疲劳断裂 总结
焊接结构的疲劳断裂
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本章内容：1.焊接结构疲劳失效的分类及危害 2.焊接疲劳断裂的特征 3.焊接结构疲劳的原因及影响因素 4.焊接结构疲劳的防治措施
疲劳断裂是金属结构失效的一种主要形式。 大量统计资料表明，由于疲劳而失效的金属结构， 约占失效结构的90%。
劳极限”，
钢材的疲劳强度与抗拉强度之间的关系: σ-1 = (0.45～0.55)σb 条件疲劳极限：
钢材的循环次数一般取 N = 107 有色金属的循环次数一般取 N = 108
陶瓷、高分子材料－疲劳抗力很低； 金属材料－疲劳强度较高； 纤维增强复合材料－较好的抗疲劳性能。
四、疲劳断裂的类型
2、晶界处开裂 晶界就是面缺陷； 位错运动易发生塞积，出现应力集中，晶界
开裂。
3、相界面开裂 两相（包括第二相、夹杂）间的结合力差，
各相的形变速率不同，易在相结合处或弱相内出 现开裂。 只有首先达到临界尺寸的裂纹核，才能继续
长大。
二、疲劳裂纹扩展过程及机理
1、裂纹扩展的两个阶段 第一阶段 沿主滑移系，以纯剪切方式向内扩展；扩展速
例如，某电厂水冷壁下的集箱（15钢）在 长期运行中受热不均匀经受较大的交变热 应力，致使集箱产生热疲劳破坏。
1、基本概念 在循环热应力和热应变作用下，产生的
疲劳称为热疲劳。
热疲劳属低周疲劳（周期短；明显塑性 变形）。
由温度和机械应力叠加引起的疲劳，称 为热机械疲劳。
2、热应力的产生 外部约束 不让材料自由膨胀； 内部约束 温度梯度，相互约束，产生热应力。 热应变 导致裂纹的萌生，扩展。
这种应力称为交变应力。
二、平均应力：
三、应力幅：
机械零件的疲劳强度与疲劳断裂
机械零件的疲劳强度与疲劳断裂什么是疲劳强度和疲劳断裂？疲劳强度是指材料在反复受到应力载荷作用下，发生疲劳断裂之前的最大应力强度。
疲劳断裂是指材料在反复应力作用下发生的突然断裂，它是一种重要的机械零件失效模式。
为什么要研究疲劳强度与疲劳断裂？在机械设计中，许多工作条件会引起局部应力集中，导致机械零件受到疲劳应力的作用。
如果机械零件的疲劳强度不够高，就会发生疲劳断裂，导致机械零件失效。
因此，研究疲劳强度和疲劳断裂是为了保证机械零件的可靠性和安全性。
影响机械零件疲劳强度与疲劳断裂的因素机械零件的疲劳强度和疲劳断裂受到许多因素的影响，以下是一些常见的因素：1.材料特性：材料的强度、韧性和疲劳寿命等特性会影响机械零件的疲劳强度和疲劳断裂。
一些金属材料具有较高的疲劳强度和疲劳韧性，而一些非金属材料则较低。
2.载荷特性：载荷的频率、幅值和载荷类型（拉伸、压缩、扭转等）对机械零件的疲劳强度和疲劳断裂有着重要影响。
高频率和大幅度的载荷容易导致疲劳断裂。
3.制造工艺：制造过程中的缺陷（如裂纹和夹杂物）会使机械零件的疲劳强度降低，从而增加疲劳断裂的风险。
4.工作环境：工作环境中的温度、湿度和腐蚀等因素也会影响机械零件的疲劳强度和疲劳断裂。
如何评估机械零件的疲劳强度与疲劳断裂？评估机械零件的疲劳强度和疲劳断裂是一个复杂的过程，通常需要借助实验和数值模拟等方法。
1.实验方法：通过设计和进行疲劳试验，可以获取机械零件在不同应力载荷下的疲劳寿命和断裂情况。
