使用材料时，应该按照设计要求和施工工艺进行合理的使用，避免浪费和损耗。
在结算材料时，应该按照实际使用量进行结算，避免虚报和浪费。
二、加强施工管理施工管理是提高施工现场材料利用率的重要手段。
在施工现场，应该建立科学的施工管理制度，包括施工计划、施工组织、施工技术、施工质量和安全等方面。
在施工计划方面，应该合理安排施工进度和施工顺序，避免重复施工和浪费时间。
在施工组织方面，应该合理分工和协作，避免重复劳动和浪费人力。
在施工技术方面，应该采用先进的施工技术和设备，提高施工效率和质量。
在施工质量方面，应该加强质量控制和检验，避免材料浪费和质量问题。
在安全方面，应该加强安全教育和管理，避免安全事故和材料损失。
三、加强施工人员培训施工人员是施工现场材料利用率的重要影响因素之一。
在施工现场，应该加强施工人员的培训和管理，提高施工人员的素质和技能。
在培训方面，应该加强材料知识和管理知识的培训，提高施工人员的材料管理能力和责任意识。
在管理方面，应该建立科学的管理制度和考核机制，激励施工人员的积极性和创造性，提高施工现场的材料利用率。
四、加强技术创新和研发技术创新和研发是提高施工现场材料利用率的重要手段。
在施工现场，应该加强技术创新和研发，提高施工技术和设备的水平和效率。
在技术创新方面，应该加强新材料和新技术的研究和应用，提高施工现场的材料利用率和质量。
优化材料利用率的方法：提高效益
优化材料利用率的方法：提高效益提高材料利用率是降低定制成本、减少浪费和提升企业效益的重要手段。
以下是一些方法可以帮助提高材料利用率：1.优化设计方案：在产品设计阶段，应充分考虑材料利用率。
通过优化设计方案，减少材料消耗和浪费。
例如，采用更紧凑的布局、减少不必要的结构、合理利用材料的尺寸和厚度等。
2.标准化生产：标准化生产可以促进材料利用率的提高。
通过制定标准化的工艺流程、规范化的操作和统一的材料规格，实现材料的一致性和可互换性，降低材料损耗和浪费。
3.合理切割材料：在材料切割过程中，采取合理的切割方式和切割顺序，以提高材料的利用率。
利用计算机辅助设计软件进行精确排版和优化切割路径，减少废料和边角料，充分利用材料的尺寸和形状。
4.回收和再利用：对于生产过程中产生的废料和边角料，可以进行回收和再利用。
寻找合适的再利用途径，将废料用于其他产品或工艺中，减少浪费和环境污染。
5.提高工人技能：工人的技能水平对材料利用率有着直接的影响。
定期培训和技能提升计划可以帮助提高工人的技术水平，使其能够更熟练、准确地操作设备和进行加工，减少操作失误和浪费。
6.引入先进技术：采用先进的生产技术和设备可以提高材料利用率。
例如，引入智能化制造系统、数控机床等高精度设备，可以提高加工精度和材料利用率。
7.强化现场管理：加强现场管理，确保生产现场整洁有序，减少材料混放、错用和丢失的情况。
通过规范化的现场管理，可以提高材料的利用率并降低生产成本。
8.推行精益生产：精益生产是一种以消除浪费、提高效率为核心的生产方式。
通过推行精益生产，不断优化生产流程、减少浪费和提高效率，从而提升材料利用率。
通过以上方法，企业可以提高材料利用率，降低成本并减少浪费。
这不仅有助于提高企业的经济效益和市场竞争力，还有助于保护环境、实现可持续发展。
材耗发言稿
材耗发言稿
尊敬的领导、同事们：
大家好！
今天，我站在这里，就我们公司近期的材料消耗情况发表一些看法和建议。
材料消耗是生产成本中的重要组成部分，合理控制材料消耗，不仅可以降低生产成本，还能提高公司的经济效益和市场竞争力。
首先，让我们回顾一下过去一段时间内材料消耗的基本情况。
通过对生产数据的分析，我们发现了几个关键问题：一是材料利用率不高，二是材料浪费现象较为普遍，三是材料采购成本控制不严。
针对这些问题，我提出以下几点建议：
1. 提高材料利用率：通过优化生产工艺和流程，减少不必要的材料浪费。
同时，加强员工对材料使用的知识培训，提高他们对材料节约的意识。
2. 建立材料消耗监控系统：通过实时监控材料的使用情况，及时发现和纠正材料浪费的行为。
同时，定期对材料消耗数据进行分析，找出问题所在，制定相应的改进措施。
3. 优化材料采购策略：通过市场调研，选择性价比高的材料供应商，同时，根据生产需求合理安排采购计划，避免因库存过多而导致的资金占用和材料变质。
4. 加强内部管理：建立严格的材料管理制度，明确责任人，对材料的
领取、使用和回收进行严格监管，确保材料使用的合理性和高效性。
5. 鼓励创新与改进：鼓励员工提出改进材料使用效率的创新想法和方法，对于有效的建议给予奖励，激发员工的积极性和创造性。
