谈车削加工中的粗车和精车
车工基本知识
车工基本知识一．车削的基本概念：1.切削运动：在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具做相对的切削运动。
按照在切削过程中的作用，切削运动分主运动和进给运动。
⑴．主运动：切除工件上的切削层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的运动。
⑵．进给运动：使新的切削层不断投入切削的运动。
车削时，工件的旋转是主运动。
通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。
车刀沿着所要形成的工件表面的纵向或横向移动是进给运动也叫走刀运动。
2.切削时工件上的三个表面：车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面，加工表面和待加工表面。
⑴．已加工表面：已经切去多余金属而形成的新表面。
⑵．待加工表面：即将被切去金属层的表面。
⑶．加工表面：车刀刀刃正在切削的表面。
如下图所示：二．车刀的工作面和角度1. 车刀的工作面：⑴．前刀面：（前面）切屑沿着它排出的刀面。
⑵．后刀面：（后面）后刀面分为：主后刀面和付后刀面。
与工件上加工表面相对着的是主后刀面；与工件上已加工表面相对着的是付后刀面。
⑶．主刀刃：（主切削刃）前刀面和主后刀面的相交部位，它担负主要的切削工作。
⑷．付刀刃：（付切削刃）前刀面和付后刀面的相交部位，它配合主刀刃完成切削工作。
⑸．刀尖：主刀刃和付刀刃的交点。
为了提高刀尖强度和延长刀具寿命，很多刀具都在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。
圆弧型过渡刃也称为刀尖圆弧。
一般硬质合金车刀的刀尖圆弧半径为r =0.5-1mm⑹．修光刃：付刀刃近刀尖处一小段平直的刀刃。
如下图：任何车刀都由上述组成部分，但数量不完全相同。
如：典型的外圆车刀有3个刀面，2条刀刃和1个刀尖。
而割刀（切断刀）就有4个刀面（2个付后刀面）3条刀刃和2个刀尖。
此外刀刃可以是直线的，也可以是曲线的。
如车成型面的成型车刀的刀刃就是曲线。
2.车刀的辅助平面为了确定和测量车刀的角度，需要假设以下3个辅助平面作为基准：⑴．切削平面（P）: 通过刀刃上某一选定点，切于工件加工表面的平面，即为该点的切削平面。
车工实训(知识讲座)
车工实训1.1 车工基本常识车削是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。
车削加工适合加工轴类、盘类等回转类零件，能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及成型外表的切削加工，并能进行切槽或切断、端面、滚花等的加工。
车削可分为粗车、半精车和精车。
所用刀具主要是车刀，还可以用钻头、绞刀、丝锥、滚花刀等切削刀具。
1.1.1 切削运动车削加工的切削运动包括主运动和进给运动。
1.主运动：工件的旋转运动为主运动。
它形成机床的切削速度，是消耗主要动力的工作运动。
2.进给运动：车刀相对工件的移动为进给运动。
它是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。
车刀可作纵向、横向或斜向的直线进给运动加工不同的外表。
1.1.2 切削用量三要素1.切削速度〔简称切速〕c ν ：它是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，可用工件上待加工外表的线速度来表示。
c ν的单位为m/min 。
c v =1000Dnπ 式中：n — 工件的转速，单位为r/min;D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm 。
2.进给量f ：它为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r 。
3.切削深度(背吃刀量) p a ：它简称切深，为待加工外表与已加工外表之间的垂直距离。
单位为mm 。
p a =2dD - 式中：D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm; d — 完成切削后的工件直径，单位为mm 。
1.2 车削步骤及切削用量的选择 1.2.1车削步骤工件和车刀在车床上安装以后即可开始车削加工。
在加工中必须按照如下步骤进行： 1.开车对零点，即确定刀具与工件的接触点，作为进切深的起点。
对零点时必须开车，这样不仅可以找到刀具与工件的最高处接触点，而且也不易损坏车刀。
2.沿进给反方向移出车刀。
。
刀切削。
5.如需再切削，可使车刀沿进给反方向移出，再加切深进行切削。
如不再切削，则应先将车刀沿进切深反方向退出，脱离工件，再沿进给反方向退出车刀。
金工实习答案(最终修正版)
121 下列哪一项不是车削加工的特点
刀具简单
122 为不断地或连续地进行切削，得到所需几何特性的已加 对 工表面，进给运动必须有，但只能有一个。
错