实验方法可以帮助工程师确定不同材料和设计方案的疲劳强度，并提供实际应用中的可靠性数据。
2.数值模拟：利用计算机仿真方法，可以预测机械零件在特定工况下的疲劳强度和疲劳断裂情况。
数值模拟方法可以节省时间和成本，并帮助工程师在设计阶段优化零件的几何形状和材料选择。
如何提高机械零件的疲劳强度？为了提高机械零件的疲劳强度，可以从以下几个方面进行优化：1.材料选择：选择具有较高疲劳强度和疲劳韧性的材料，例如高强度钢、铝合金等。
疲劳断裂分析
损伤容限分析
总结词
损伤容限分析是通过评估结构中初始缺陷或损伤的扩展速率来预测结构剩余寿 命的方法。
详细描述
损伤容限分析关注结构中存在的初始缺陷或损伤，通过研究其在交变载荷作用 下的扩展行为，评估其对结构安全性的影响。该方法强调对损伤的监控和修复 ，以确保结构的长期可靠性。
有限元分析
总结词
有限元分析是一种数值模拟方法，用于预测结构的疲劳性能和寿命。
快。
解决方法
在设计阶段应考虑温度对结构的影响，选择适合工作环境的材料，并采取相应的热控制 措施，以保持结构的稳定性和耐久性。
加载频率
加载频率
加载频率对疲劳断裂有重要影响。高频 率的循环加载可以加速材料的疲劳损伤 ，降低结构的疲劳寿命；低频率的加载 则相对较慢。
VS
解决方法
根据实际工作需求，合理选择材料的加载 频率，并在设计阶段对不同频率下的疲劳 寿命进行评估，以确保结构的可靠性。
金属材料在循环应力作用下会 发生疲劳断裂，其疲劳极限取 决于应力幅和循环次数。
金属材料的疲劳裂纹通常起源 于表面缺陷，如划痕、缺口或 腐蚀坑。
金属材料的疲劳强度与材料的 纯度、晶粒大小、热处理状态 等密切相关。
高分子材料的疲劳特性
高分子材料在周期性应变作用下会发 生疲劳断裂，其疲劳极限取决于应变 幅和循环次数。
重要意义。
疲劳断裂的类型
高周疲劳
低周疲劳
材料在循环应力水平较高时发生的疲劳断 裂，通常与材料的屈服极限或强度极限有 关。
材料在循环应力水平较低时发生的疲劳断 裂，通常与材料的应变硬化行为有关。
热疲劳
接触疲劳
由于温度变化引起的热应力循环导致的疲 劳断裂，常见于热膨胀系数较大的材料或 高温环境下工作的部件。
(完整word版)疲劳断裂总结
第三部分疲劳断裂疲劳断裂是金属结构失效的一种主要型式，典型焊接结构疲劳破坏事例表明疲劳断裂几率高，具有广泛研究意义。
疲劳破坏发生在承受交变或波动应变的构件中，一般说来，其最大应力低于材料抗拉强度，甚至低于材料的屈服点，因此断裂往往是无明显塑性变形的低应力断裂。
疲劳断裂过程的研究表明，疲劳寿命不是决定于裂纹产生，而是决定于裂纹增大和扩展。
因此，本章将在介绍疲劳断裂的基本特征和基本概念基础上，利用断裂力学原理着重分析疲劳裂纹的扩展机理、规律、影响因素及疲劳寿命估算。
§3-1疲劳的基本概念在交变载荷作用下，金属结构产生的破坏现象称为疲劳破坏。
为防止结构在工作时发生疲劳破坏传统疲劳设计采用σ―N曲线法确定疲劳强度。
一、应力疲劳和应变疲劳1、应力疲劳在低应力、高循环、低扩展速率的疲劳称为应力疲劳，也叫弹性疲劳。
七特点是在应力循环条件下，裂纹在弹性区内扩展，且裂纹扩展速率低。
2、应变疲劳在高应力、低循环、高扩展速率下的疲劳称为应变疲劳，也叫塑性疲劳。