最后，我相信通过我们大家的共同努力，一定能够有效控制材料消耗，提升我们的生产效率和经济效益。
让我们携手前进，共创公司美好的
未来。
谢谢大家！。
关于提高材料利用率的管理办法
关于提高材料利用率的管理办法在目前资源短缺和环境污染问题日益突出的情况下，提高材料利用率是企业可持续发展的重要环节。
本文将从管理角度探讨提高材料利用率的几种管理办法。
首先，制定并实施有效的资源管理政策。
企业应该制定资源管理政策并加以实施，明确资源利用的原则和目标。
该政策应包括资源回收利用、节约使用、减少浪费以及替代材料的使用等方面的内容。
同时，该政策还要有相应的措施和指标，用于评估和监督企业资源利用的情况，并对相关人员进行考核和奖惩。
其次，建立完善的材料管理体系。
企业应建立起完善的材料管理体系，包括材料采购、入库、出库、使用和报废等全过程管理，以确保材料的有效利用和流转。
在采购环节，企业应根据实际需要进行准确的材料需求预测，避免过剩采购造成资源浪费。
在使用环节，企业应建立材料使用记录和监督机制，加强对材料使用的控制，避免材料的过度消耗或浪费。
在报废环节，企业应加强废料的分类收集、处理和回收利用，减少废料的排放给环境带来的污染。
第三，加强技术研发和创新。
通过技术研发和创新，可以开发出更加节约资源的生产工艺和设备，提高材料的利用率。
企业应建立和完善技术创新机制，加大对节能环保技术的支持和投入，培养和引进相关技术人才，提升企业的科技创新能力。
同时，通过与科研机构和相关企业的合作，进行技术共享和交流，以加快技术创新的进程。
第四，加强员工培训和意识提升。
企业应加强员工的培训和意识提升，提高员工对材料利用的重要性的认识和理解。
通过开展培训，向员工介绍关于资源利用和节能环保的知识，提高他们的环保意识和节约意识。
同时，企业还可以通过建立员工奖励机制，激励员工提出和实施节约资源的创意和建议。
最后，加强政府的指导和支持。
政府在提高材料利用率方面起着重要的引导和推动作用。
政府应制定相关的法律法规，规范和引导企业资源利用的行为。
政府还可以通过提供奖励和补贴等措施，鼓励企业投入更多的资源利用技术创新。
同时，政府还可以加大对资源利用和环保等方面的宣传力度，提高公众对这方面问题的关注度，形成社会共识，推动整个社会朝着节约资源和环保发展的方向前进。
提高材料利用率之改善报告
提高材料利用率之改善报告一、优化产品设计优化产品设计是提高材料利用率的关键措施之一、通过减少不必要的复杂性和精度要求，合理选择材料和工艺，可以降低产品的材料消耗，并提高材料的利用率。
此外，还应考虑产品的可拆卸性和可重复使用性，以延长产品的寿命和减少材料的浪费。
二、加强材料管理加强材料管理是提高材料利用率的另一个关键环节。
企业应建立完善的材料管理系统，包括材料的采购、存储、使用和追踪等环节。
通过建立合理的物料清单和库存管理制度，可以减少材料的过度采购和过度储存，降低浪费和损耗的可能性。
三、推广循环利用推广循环利用是提高材料利用率的重要途径。
企业应鼓励员工对废弃材料进行分类和回收，建立有效的废弃物管理制度。
同时，可以通过与其他企业或社区建立合作关系，进行废弃物资源的互换和再利用，实现资源的最大化利用。
四、改善生产工艺改善生产工艺是提高材料利用率的有效手段。
通过引入先进的生产技术和设备，优化生产流程，可以降低能耗和材料损耗，并提高生产效率和材料利用率。
此外，还应加强对工艺参数的监控和调整，减少生产过程中的变动和浪费。
五、加强员工培训加强员工培训是提高材料利用率的重要保障。
企业应定期组织培训和宣传活动，提高员工对材料利用率的认识和意识。
培训内容可以包括材料管理、废弃物分类和回收等方面的知识，以及相关政策法规和环保要求等内容。
通过增强员工对材料利用率的重视和行动，可以实现企业的资源节约目标。
六、加强监督和评估加强监督和评估是确保材料利用率提高的重要手段。
企业应建立完善的监督和评估机制，对材料利用率进行定期检查和评估，并及时纠正发现的问题。
同时，还应加强与相关部门和组织的合作，共同推动材料利用率的提高，实现可持续发展的目标。
综上所述，提高材料利用率是一项重要的环保和资源节约措施。
通过优化产品设计、加强材料管理、推广循环利用、改善生产工艺、加强员工培训和加强监督和评估，可以有效提高材料利用率，减少资源浪费，促进可持续发展。
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如何提高材料利用率的几点建议