大批生产
花盘
易于保证零 件各加工表 面间的相互 位置精度 错
123 下列哪一项不是小刀架转位法车锥面的特点
能采用自 可车内外锥 动进给 面
124 下列说法正确的是：
加工中作用不大。
19 切削加工时进给量就是进给速度。
对
20 车床能够自动定心的夹具是
四爪卡盘
21 车床的种类很多，其中应用最广的是
立式车床
22 车床变速箱内主轴变速由（ ）实现。
齿轮
23 在车床上安装工件时必须使被加工表面的轴线与车床主 对 轴轴线重合。
24 如果在刀具安装中，刀具高于机床主轴的轴线，则刀具 增大 的后角会：
车床
错
错 错
错
错
错 错
错 高速钢
92 镗孔时往往选用较小的背吃刀量与多次走刀，因此生产 对
率较低，在生产上往往不采用。
93 碳素工具钢不宜制作高速切削用刀具的主要原因是硬度 对
低。
94 端面作为工件轴向的定位、测量基准，车削加工中一般 对
都先将其车出。
94 刀具牌号YG8中的数字表示
碳化钨的
百分含量
M98
M99
50 C6132中代表主参数的数字为
61
32
51 用数控程序表示主轴正转的代码是：
M03
M04
52 有一圆盘，内孔已经加工好，现要车外圆，要使外圆与 用四爪卡 用心轴
内孔同心，需选用何种装夹方法
盘
53 在数控雕刻中，进入DOS系统，调用CAXA前，应该： 先打开主 先打开文字
中职金属切削加工基础教案：车床与车削加工(全7课时)
中等专业学校2023-2024-1教案教学内容2.卧式车床主要部件及其作用主轴箱（主轴变速箱）：支撑主轴，带动工件做主运动；通过齿轮组和拨叉配合，实现主轴变速；卡盘装在主轴上，起工件夹持作用。
交换齿轮箱（挂轮箱）：根据传动需要，将主轴箱的转动传递给进给箱。
进给箱（变速箱）：进给传动系统的变速机构；通过丝杠和光杠两条传动线，提供合适的进给运动。
溜板箱：接受光杠或丝杠传递的运动，通过相应机构，以实现刀架的纵向或横向运动。
刀架部分：由床鞍、中滑板、小滑板和刀架等组成；用于装夹车刀并带动车刀做纵向、横向等运动，使车刀完成工件表面的车削运动。
尾座：主要用来安装后顶尖，以支撑较长的工件；也可安装中心钻或钻头等床身：车床的大型基础部件，用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。
床脚：用以支撑、稳定床身和调节床身水平。
其他辅助装置：包括照明、冷却、防护、排屑等。
教学内容3.卧式车床的传动路线（以CA6140为例）（二）车床的加工范围和工艺特点1. 车床的加工范围车外圆车端面切断或车槽车孔车圆锥车螺纹2. 车削的工艺特点（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。
（2）车刀结构简单，制造容易，刃磨及装拆方便，便于根据加工要求对刀具材料、几何参数进行合理选择。
中等专业学校2023-2024-1教案编号：备课组别机械组课程名称金属切削加工基础所在年级主备教师授课教师授课系部授课班级授课日期课题车床与车削加工（第二课时）教学目标知识目标：1.认识车床的种类和结构。
2.了解车床的工艺装备。
能力目标：1.培养创新意识、科技强国的爱国主义情怀。
重点 1.了解车床的工艺装备难点 1.了解车床的工艺装备教法举例引入、讲授法、多媒体演示、举例讲解、实例讲解教学设备一体机教学环节教学活动内容及组织过程个案补充教学内容步骤一：引入课题，上节课同学们了解了车床各部分的组成，那么车床的工艺装备又可以分为哪几类呢。
步骤二：一、车床的工艺装备（一）车床夹具教学内容二、车刀的种类1. 车刀的类型教学内容三、车刀的种类2. 常用车刀种类四、课堂巩固1. 接受光杠或丝杠传递的运动，操纵箱外手柄及按钮，通过快移机构驱动刀架部分以实现车刀的或运动。
接刀车外圆
主讲：蔡介夫 主讲： 益阳职业技术学院机电系
一、车削加工基础知识
粗、精车的概念(P65) 精车的概念 试切削和及时测量(P66~67) 试切削和及时测量 轴类零件在图样上的技术要求(P46~47) 轴类零件在图样上的技术要求
粗、精车的概念
二、外圆接刀实例
加工步骤： 加工步骤： 调头，找正夹紧。 调头，找正夹紧。 车端面至总长150mm. 车端面至总长 精车外圆留余量0.5mm左右 粗、精车外圆留余量 左右 将车刀刀尖对准已加工面从主轴 箱一端朝尾座方向反车 倒角C1。 倒角 。 检查尺寸，卸下工件。 检查尺寸，卸下工件。
观看外圆接刀练习视频文件
试切削和及时测量
试切削与及时测量的方法 与步骤如下 开车对刀，使车刀与工件 开车对刀， 表面轻微接触； 表面轻微接触； 向右退出车刀； 向右退出车刀； 横向进刀ap1； 横向进刀 ； 切削纵向长度1～ 切削纵向长度 ～3mm； ； 退出车刀，进行测量。 退出车刀，进行测量。 如果尺寸不到， 如果尺寸不到，再进刀 ap2 。 以上是试切的一个循环， 以上是试切的一个循环， 如果尺寸还大， 如果尺寸还大，则进刀仍 按以上的循环进行试切， 按以上的循环进行试切， 如果尺寸合格了，就按确 如果尺寸合格了， 定下来的切深将整个表面 加工完毕。 加工完毕。
接刀
作业
车削时为什么要分粗车和精车? 什么是试切削和及时测量? 制作工件销轴一件.