其特点是应变幅值很高，最大应变接近屈服应变，故疲劳裂纹扩展速率高（达每次循环10-2mm），寿命短（小于104周）。
二、疲劳强度和疲劳极限1、乌勒（Wöhler）疲劳曲线（1）结构在多次循环载荷作用下，在工作应力σ（σmax）小于强度极限σb时即破坏，在不同载荷下使结构破坏所需的加载次数N也不同，表达结构破坏载荷σ和所需加载次数N之间的关系（σ―N）即为乌勒（Wöhler）疲劳曲线。
（2）疲劳曲线在加载次数N很大时趋于水平，若以σ―lgN表示则为两段直线关系（3）图示（略）2、疲劳强度（条件疲劳极限）（1）疲劳曲线上对应于某一循环次数N的强度极限σ即为该循环下的疲劳强度（σr）（2）σr =f（N）σr对应σmax，一般N<1073、疲劳极限（1）结构对应于无限次应力循环而不破坏的强度极限即疲劳极限（2）为σ―lgN疲劳图中的水平渐近线三、应力循环特性1、应力循环中各参数及应力循环特性系数① σmax ―应力循环中最大应力值，σmax=σm+σa ② σmin ―应力循环中最小应力值，σmin=σm-σa ③ σm=（σmax+σmin ）/2--应力循环中平均应力值 ④ σa=（σmax-σmin ）/2―应力循环中应力振幅 ⑤ r=σmin/σmax ―应力循环中应力循环特性系数 2、特殊循环特性(1) 对称交变载荷，r=-1，疲劳强度σ-1 (2) 脉动载荷，r=0，疲劳强度σ0(3) 拉伸变载荷，0<r<1，疲劳强度σr拉伸变载荷σmin 和σmax 均为拉应力，但大小不等，0<γ<1，其疲劳强度用σr ，脚标γ用相应的特性系数表示。
疲劳断裂
六、疲劳裂纹源位置的判断
1、主要依据 1）断口表面光泽 2）粗糙度 3）棱边情况 4）台阶和线痕的方向 5）疲劳线的弧度方向
或冷热快速交变而造成零件内部的热应力交变。
热疲劳的断口特征
1、裂纹易起源于表面应力集中处，或有大的区域温 差部位。 2、疲劳裂纹一般为多条同时存在，扩展呈跳跃式， 忽宽忽窄，有时产生分枝、二次裂纹和沿晶开裂。 3、疲劳裂纹两侧有时因氧化造成合金元素贫化，使 其显微硬度低于基体。 4、热疲劳断口也分为裂源区、扩展区和瞬断区，微 观上除疲劳条带外，还常常出现韧窝。 5、断口正面和侧面均受氧化，因此需清洗后再进行 观察。
椭圆形贝壳状标记的偏心模式说明载荷不平衡
旋转疲劳宏观断口，棘轮与贝壳纹特征
双向弯曲疲劳断口
多源疲劳断口
疲劳辉纹
三、低周疲劳
高周疲劳是应变疲劳，应力小于材料的屈服 极限，断裂寿命一般大于104-105周次。 低周疲劳是应变疲劳，应力大于材料的屈服 极限，断裂寿命一般小于104-105周次。
四、腐蚀疲劳
腐蚀疲劳是材料在交变载荷和腐蚀介质联合作 用下发生的破坏。
1、疲劳寿命大大缩短。 2、交变载荷周期长短与每个周次的裂纹扩展量成正比。 3、断口上除疲劳破坏的特征外，往往还可见到腐蚀破 坏的特征。二者比例与应力大小和腐蚀强弱有关。
五、热疲劳
热疲劳由交变工作温度引起。
在温度交变过程中，金属零件不能自由膨胀或 收缩。
3.5 疲劳断裂
材料在周期性或间隙性载荷作用下，产生裂 纹乃至断裂的过程叫做疲劳断裂。 高周疲劳、低周疲劳、接触疲劳、腐蚀疲劳、 热疲劳等
一、宏观特征
三个区： 疲劳源区
贝纹线不明显、多源
扩展区
疲劳线
瞬断区
疲劳断裂的概念
