数控刀柄发展性能
数控技术的发展历程及发展趋势
数控技术的发展历程及发展趋势随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要发展趋势。
高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点，在模具制造等领域的应用也日益广泛。
机床的高速化需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进给驱动，以及机床结构的优化和轻量化。
高速加工不仅是设备本身，而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，以及人员素质的集成。
高速化的最终目的是高效化，机床仅是实现高效的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在"刀尖"上。
数控技术的发展历程及发展趋势如何？本文开门见山直接列举了数控技术的发展历程及未来的发展趋势。
数控技术的发展历程是什么1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。
由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。
1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。
1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。
1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。
60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。
1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。
20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。
数控刀具及其选用
一、选择刀具时应考虑的因素 （1）被加工工件的材料类别（黑色金属，有色金属或合金）； （2）工件毛坯的成形方法（铸造，锻造，型材等）； （3）切削加工工艺方法（车，铣，钻，扩，铰，镗，粗加工，半精加工，精加工等）； （4）工件的结构与几何形状，精度，加工余量以及刀具能承受的切削用量等因素； （5）其他因数包括生产条件和生产类型。
数控刀具及选用
1.1 数控机床刀具的特点
数控机床刀具的特点是标准化、系列化、规格化、模块化和通用化。 为了达到高效、多能、快换、经济的目的，对数控机床使用的刀具有如下要求： （1）具有较高的强度、较好的刚度和抗振性能； （2）高精度、高可靠性和较强的适应性； （3）能够满足高切削速度和大进给量的要求； （4）刀具耐磨性及刀具的使用寿命长，刀具材料和切削参数与被加工件材料之间要适宜； （5）刀片与刀柄要通用化、规格化、系列化、标准化，相对主轴要有较高位置精度，转位、拆 装时要求重复定位精度高，安装调整方便。
1.5 常用数控刀具结构
一、整体式刀具结构 整体式刀具是指刀具切削部分和夹持部分为一体式结构的刀具。 制造工艺简单，刀具磨损后可以重新修磨。
二、机夹式刀具结构 机夹式刀具是指刀片在刀体上的定位形式。 机夹式刀具分为机夹可转位刀具和机夹不可转
位刀具。数控机床一般使用标准的机夹可转位刀具。 机夹可转位刀具一般由刀片、刀垫、刀体和刀
1.4 数控机床刀具分类
按照刀具材料可分为：高速钢刀具，硬质合金刀具，陶瓷刀具，立方氮化硼刀具和金刚石刀具。 按照刀具结构可分为：整体式，焊接式，机夹式(可转位和不转位)，内冷式和减振式。 按照切削工艺分为：车削刀具，孔加工刀具（如钻头，丝锥和镗刀等），铣削刀具等。 按照数控工具系统的发展可分为：由整体式工具系统向模块式工具系统发展。有利于提高劳动 生产率，提高加工效率，提高产品质量。 标准化数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。
数控刀柄标准
数控刀柄标准2007年06月22日星期五 11:36一．国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ相同。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
CNC介绍
(5)驱动装置。驱动装置把经过伺服单元放大的指令信号变为机 械运动，通过机械连接部件驱动机床工作台，使工作台精确定 位或按规定的轨迹作严格的相对运动，加工出形状、尺寸与精 度符合要求的零件。目前常用的驱动装置有直流伺服电机和交 流伺服电机，交流伺服电机正逐渐取代直流伺服电机。
伺服单元和驱动装置合称为伺服驱动系统，它是机床工作 的动力装置，计算机数控装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实 施，伺服驱动装置包括主轴驱动单元（主要控制主轴的速度）、 进给驱动单元（主要控制进给系统的速度和位置）。伺服驱动 系统是数控机床的重要组成部分。从某种意义上说，数控机床 的功能主要取决于数控装置，而数控机床的性能主要取决于伺 服驱动系统。 (6)机床本体。即数控机床的机械部件，包括主运动部件、进给 运动执行部件（工作台、拖板及其传动部件）和支承部件（床 身、立柱等），还包括具有冷却、润滑、转位和夹紧等功能的 辅助装置。加工中心类的数控机床还有存放刀具的刀库、交换 刀具的机械手等部件，数控机床机械部件的组成与普通机床相 似。由于数控机床高速度、高精度、大切削用量和连续加工的 要求，其机械部件在精度、刚度、抗振性等肯面要求更高。
数控刀具国内外排行性能总汇.
