压力管道验收标准
压力管道的验收标准
压力管道的验收标准
压力管道的验收标准是指对于安装完毕的压力管道进行检测和
评估的一系列规范和要求。
其目的是确保管道的安全可靠，以防止事故的发生。
验收标准包括以下几个方面：
1. 管道的设计和制造标准。
管道必须符合国家和行业的制造标准，同时还必须满足该项目的技术要求和设计要求。
2. 管道的材料和焊接质量。
管道的材料必须符合要求，并且焊接的质量必须得到充分的保证。
这些都需要进行材料和焊接检测，以确保管道的质量。
3. 管道的安装和连接。
管道的安装必须符合设计要求，并且连接必须牢固可靠。
在安装过程中必须保证管道的整体平直，防止管道变形。
4. 管道的运行和使用。
管道在投入使用前必须进行试压测试，并且必须定期进行检测和维护。
操作人员必须经过专业培训，并且必须遵守相关的安全操作规程。
总之，压力管道的验收标准是一个系统工程，需要从管道的设计、制造、安装、连接、运行和使用等多个方面进行全面评估，确保管道的安全可靠。
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压力管道的验收标准
压力管道的验收标准
1.材料质量：管道材料应符合国家标准或行业标准的要求，材料的合格证和检验报告应齐全。
2.制造工艺：管道的制造应符合设计要求和制造标准，包括管道的焊接、热处理、表面处理等工艺应符合相应的要求。
3.尺寸精度：管道的长度、直径、壁厚等尺寸应符合设计要求和制造标准的允许偏差范围。
4.连接质量：管道的连接应符合设计要求和制造标准，连接的密封、强度等性能应符合相关标准的要求。
5.压力测试：管道应进行水压测试或气压测试，测试压力应符合设计要求和制造标准的要求，测试结果应符合相关标准的要求。
6.防腐保护：管道表面应进行防腐保护处理，防腐层的厚度和质量应符合相关标准的要求。
7.安装检验：管道安装应符合设计要求和制造标准的要求，安装后应进行检验，包括管道的位置、支撑、固定、管道间隔等方面的检验。
综上所述，压力管道的验收标准涵盖了管道材料、制造工艺、尺寸精度、连接质量、压力测试、防腐保护和安装检验等多个方面，对于确保管道的安全运行具有非常重要的作用。
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压力管道竣工
压力管道竣工压力管道竣工是指在设计、制造、安装、调试和试验等各个环节，严格按照国家相关法律法规的要求，将压力管道建设完毕并经过检验，达到安全可靠、功能正常的使用标准。
下面将从压力管道的竣工验收标准、竣工验收程序、竣工验收内容和竣工验收结果等方面进行详细介绍。
一、竣工验收标准根据国家相关的法律法规和标准，压力管道的竣工验收标准包括以下内容：1、设计文件的审核设计单位出具的设计文件必须符合《压力容器设计规范》、《钢制压力管道设计规范》、《石油化工企业管道工程施工质量验收规范》和《压力管道在线检验规程》等相关标准的要求。
2、资料审查资料审查是指竣工验收委员会对施工单位提交的各种资料经过审核以后得出的结论。
其中最重要的资料是压力管道的制造、安装和验收记录。
3、外观检查外观检查是指对各个部位的造型、表面状况、涂层等进行检查。
4、工艺检查工艺检查是指对压力管道的加工、制造、焊接、钎焊、热处置等工艺过程进行检查。
5、功能测试功能测试是指在系统不完全投入使用之前，对压力管道进行一次模拟测试，以保证管道的安全性和有效性。
6、压力测试压力测试是指对压力管道进行静力试验，以确定管道的承压能力和完整性。
二、竣工验收程序压力管道的竣工验收程序通常包括：1、准备工作对竣工验收委员会成员的名单进行审定，起草竣工验收委员会的章程，并将竣工验收委员会文件展示在检查中。
2、资料审查和现场检查竣工验收委员会对设计文件校核、施工单位提交的各种资料审查和压力管道加工、制造、焊接、钎焊、热处置等工艺过程进行检查。
3、功能测试和压力测试竣工验收委员会进行对压力管道进行功能测试和压力测试。
确定管道的承压能力和完整性。
如果测试结果合格，则进行通过验收程序。
4、验收报告和验收结果验收委员会根据验收结果填写成压力管道竣工验收报告，提出验收结果建议。
同时发放施工单位的合格证。
如果竣工验收结果不合格，则向设计单位、生产单位、施工单位逐一指出问题，督促其进行整改。
压力管道安装监督检验要求
压力管道安装监督检验要求根据《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全管理与检监察规定》、《压力管道安全技术监察规程—工业管道》、《压力管道安装安全质量监察检验规则》、GB/T20801—2006《压力管道规范—工业管道》等法规标准的规定，要求如下：总则:1、压力管道安装安全质量监检工作在压力管道安装现场，且在安装施工过程中进行。
监检是受检企业（包括组焊单位、建设单位、监理单位、检测单位)自检(签字确定）合格的基础上,对压力管道安装安全质量进行的监督验证.监检不能代替受检企业的自检，监检单位对所承担的监检工作质量负责。
2、监检内容包括对压力管道安装过程中涉及安全性能的项目进行监检和对受检企业压力管道安装质量体系运转情况的监督检查；3、监检过程中如果发现受检企业质量体系运转和压力管道安装安全质量有违反有关规定的一般问题时，监检员向压力管道安装单位下发《监检联络单》；发生违反规定的严重问题时,监检单位向压力管道安装单位下发《监检意见通知书》。
受检单位对监检员发出的《联络单》或者监检单位发出的《监检意见通知书》应在规定期限内处理并书面回复.受检企业对提出的监检意见拒不接受的，监检单位应及时向上级安全监察机构反映。
4、对于需要监检员到场监检的项目，受检单位应提前至少一天通知监检员，使监检员能够按时到场。
一、现场项目能力（开工前）1、提供经受理的《特种设备安装维修改造告知书》，压力管道安装许可证原件(复印件)，质保体系(包括质量管理制度、程序文件、作业指导书、记录表格等)，质保体系责任人员任命文件（原件存档）;2、提供施工合同(复印件)；3、提供施工组织设计（签字齐全),施工所用标准规范，焊接工艺平定报告原件（复印件）,焊接工艺作业指导书（焊接工艺卡)；4、提供现场所有压力管道焊接人员一览表（列出姓名、持证项目、有效期、钢印号等），并由焊接人签字确认，提供焊工证（复印件）;5、提供无损检测人员一览表（列出姓名、级别、有效期等），由无损检测责任人签字确认,提供无损检测人员证件（复印件）.若无损检测为分包,相关事项可由被委托方负责（被委托方需另外提供无损检测机构证书,委托方与被委托方的分包协议），但无损检测的质量控制由委托方负责，并纳入本单位压力管道安装质量保证体系控制范围；6、现场从事压力管道质量检验人员一览表，由检验责任人签字确认，确定监检联络人员及联系方式。
压力管道验收标准
（一）工艺管道验收标准1、米用的标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002《压力容器无损检测》JB4730-941.1适用范围《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97适用于设计压力不大于42Mp设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002适用于设计压力400Pa（绝压）~42MP俵压），设计温度-196C ~850C的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级3、管道组成件的检验3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
—无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
--无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