疲劳断裂的概念你有没有想过，那些看起来坚固无比的东西，怎么就突然坏掉了呢？就像你每天都骑的自行车，某一天脚蹬子突然断了，害得你差点摔个狗吃屎。
又或者是那座你每天上下班都要经过的大桥，要是有一天桥的某个钢梁断了，那可就不是闹着玩的了。
这里面可能就藏着一个“大坏蛋”——疲劳断裂。
啥是疲劳断裂呢？咱先打个比方。
人要是长时间干活，累得不行了，身体就会出毛病，对吧？材料也是这样。
你看那飞机的机翼，在天空中一次又一次地承受着巨大的压力，就像一个人不停地扛着重物，而且是无数次地扛。
每次承受压力，虽然可能看起来都没有造成什么大的破坏，但是就像在材料的身体里种下了一颗颗小“种子”。
我有个朋友叫小李，他是个机械工程师。
有一次他就跟我抱怨说，他们厂子里有一批机械零件，看着都好好的，在测试的时候却老是出问题。
一开始，他们以为是材料本身的强度不够，就换了更高级的材料。
结果呢？还是不行。
小李那叫一个头疼啊，头发都掉了好几把。
后来经过深入研究才发现，原来是疲劳断裂在捣鬼。
那些零件虽然在短时间内能够承受住压力，可是经过长时间的使用，就像一个马拉松选手跑到后半程一样，渐渐体力不支，最后就断了。
你再想象一下，材料就像一个有生命的东西。
疲劳断裂就像是一种慢性病，不是一下子就要了它的命，而是慢慢地折磨它。
比如说汽车的发动机零件，发动机一启动，这些零件就在那里不停地工作，就像一群勤劳的小蜜蜂，嗡嗡嗡地转个不停。
每一次的运转，都对零件有一点点的损伤，这种损伤可能小到你都察觉不到，就像小蚂蚁咬了一口，不痛不痒的。
可是时间一长，这无数个小蚂蚁咬的小伤口加起来，就变成了一个大伤口，最后零件就断裂了。
这时候你就会想，哎呀，这东西怎么说坏就坏呢？其实啊，它早就被疲劳断裂这个“病魔”给缠上了。
那疲劳断裂是怎么产生的呢？这里面的原因可不少。
一方面是材料本身的特性。
有些材料天生就比较“脆弱”，就像那些娇弱的花朵，经不起太多的风吹雨打。
而另一些材料可能比较“强壮”，但是也架不住长时间的折磨。
金属零件的疲劳断裂失效
(4) 装配与联接效应
装配与联接效应对构件的疲劳寿命有很大的影响。正确的拧紧力矩可使其疲劳寿命提高5倍以上。容 易出现的问题是，认为越大的拧紧力对提高联接的可靠性越有利，使用实践和疲劳试验表明，这种看 法具有很大的片面性。
(5) 使用环境
环境因素（低温、高温及腐蚀介质等）的变化，使材料的疲劳强度显著降低，往往引起零件过早的发 生断裂失效。例如镍铬钢（0.28％C，11.5％ Ni，0.73％Cr），淬火并回火状态下在海水中的条件下疲 劳强度大约只是在大气中的疲劳极限的20％。
(5) 接触疲劳
02 疲劳断裂原因分析
(1) 零件的结构形状
零件的结构形状不合理，主要表现在该零件中的最薄弱的部位存在转角、孔、槽、螺纹等形状的突变 而造成过大的应力集中，疲劳微裂纹最易在此处萌生。 (2) 表面状态
不同的切削加工方式（车、铣、刨、磨、抛光）会形成不同的表面粗糙度，即形成不同大小尺寸和尖 锐程度的小缺口。这种小缺口与零件几何形状突变所造成的应力集中效果是相同的。由于表面状态不 良导致疲劳裂纹的形成是金属零件发生疲劳断裂的另一重要原因。
(3) 材料及其组织状态