再 见
粗车对切削表面没有严格的要求， 粗车对切削表面没有严格的要求，只需留出一定 的精车余量即可。粗车（或半精车） 的精车余量即可。粗车（或半精车）留的加工余 量一般为0.5～ 量一般为 ～1mm。 。 精车是车削的末道工序， 精车是车削的末道工序，目的是要保证零件的尺 寸精度和表面粗糙度等技术要求。 寸精度和表面粗糙度等技术要求。精加工的尺寸 精度可达IT9～ ，表面粗糙度数值Ra达 精度可达 ～IT7，表面粗糙度数值 达 1.6~0.8µm。 。
数控车削加工工具的种类及应用
数控车削加工工具的种类及应用如下：
1.车刀：用于对旋转的工件进行切削加工。
车刀有不同的形状和
应用，如粗车刀、精车刀、圆鼻车刀、切断车刀等。
2.切槽刀：用于切削加工轴向和径向的槽。
3.螺纹车刀：用于加工内外螺纹，有外螺纹车刀和内螺纹车刀两
种。
4.内孔车刀：用于加工内孔。
5.整体式车刀：这种车刀的刀体由一个坯料制造而成，适用于小
型车刀和加工有色金属的车刀。
6.焊接式车刀：采用焊接方法连接刀头与刀杆，结构紧凑，适用
于各类车刀，特别是小刀具。
7.机夹式车刀：刀片用机械夹固在刀杆上，可以重复利用，是数
控车床常用的刀具。
8.特殊式车刀：如复合式车刀、减震式车刀等，适用于特定的工
件材料和加工需求。
9.高速钢刀具：采用高速钢制造，可以不断修磨，是粗加工和半
精加工的通用刀具。
10.硬质合金刀具：采用硬质合金制造，适用于切削铸铁、有色
金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高猛钢、工具钢等难加工的材料。
11.金刚石刀具：具有极高的硬度和耐磨性、低摩擦系数、高弹
性模量、高导热、低热膨胀系数等优势，可以用于非金属脆硬材料如石墨、高耐磨材料、复合材料、高硅铝合金及其它韧性有色金属材料的精密加工。
12.其它材料刀具：如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等，正向高硬
度合金铸铁粗加工、断续切削方向发展。
车削加工切削用量选择分析
车削加工切削用量选择分析在长期车削加工实践中，有经验的车工老师会在开车切削前，对照着零件图样先考虑开几转车速，吃刀多少深，选择多少走刀量。
这不仅体现了切削用量的重要性，更直接关系到如何充分发挥车刀、机床的潜力来提高实际的生产效率。
因此在车削加工前一定要合理的选择切削用量。
一、切削用量对切削的影响在车削加工中，始终存在着切削速度、吃刀深度和走刀量这三个切削要素，在有条件增大切削用量时，增加切削速度、吃刀深度和走刀量，都能达到提高生产效率的目的，但它们对切削的影响却各有不同。
1. 切削速度对切削的影响所谓切削速度，实质上是指切屑变形的速度，其高低决定着切削温度的高低，影响着切削变形的大小，而且直接决定着切削热的多少。
当车削碳钢、不锈钢以及铝和铝合金等塑性金属材料达到一定的切削温度时，切削底层金属将粘附在车刀的刀刃上面形成积屑瘤。
由于积屑瘤的存在，将会增大车刀的实际前角，对切削力、车刀的磨损以及工件加工质量会产生较大影响。
（1）切削速度对切削力的影响。
一般来说，提高切削速度，切屑变形小，切削力也就相应降低。
对于碳钢等塑性金属材料，在用硬质合金车刀车削碳钢工件时（前角γ=0°），开始切削速度小，切削力大，但随着切削速度的提高，形成积屑瘤后会增大车刀的实际前角，使切屑变形减小，导致切削力下降。
积屑瘤在刀刃上的堆积高度越高，即车刀实际前角增加得越多，切削变形与切削力也就越小。
但当切削速度超过一定范围时（≥20m/min），随着切削速度的提高，积屑瘤高度将会逐渐减小，直至完全消失，车刀的实际前角也随之逐渐减小，直至回复原来大小，这时切削变形与切削力又将逐渐增大。
当切削速度再继续提高时（≥50m/min），由于切削温度甚高，切屑与车刀前面接触的一层表皮开始微熔，起了一种特殊的润滑作用，减少了摩擦，而且因被切层变形不够充分，使切屑变形减小，切削力得到了再次降低。
此后切削力的变化逐渐趋于稳定。
对于不同的工件材料以及不同的车刀前角值，切削速度与切削力之间的变化规律大致如此，但各个变化阶段的速度范围则会不尽相同。
薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件的车削工艺分析段立波一．引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较, 相差悬殊, 一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