--有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质，温度4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂检验单位及检验人员的印章3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；3.6.4 下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。
压力管道验收标准
（一）工艺管道验收标准1、采用的标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002《压力容器无损检测》JB4730-941. 1适用范围《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级3、管道组成件的检验3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质，温度4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂检验单位及检验人员的印章3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。
给水排水管道工程施工及验收规范
理；
⑵新建给排水管道与其他管道交叉时，应 按设计要求处理；施工过程中对既有管道 进行临时保护时，所采取的措施应征求有 关单位意见；
说明：管道交叉是临时发生的，有可能 存在，不是必然出现，各地情况不同，处 理方法不同，所以应经设计处理。
钢管易发问题：
㈠钢管开裂、漏水形式
⑴人孔盖板密封性差；
⑵螺旋焊缝质量差；
⑶对接焊口全断面开裂；
⑷对接焊口部分开裂，裂缝宽度上大下小。
㈡焊缝破坏形式 ⑴管口焊缝一侧与母材脱离； ⑵管口焊缝一侧带着部分母材被拉裂； ⑶管口焊缝中间裂纹； ⑷钢管本身自动电弧焊焊缝开裂 。 ⒍ 5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：
⒔ 5.8.2 接口连接、管道安装除应符合本规范 第5.7.2条的规定外，还应符合下列规定： P52 中介层法
⒕ 5.8.2第5条P52 ，5.9.3第3条 P53压管、温差 变形、 表5.10.1 管道基础的允许偏差 P55
⒕ 5.10.8 化学建材管连接质量验收标准的主 控项目，特别规定了熔焊连接的质量检验 与验收标准，现场破坏性检验或翻边切除 检验。
⑵采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管， 承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮 廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。
⒒ 5.6.2 管节安装前应进行外观检查，发现裂 缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷， 应修补并经鉴定合格后方可使用。P47 增加5.7.1款P217第二款、P49 修管。
⒓ 5.6.4 采用混凝土基础时，管道中心、高程 复验合格后，应按本规范第5.2.2条的规定及 时浇筑管座混凝土 P47
压力管道验收规范
压力管道验收规范压力管道验收规范主要包括以下内容：一、验收前的准备工作1. 验收单位应具备相应的资格，验收人员应持有相关的职业证书。
2. 验收单位应详细了解施工单位的施工方案、设计文件和施工记录等资料。
3. 验收单位应检查并验证管道材料的合格证明、技术资料和质量监督报告等文件。
4. 验收单位应对压力管道进行初步检查，包括外观质量、内部结构和材料等方面。
二、验收的内容和方法1. 验收单位应对管道的安装质量进行检查，包括固定和支撑、对接和焊接等方面。
2. 验收单位应对管道的防腐保温材料进行检查，包括涂层的厚度和附着力等方面。
3. 验收单位应对管道的压力试验进行检查，包括试验压力、试验时间和试验结果等方面。
4. 验收单位应对管道的运行和安全设备进行检查，包括阀门、仪表和安全阀等方面。
三、验收的标准和要求1. 管道的安装质量应符合相关的设计文件和施工规范的要求。
2. 管道的防腐保温材料应符合相关的国家标准和技术规范的要求。
3. 管道的压力试验应符合相关的国家标准和技术规范的要求。
4. 管道的运行和安全设备应符合相关的国家标准和技术规范的要求。
四、验收的程序和要点1. 验收单位应制定详细的验收计划和方案，并书面通知施工单位。
2. 验收单位应组织专业人员进行现场验收，并记录相关的验收结果和问题。
3. 验收单位应根据验收结果，提出相关的整改和改进建议，并书面通知施工单位。
4. 验收单位应对整改和改进情况进行监督和评价，并最终决定是否通过验收。
以上是压力管道验收规范的主要内容，通过严格按照规范要求进行验收，可以确保压力管道的安全可靠运行，减少事故发生的风险。
同时，验收规范也为相关的施工单位和验收单位提供了明确的工作指导，保证了验收工作的公正性和可操作性。
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（一）工艺管道验收标准1、采用的标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002《压力容器无损检测》JB4730-941. 1适用范围《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级3、管道组成件的检验3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质，温度4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂检验单位及检验人员的印章3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5mi n。
以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
4、管道预制加工4．1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。
预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。
4.3管道切割、坡口加工4.4弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。
碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。
4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。
4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。
4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。
切割时应符合下列规定：4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。
4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。
不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。
4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。
4.9.1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1ｍｍ或外壁差2㎜；4.9.3.其余管道外壁差3mm。
4.10坡口的质量应下列要求：4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