材料选用不当或在生产过程中，由于管理不善而错用材料造成的疲劳断裂也时有发生，金属材料的组 织状态不良是造成疲劳断裂的常见原因。一般的说，回火马氏体较其它混合组织，如珠光体加马氏体 及贝氏体加马氏体具有更高的疲劳抗力；铁素体加珠光体组织钢材的疲劳抗力随珠光体组织相对含量 的增加而增加；任何增加材料抗拉强度的热处理通常均能提高材料的疲劳抗力。组织的不均匀性，如 非金属夹杂物、疏松、偏析、混晶等缺陷均使疲劳抗力降低而成为疲劳断裂的重要原因。
当外部的激振力的频率接近系统的固有频率时，系统将出现激烈的共振现象。共振疲劳断裂是机械设 备振动疲劳断裂的主要形式，除此之外，尚有颤振疲劳及喘振疲劳。
金属疲劳断裂的微观机理分析
金属疲劳断裂的微观机理分析一、金属疲劳断裂的基本概念金属疲劳断裂是指金属材料在受到重复或循环加载作用下，经过一定周期后发生的断裂现象。
这种现象在工程结构中极为常见，对材料的可靠性和安全性构成了严重威胁。
金属疲劳断裂是一个复杂的物理过程，涉及到材料的微观结构、应力状态、加载条件等多种因素。
1.1 金属疲劳断裂的定义与分类金属疲劳断裂通常可以分为低周疲劳和高周疲劳两种类型。
低周疲劳是指在较少的循环次数下，材料因塑性变形累积而发生断裂；而高周疲劳则是在大量的循环加载下，材料在没有明显塑性变形的情况下发生断裂。
此外，根据断裂的微观机制，金属疲劳断裂还可以进一步细分为穿晶断裂和沿晶断裂。
1.2 金属疲劳断裂的影响因素金属疲劳断裂的影响因素众多，包括但不限于材料的化学成分、微观组织、晶粒大小、应力集中、加载频率、环境条件等。
这些因素通过不同的机制影响材料的疲劳寿命和断裂行为。
1.3 金属疲劳断裂的研究意义深入研究金属疲劳断裂的微观机理，对于提高工程结构的可靠性、预测和防止疲劳失效具有重要的理论和实际意义。
通过优化材料设计、改进加工工艺、采用合理的加载方式等措施，可以有效延长材料的疲劳寿命，减少因疲劳断裂导致的损失。
二、金属疲劳断裂的微观机理金属疲劳断裂的微观机理是材料科学领域的研究热点之一。
通过对金属疲劳断裂过程中微观结构变化的观察和分析，可以揭示疲劳裂纹的萌生、扩展和最终断裂的内在机制。
2.1 疲劳裂纹的萌生机理疲劳裂纹通常在材料表面或内部的应力集中区域萌生。
在循环加载作用下，材料表面或内部的微观缺陷（如夹杂、孔洞、晶界等）会逐渐发展成为微裂纹。
微裂纹的形成和发展与材料的微观结构、应力状态和加载条件密切相关。
2.2 疲劳裂纹的扩展机理当微裂纹形成后，会在循环应力的作用下逐渐扩展。
疲劳裂纹的扩展过程可以分为三个阶段：裂纹的微观扩展、宏观扩展和快速断裂。
在微观扩展阶段，裂纹主要沿着晶粒内部扩展，受到晶粒取向、位错运动等因素的影响。
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第三部分疲劳断裂疲劳断裂是金属结构失效的一种主要型式，典型焊接结构疲劳破坏事例表明疲劳断裂几率高，具有广泛研究意义。
疲劳破坏发生在承受交变或波动应变的构件中，一般说来，其最大应力低于材料抗拉强度，甚至低于材料的屈服点，因此断裂往往是无明显塑性变形的低应力断裂。
疲劳断裂过程的研究表明，疲劳寿命不是决定于裂纹产生，而是决定于裂纹增大和扩展。
因此，本章将在介绍疲劳断裂的基本特征和基本概念基础上，利用断裂力学原理着重分析疲劳裂纹的扩展机理、规律、影响因素及疲劳寿命估算。