目前我公司热管厂生产的散热器，所采用的原材料，大部分为贵重的有色金属，因此材料利用率的高低，会直接影响到产品成本，影响到公司的经济效益。
怎样提高材料利用率，降低产品成本？我们从以下几个方面着手进行分析:
1 降低工艺性损耗
(1) 编制机械加工余量标准, 该标准是在保证产品质量的前提下, 紧缩下料锯口、夹头、切口、外圆、平面等加工余量。
工艺人员编制工艺时, 须严格执行机械加工余量标准。
(2) 消除或减少冲压件和裁切板材、带材的各种间距及其他废料(如采用无废料或少废料冲压方法)。
(3) 采购卷料代替块料, 既提高了产品质量又节约了材料。
(4) 合理选用材料。
根据公司产品特点向厂家提供定尺，特别是材料消耗量大的零件,更应根据实际需要订货。
(5) 对坯料采取合理化的下料方法。
2 降低非工艺性损耗
(1) 编制或修订原材料标准供技术人员选用。
(2) 提供订货目录。
物资供应部门要及时向设计、工艺、材料定额编制部门提供国内外原材料订货目录作为制订定额合理选材参考。
(3) 做好订货工作。
不但要填清材料的厚度或直径还必须注意板面尺寸或长度。
(4) 加强物资供应计划工作减少材料代用，在用料管理中要切实做好非工艺损耗记录。
(5) 加强仓库管理制度，认真做好仓库保养管理工作，切实保证质量，减少废料。
对于专用材料必须专管，不得随便挪用。
(6) 严格控制超定额供料。
对废品、丢失、偏差等超定额补料，须严格手续
，按制度办事。
(7) 认真进行差异分析。
以定额供料为纽带，以下料核算为关键，以集中下料为手段，找出定额与实耗间的差异因素，认真进行统一分析，提供修订材料工艺定额的依据。
(8) 实行节约奖励办法，只要用料小于定额的给予奖励。
(9) 采取集中下料，这是合理用料的有效措施。
a.下料时如有余料, 必须优先利用余料,如有套裁卡片,必须按套裁卡片下料;无套裁卡片的零件要根据供料和下料零件的情况精打细算, 在一定条件下使得出件多、废料少。
b.型材下料,同规格用料要一起派工,长短搭配,交叉利用,减少料头料尾。
c.板材下料要绘制下料图, 制配料样板, 以便综合套裁,特别是对耗用量大的零件,设计多种套裁方案, 选用最优方案下料。
d.在实际下料中遇到问题及时同设计和工艺人员商量,在不影响产品质量的情况下应及时改进工艺。
如: 某零件工艺规定下料尺寸为1200 mm ,供料为6000 mm , 6000÷1200= 5 (但没有锯口只好下4 件, 剩余1188 mm 为余料)。
为节约钢材, 工艺员把下料尺寸改为1197 mm , 零件下料尺寸只减少3 mm , 下料利用率由原来的80% 提高到100% 。
e1 拼接拉长。
利用短尺
料, 征得工艺、设计部门同意, 采取板材、型材焊接、轴料锻长等措施, 充分利用短尺寸余料。
f.加强实际下料利用率考核, 采用掐两头算中间的办法, 一头抓住投料数, 另一头抓住退料数, 通过两头数据确定本批的实际消耗, 较明确地计算出材料利用率。
(10) 在下料过程中所产生的余料若能继续利用则均为余料, 不能用的为废料。
a. 将余料用于其他产品零件。
b. 将余料提供工装用料、维修用料、试制用料等。
(11) 经确认不能继续利用的废料, 应尽可能推销给其他企业利用。
为了更好地利用生产中产生的余料, 应编制可利用余料一览表。
(12) 有关负责原材料消耗人员必须做到以下几点。
a. 深入现场, 广泛调查, 不但了解用料的各种情况, 还要了解供料的实际情况。
b. 推广用线性规划套裁下料。
c. 转变观念, 打破平均定额标准, 逐步实行实际定额。
d. 采用多种考核办法, 降低原材料定额, 如: 实测法、统计法、比较法、下料利用率计算法、残料利用率计算法、线性规划套裁优先法等。
综上所述, 通过降低材料消耗, 合理利用余料等方法来提高材料的利用率, 对降低产品制造成本有着非常重要的意义。
附录表A（仅供参考）
本表填写的方法:
第1-2栏：按零件明细表的规定填写。
第3栏：可用计算或过磅确定。
第4栏：是指未经制作的毛坯尺寸或用条料的料宽乘以进距。
第5栏：按第4栏尺寸计算重量。
第6栏：是指一张板材或一块余料，按排样图可制的件数。
第7栏：规格板材的重量除以板料或余料可制的件数。
第8栏：型号指产品型号，可根据需要增加此栏，每台件数按零件明细表填写。
第9栏：是用单件消耗工艺定额乘以每台件数，用余料、废料生产的零件不填写。
第10栏：是用单件毛坯重量除以单件消耗工艺定额。
第11栏：是用零件净重除以单件消耗工艺定额。
第12栏：按需填写。
注：利用余料、废料生产的零件，应在备注栏注明利用某零件的余料、废料，利用率及保证率。
工艺部。