二．薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1），环类薄壁件（图2），盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下，零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪，取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种变形现象我们称之为等直径变形。
图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
1.4由于切削力和夹紧力的影响，零件会产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。
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谈车削加工中的粗车和精车
辉县市职业中专王其华
【摘要】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求，在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。
加工既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车，工序中讲究先粗后精的原则。
粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求，二者之间既有联系又有区别。
【关键字】：粗车精车切削用量加工工艺【正文】：
车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求，在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。
加工既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车，工序中讲究先粗后精的原则。
粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求，二者之间既有联系又有区别。
下面结合我的实践和认识谈一下我个人的看法：
一、什么是粗车和精车。
“粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表面的多余材料切削，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。
粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。
而切削速度则相应选低点。
粗车所能达到的加工精度为IT12～ITll，表面粗糙度Ra为50～12．5μm。
“精车”是加工工艺中的精加工工序，需要保证产品的尺寸公差，行位公差,表面粗糙度的相应要求。
精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。
精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1．6～0．8μm行位公差,表面粗糙度的相应要求。
精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。
精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1．6～0．8μm。
二、为何在车削时要分粗车和精车。
我们在正常进行零件加工时，一开始要对零件各个表面位置粗车，只有在全部表面进行粗车后，才能进行半精车和精车。
在粗车时，由于吃刀量和进给量较大，所产生的切削力较大，因此必须把工件夹紧，但是这样会把零件表面夹毛和变形，如果把零件的表面全部加工好，那么粗车另一端表面时就要把经过精车的表面装夹在卡盘上，结果会把这个表面损伤。
粗车时由于加工量较大，切削时会产生大量的热，使工件受热膨胀，影响零件的尺寸精度。
把粗车和精车分开后，使零件在精车前有冷却的时间。
在任何毛坯中，都存在内应力，当表面切削去一层金属以后，内应力将重新分布而使零件变形。
粗车时零件变形很大，如果把某一精度要求很高的表面，一开始就加工到最后的精度要求，这个表面将由于车削其他表面而引起的内应力重新分布而失去原有的精度。
虽然精车时也要去金属，但由于切削很薄，内应力所引起的变形也很小。
粗车时可以在精度低，动力大的机床上进行，精车可以在精度高的机床上进行，由于精车放在最后，可以避免光洁的表面在多次装夹中损伤，还可及时发现毛坯的缺陷（如：沙眼、裂纹）进行修复。
如果把一个表面精车以后，再去精车另一表面，这时发现另一表面有缺陷，那么这个工件就报废，前面所做的一切都是无用的。
三、粗车和精车切削用量的选择。
切削用量的大小对加工质量、刀具磨损、切削功率和加工成本等均有显著影响。
切削加工时，需要根据加工条件选择适当的切削速度（或主轴转速）、进给量（进给速度）和背吃刀量的数值。