§3-1疲劳的基本概念在交变载荷作用下，金属结构产生的破坏现象称为疲劳破坏。
为防止结构在工作时发生疲劳破坏传统疲劳设计采用σ―N曲线法确定疲劳强度。
一、应力疲劳和应变疲劳1、应力疲劳在低应力、高循环、低扩展速率的疲劳称为应力疲劳，也叫弹性疲劳。
七特点是在应力循环条件下，裂纹在弹性区内扩展，且裂纹扩展速率低。
2、应变疲劳在高应力、低循环、高扩展速率下的疲劳称为应变疲劳，也叫塑性疲劳。
其特点是应变幅值很高，最大应变接近屈服应变，故疲劳裂纹扩展速率高（达每次循环10-2mm），寿命短（小于104周）。
二、疲劳强度和疲劳极限1、乌勒（Wöhler）疲劳曲线（1）结构在多次循环载荷作用下，在工作应力σ（σmax）小于强度极限σb时即破坏，在不同载荷下使结构破坏所需的加载次数N也不同，表达结构破坏载荷σ和所需加载次数N之间的关系（σ―N）即为乌勒（Wöhler）疲劳曲线。
（2）疲劳曲线在加载次数N很大时趋于水平，若以σ―lgN表示则为两段直线关系（3）图示（略）2、疲劳强度（条件疲劳极限）（1）疲劳曲线上对应于某一循环次数N的强度极限σ即为该循环下的疲劳强度（σr）（2）σr =f（N）σr对应σmax，一般N<1073、疲劳极限（1）结构对应于无限次应力循环而不破坏的强度极限即疲劳极限（2）为σ―lgN疲劳图中的水平渐近线三、应力循环特性1、应力循环中各参数及应力循环特性系数①σmax―应力循环中最大应力值，σmax=σm+σa②σmin―应力循环中最小应力值，σmin=σm-σa③σm=（σmax+σmin）/2--应力循环中平均应力值④σa=（σmax-σmin）/2―应力循环中应力振幅⑤ r=σmin/σmax―应力循环中应力循环特性系数2、特殊循环特性(1)对称交变载荷，r=-1，疲劳强度σ-1(2)脉动载荷，r=0，疲劳强度σ(3)拉伸变载荷，0<r<1，疲劳强度σr拉伸变载荷σmin和σmax均为拉应力，但大小不等，0<γ<1，其疲劳强度用σr，脚标γ用相应的特性系数表示。
四、疲劳强度表示法为了表达疲劳强度和循环特性之间关系，可绘出下列几种形式的疲劳图，从其图中可得出各种循环特性下的疲劳强度，表示某种材料疲劳性能。
1、疲劳图概念表示在一定循环次数下疲劳强度σr与应力循环特性系数r之间关系的曲线即疲劳图，有四种表示法：σmax―r、σmax―σm 、σa―σm、σmax―σmin。
2、疲劳图意义（1）工程上可用疲劳图查找疲劳强度用于结构设计（2）用于疲劳断裂机理探讨3、疲劳强度表示法已知应力循环特性r要求会用疲劳图求疲劳强度σr，并熟练掌握特殊循环特性的疲劳强度σ1、σ、σ-1。
（1）σmax―rσmax和r表示的疲劳图(如图6所示)，它能直榜的将σmax和r的关系表示出来。
图4疲劳强度和疲劳极限图5具有不同循环特征的变动载荷（2） σmax ―σm用σmax 和σm 表示的疲劳图如图7所示，横坐标表示平均应力σm ，纵坐标表示应力σmax 和σmin ，在与水平线成45角的方向绘一虚线，将振幅的数值σa 对称地绘在斜线两侧，两曲线相交于C 点表示振幅σa=0，其疲劳强度为静载强度σb ，线段ON 表示对称循环时的疲劳强度σ-1，此时σm 等于零，线段O ¹N ¹表示脉动循环时疲劳强度σ0。