4.11管道组对、预组装4.12管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。
4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。
4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。
4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。
当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。
4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。
温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。
4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：4.16.3、标识齐全。
4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜；4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm；4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；b.公称直径大于300mm时不大于2mm。
4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm;SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。
管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。
钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。
机械剪切切口质量应符合下列要求：（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；（2）、切口处表面无裂纹；（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。
4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：⑴、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2㎜；⑵、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10％，且不大干2mm。
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。
滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
4.21.8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。
有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。
5、管道安装5．1敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。
坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75％以上；5.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后检强度达到要求；5.3设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求；5.4管道安装应具备下列条件：5.4.1管道组成件应具有所需的质量证明文件，并经检验合格；5.4.2管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已按图样完成，并符合要求：5.4.3管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、外部防腐等已进行完毕，并符合要求；5.5管道安装按下列顺序进行：5.5.1、先大管道后小管道；5.5.2、先高压管道后低压管道；5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道；5.6预制的管道应按管道系统号和预制顺序号安装。
5.7管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。
5.8法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓跨中安装。
法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2 mm，不得强紧螺栓来消除歪斜。
5.9拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。
5.10法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。
螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。
5.11管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙。
5.12与转动机器连接管道，从机器侧开始安装，先安装管支架，其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。
5.13与机器连接管道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。
待安装完毕卸下接管上法兰螺栓，在自由状态所有螺栓能在其孔中顺利通过。
5.14有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。
用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。
5.15与机泵连接的管道，安装前先将泵进出口封住，防止异物掉入泵体内。
连接机泵的管道，其固定焊口应远离机器。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
5.16管道安装时，不宜使用临时支吊架。
当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。
在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。
5.17管道安装有间断时，及时封闭敞口管口。
5.18管道安装合格后，不得承受设计外载荷。
5.19管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物：5.20管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，若设计无规定时，符合下列要求：⑴、重力流管道、易冷凝的气体管道，易液化的气体管道，在安装时应有坡度．使排液畅通：⑵、每段管道应有连续一致的坡度，不得有倒坡现象。
5.21管道的坡度，用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。
垫板应加在主管道支座底板与基础顶板之间，且应与预埋件或钢结构进行焊接。
5.22法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。