切削速度、进给量和背吃刀量，统称为切削用量三要素。
数控加工中选择切削用量时，要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能符合刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。
1.粗车时切削用量的选择
粗车时，加工余量较大，主要应考虑尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。
加工中对刀具寿命影响最小的是切削深度，其次是进给量，影响最大的是切削速度。
（1）选择切削深度（背吃刀量）切削深度应根据工件的加工余量和工艺系
统的刚性来选择。
（2）进给量选择进给量要考虑的主要因素是切削阻力和表面粗糙度要求。
（3）选择切削速度粗车时切削速度的选择，主要考虑切削的经济性，既要保证刀具的经济耐用度，又要保证切削负荷不超过机床的额定功率。
2.精车时切削用量的选择
半精车、精车时的切削用量，应以保证加工质量为主，并兼顾生产率和必要的刀具寿命。
半精车、精车时的切削深度是根据加工精度和表面粗糙度的要求由粗车后留下的余量确定的。
（1）选择切削速度
为了抑制切屑瘤的产生，降低表面粗糙度，当用硬质合金车刀切削时，一般可选用较高的切削速度(80～100m／min)，目前，有些涂层刀具的切削速度可以达到250m／min以上，这样既可提高生产效率，又可以提高工件表面质量。
但是，如果采用高速钢车刀精车时，则要选用较低的切削速度(<5m／min)，以降低切削温度。
（2）选择进给量半精车和精车时，制约增大进给量的主要因素是表面粗糙度。
尤其是精车时通常选用较小的进给量。
但也不是绝对的，例如：精车铸铁材料时，使用较宽的修光刃或半径较大的刀尖圆弧，进行低速大走量精车，同样能够达到高精度和光洁度的精车效果，并且刀具磨损小。
（3）选择切削深度半精车和精车的切削深度，是根据加工精度和表面粗糙度的要求并由粗加工后留下的余量决定的。
若精车时选用硬质合金车刀，由于其刃口在砂轮上不易磨得很锋利(至少有R0.2mm的刀尖圆弧)。
因此，最后一刀的切削深度不宜选得过小，一般要大于刀尖圆弧半径，否则很难满足工件的表面粗糙度要求。
若选用高速钢车刀，则可选较小的切削深度。
（4）大件精加工
大件精加工时为保证至少完成一次完整的走刀，应避免切削时中
途换刀。
选择切削用量时一定要考虑刀具寿命及刀具材料的耐用度问题，并按零件精度和表面粗糙度来确定合理的切削用量。
（5）单件小批量加工单件小批量加工时，为了便于控制加工精度及时补正精度偏差，半精车和精车时的切削用量应尽量选择一致。
四、粗车和精车刀具的区别。
（一）粗车刀。
粗车刀必须适应粗车刀时吃刀深和进给快的特点，主要时要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量。
选择粗车刀几何参数的一般原则是：（1）主偏角Kr不宜太小，否则车削时容易引起振动。
当工件外圆形状许可时，主偏角最好选择75°左右。
这样车刀不但能承受较大的切削力，而且有利于切削刃散热。
（2）为了增加刀头强度，前角γ0和后角а0应选小些。
但必须注意，前角太小会增大切削力。
（3）粗车刀一般选取刃倾角λs=-3°～0°，以增加刀头强度。
（4）为了增加切削刃的强度，主切削刃上应磨有倒棱，倒棱宽度bγ1=（0.5～0.8）f，倒棱前角γ01=-10°～ -5°。
（5）为了增加刀尖强度，改善散热条件，使车刀耐用，刀尖处应磨有过渡刃。
（6）粗车塑性金属（如中碳钢）时，为使切屑能自行折断，应在车刀前面磨有断屑槽。
常用的断屑槽有直线形和圆弧形两种，断屑槽的尺寸主要取决于被吃刀量和进给量。
（二）精车刀。
工件精车后需要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面粗糙度，并且车去的余量较少，因此要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必要时还可磨出修光刃。
精车时必须使切屑排向待加工表面。
选择精车刀几何参数的一般原则是：（1）为减小工件表面粗糙度，应取较小的副偏角K`r或在副切削刃上磨出修光刃。
一般修光刃长度为b`ε=(1.2～1.5)f。
（2）前角γ0一般应大些，以使车刀锋利，车削轻快。
（3）后角а0也应大些，以减少车刀和工件之间的摩擦。
精车时对车刀强度的要求相对不高，允许取较大的后角。
（4）为了切屑排向工件的待加工表面，应选择正确的刃倾角，即λs=3°～8°。
（5）精车塑性金属时，为保证排屑顺利，前面应磨出相应宽度的断屑槽。
【参考文献】：
1.《金属切削原理与刀具》朱明臣北京机械工业出版社
2.《车工工艺学》王公安中国社会劳动保障出版社。