从该疲劳图上可以用作图法求出任何循环特性系数(r )下的疲劳强度，自0点作一与水平线成α角的直线，使tg α=σmax/σm=2σmax/（σmax+σmin ）=2/（1+r ）则直线与图形上部曲线交点的纵坐标就是r 循环特性下的疲劳强度σr 。
（3） σa ―σm用σa 和σm 表示的疲劳图如图8所示。
横坐标为σm ，纵坐标为σa ，曲线上各点疲劳强度σr=σa +σm 。
纵坐标A 交点为对称循环时疲劳强度σ-1，横坐标B 交点为静载强度σb ，从0作45射线与曲线交点C 表示脉动循环，其疲劳强度σ0=σa +σm=2σa=2σm 。
若自0点作α角射线与曲线相交，并使tg α=σa/σm=（1-r ）/（1+r ），则交点的σa +σm=σr ，即为r 时的疲劳强度。
（4） σmax ―σmin用σmax 和σmin 表示的疲劳图如图9所示，由原点0出发的每条射线代表一种循环特性，如原点向左与横坐标成45°的直线表示交变载荷，r =σmim /σmax=-1，它与曲线交于B 点，BB ¹即为σ-1；向右与横坐标成45的直线表示静载r=l ，它与曲线交于D 点DD ¹即为静载强度σb ，而纵坐标本身又表示脉动载荷r =0，CC ¹即为σ0。
（5） 实例图10为σmax ―σmin 疲劳图应用实例。
该钢种的静载强度为60kgf/mm 2(588Mpa)，200万次脉冲循环的疲劳强度为3lkgf/mm 2(304Mpa)，而其交变载荷r = -1的疲劳强度为20kgf ／mm 2(196Mpa)。
对于r=1/2疲劳强度，根据ADEC 线的交点即可找出为42kgf ／mm 2等。
同样在图上也可找出n=100万次的图6用σmax 和r 表示的疲劳图 图7用σmax 和σm 表示的疲劳图图8用σa 和σm 表示的疲劳图 图9用σmax 和σmin 表示的疲劳图各种循环特性的疲劳强度值。
图10 σmax―σmin疲劳图§3-2疲劳裂纹扩展过程及疲劳破坏的基本特征一、疲劳裂纹扩展过程整个疲劳断裂过程分为三个阶段：微裂纹产生→疲劳裂纹扩展→断裂1、初始微裂纹产生（1）位置：疲劳裂纹在应力最高强度最低的基体上产生，焊接结构产生裂纹的时间很短。
（2）标准：疲劳机理标准：电镜1000Å工程实用标准：金相显微镜：10×2、稳定扩展阶段（1）稳定扩展阶段疲劳裂纹扩展时间即认为是结构的使用寿命。
（2）塑性钝化模型：每经过一次加载循环，疲劳裂纹尖端即经历一次锐化→钝化→再锐化过程，裂纹扩展一段距离，疲劳断口表面产生一条辉纹（Laird-Smith模型）。
a）未加载荷裂纹闭合形态；b）在加载段拉应力作用下，裂纹张开，裂纹尖端两个小切口使之向45º角滑移；c）拉应力达最大值时，裂纹因变形使应力集中效应消失，裂纹尖端滑移带变宽，裂纹前端钝化，呈半圆状（即是所谓的泊松效应），此时产生新的表面，裂纹向前扩展；以上三个阶段为塑性钝化阶段。
d）去载拉应力下降，沿滑移带向相反方向滑移；e）加载后半周处于压应力，形图3-1 Laird-Smith模型成新表面被压向裂纹平面，形成新的切口，结果造成新的疲劳纹，其间距为c，即为辉纹宽度，该理论认为每一次循环加载，就产生一道辉纹。
以上二个阶段为塑性锐化阶段。
（3）该阶段裂纹扩展稳定，扩展速度较低，受温度影响较小。
3、失稳扩展阶段（1）当裂纹尺寸足够大结构有效受力截面小到不足以承受所加载荷时，即为断裂阶段。
该阶段可为延性断裂也可为脆性断裂。
（2）断裂阶段标准：承载构件：不能再承受工作载荷压力容器：产生泄漏二、疲劳破坏的基本特征1、疲劳破坏是经多次交变载荷作用形成的，裂纹扩展缓慢；2、结构疲劳强度与应力集中关系密切，对应力集中十分敏感，与温度的关系不大；3、疲劳破坏时变形小；4、疲劳破坏的断口特征。
（1）宏观上有辐射状的疲劳纹，呈“年轮状”花样，其辐射条纹的起点就是裂纹的起源点（2）微观上有疲劳扩展的辉纹，呈“海滩状”花样。
（3）疲劳裂纹扩展断面为细晶区，较为平滑，由于空气及介质的氧化或腐蚀作用，使其颜色较深，而凸起部分则因扩展过程的摩擦和挤压作用逐渐被磨光，出现条纹（贝壳）状的光滑表面，即所谓的“海滩状”、“年轮状”花样。
（3）瞬时断裂区为粗晶区，颜色较灰暗§3-3疲劳破坏的影响因素一、结构构造刚柔相济重点注意提高结构相互连接接头的平滑、圆润、柔韧程度。
二、应力集中的影响1、结构表面形状突然变化对接接头对接接头形状变化不大，应力集中比其他形式接头小，一般焊缝余高过大、过渡角过大会使接头疲劳强度下降。
若保证焊透并使焊缝向母材平滑过渡或经机械加工使其过渡平滑，则其疲劳强度可接近或达到母材强度。
丁字和十字接头丁字和十字接头焊缝向母材基本金属过渡处有明显的截面变化，其应力集中系数比对接接头的高，因此其疲劳强度远低于对接接头。
未开坡口的角焊缝的十字接头，危险截面有两个：母材与焊缝趾端交界处、焊缝根部。
当焊缝承受工作应力（垂直于焊缝方向）时，疲劳断裂发生在焊缝(a/δ≤0.6~0.7)的薄弱环节或母材与焊缝趾端交界处（a/δ>0.7）。
适当提高焊角尺寸可使疲劳断裂发生在母材与焊缝趾端交界处，在一定程度上提高疲劳强度；若开坡口并焊透使焊缝在焊趾处向母材平滑过渡，则其疲劳强度可明显提高。
搭接接头仅有侧面焊缝的搭接接头疲劳强度最低，只达到基本金属的34％。
正面焊缝的焊脚为1：1、1：2、1：2(表面机加工)、1：3.8(表面机加工)的搭接接头疲劳强度分别为基本金属的40％、49％、51％和100％。
采用所谓“加强”盖板的对接接头是不合理的接头形式，试验结果表明，对接接头加盖板后疲劳强度只达到原对接接头疲劳强度的一半。
一般应避免用搭接接头，若必须采用搭接接头时要保证焊缝比例（1：2）并经机械加工使其过渡平滑。
2、缺陷的影响焊接缺陷对疲劳强度的影响大小与缺陷的种类、尺寸、方向和位置有关。
缺陷形状：片状缺陷(如裂缝、未熔合、未焊透)比带圆角的缺陷(如气孔等)影响大。
缺陷种类：表面缺陷比内部缺陷影响大。
缺陷方向：与作用力方向垂直的片状缺陷的影响比其它方向的大。
缺陷位置：位于残余拉应力区内的缺陷的影响比在残余压应力区内的大；位于应力集中区的缺陷(如焊趾部裂纹)的影响比在均匀应力场中同样缺陷影响大。
材料影响：缺陷对缺口敏感性强的材料的疲劳强度影响比对一般缺口敏感性材料影响大，所以高强钢强度高而实际疲劳强度并没有提高很多。
3、角变形和错边的影响1）余高或角变形过大使熔合线的应力集中增加,即局部应力增大2）产生附加弯矩,出现弯曲应力3）角变形或错边处的材料韧性差4、表面粗糙度三、材质纯度与塑性和韧性材质塑性和韧性影响裂纹的萌生和扩展。