目录一、国内刀具厂家 (01)二、世界各国刀具品牌盘点 (01)三、其余著名刀具厂商简要介绍 (02)四、刀具夹具受欢迎品牌排行榜 (03)五、各地区刀具的排名也是价格和品质的体现 (04)六、世界五大刀具派系对中国刀具市场的影响 (05)七、国内数控刀具企业生产经营规模 (09)八、2009国内数控刀具市场分析 (11)九、数控刀具的概述 (20)一、国内刀具厂家1 株洲钻石2 东莞耐斯卡特3 成都森泰英格4 成都千木二、世界各国刀具品牌盘点1.德国；1 瓦尔特（WALTER）；2 贝克（BECK）；3 博泰(botek)；4 维地亚(widia)；5 威玛诺（WEMARO）；6 德国（JBO）；7 凯狮（KELCH）；8 蓝帜(Leitz)；9 玛帕（MAPAL）；10 蒂泰克斯（TITEX）；11 迪哈特(dihart)；2.瑞典：1 山特维克可乐满(SANDVIK)；2 山高（SECO）；3 DIETERLE；3.日本：1 京瓷（KYOCERA）；2 尼肯（NIKKEN）；3 圣和（SHOWA）；4 大昭和（BIG）；5 三菱（MITSUBISHI）；6 弥漫和(YAMAWA)絲攻；7 OSG 絲攻；8 优能 UNION 微型铣刀；9 日立(HITACHI)；10 东芝泰柯珞(TOSHIBA)；11 二不越荔枝(NACHI)；12 住友(SUMITOMO)；13 元刀(ASADA)；14 冈崎（OKAZAKI）；15 鹰牌(EAGLE)；16 (FP)铰刀；17 戴杰(DIJET)铣刀；18 富士（H.T.D)絲攻；19 神户直冈（kobelco）；20 小笠原（OGASAWARA）；4.以色列：依斯卡（ISCAR）；5.美国:1 肯纳(kenna)；2 昂思路(Onsrud)；3 LBK；4 切削王(Mastercut)；5 铣星(MILLSTAR)；6 SGS；7 国洛泰克（NTK）Mast；6.韩国:1 YESTOOL；2 多仁(DINE)；3 HEADONG；4 HANBOO；5 克洛依（KORLOY）；6 特固克（TAEGUTEC）；7.西班牙：LAT；8.意大利：1 FIUDI.；2 DELFER；三、其余著名刀具厂商简要介绍1 英迈工具（INMIND）：专业钨钢铣刀、丝锥、钻头生产厂家，著名刃具品牌。
数控刀柄标准 JIS B 6339(MAS 403 BT)
库存状况
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只提供AD型刀柄
非常备库存 ◎
ห้องสมุดไป่ตู้
刀柄 JIS B 6339(MAS 403 BT)
Collet chuck ER for collets according to DIN 6499 to clamp tools with cylindrical shank ER弹簧夹头刀柄 使用DIN 6499标准的ER弹簧夹头 用于夹持直柄刀具
Order No 订货号 312.E16.070* 312.E16.100* 312.E25.070* 312.E25.100* 312.E32.070* 312.E32.100* 312.E40.070* 412.E16.063 412.E16.100 412.E16.160 412.E25.060 412.E25.100 412.E25.160 412.E32.070 412.E32.100 412.E32.160 412.E40.080 412.E40.100 412.E40.160 512.E16.100 512.E16.160 512.E25.060 512.E25.100 512.E25.160 512.E32.070 512.E32.100 512.E32.160 512.E40.080 512.E40.100 512.E40.160 * Form AD *
BT 30 30 30 30 30 30 30 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Collect 夹头 ER16 ER16 ER25 ER25 ER32 ER32 ER40 ER16 ER16 ER16 ER25 ER25 ER25 ER32 ER32 ER32 ER40 ER40 ER40 ER16 ER16 ER25 ER25 ER25 ER32 ER32 ER32 ER40 ER40 ER40
数控机床刀柄的分类
数控机床刀柄的分类数控机床是一种通过数控系统控制工具运动和加工零件的机床，其效率高、精度高、稳定性好的特点使其在现代工业生产中得到广泛应用。
而刀柄作为数控机床的关键部件之一，其质量和分类对加工质量和加工效率都有着重要的影响。
在数控机床刀柄的分类中，根据不同的标准和用途可划分为多种类型。
首先，按照刀柄的形状可以分为直柄、弯柄和方柄等。
直柄是最常见的刀柄形式，适用于一般的加工工艺；弯柄则适用于曲面加工，能够更灵活地对工件进行加工；方柄在一些特殊的加工场合中也会被应用，能够提供更好的刚性和稳定性。
这些不同形状的刀柄在实际加工中起着各自的重要作用。
其次，根据刀尖的形状和刀片固定方式，刀柄也可以分为钻头、铣刀、车刀和切削刀等不同类型。
钻头主要用于钻孔加工，又可分为中心钻、铰刀和钻头等多种类型；铣刀则用于铣削加工，可分为面铣刀、立铣刀和滚刀等；车刀主要用于车削加工，可分为外圆车刀、内圆车刀和切槽车刀等；切削刀主要用于切槽、切割等加工，适用于不同的切削形式和材料。
每种类型的刀柄都有其特定的应用场景和加工效果。
此外，在数控机床刀柄的分类中，还可以根据刀具材质的不同进行分类。
目前常见的刀具材质包括高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等。
高速钢刀柄具有良好的切削性能和热传导性能，适用于普通的加工材料和工件；硬质合金刀柄耐磨性好、寿命长，适用于加工硬质、高硬度的工件；陶瓷刀柄具有优异的耐磨性和热稳定性，适用于高速切削和加工难加工材料；超硬刀柄具有极高的硬度和耐磨性，适用于高硬度材料的加工。
选择适合材料和加工方式的刀柄材质能够提高加工效率和加工质量。
综上所述，数控机床刀柄的分类是根据刀柄的形状、刀具类型和材质等多个因素综合决定的。
在实际的数控加工生产中，正确选择和使用不同类型的刀柄对于提高加工质量、加工效率和延长刀具寿命都具有着重要的意义。
因此，对于数控机床刀柄的分类及其应用有着深入的研究和实践意义。
希望通过本文的介绍，能够对读者对数控机床刀柄分类有更深入的了解和认识，从而更好地应用于实际生产中。
数控刀具中刀柄的应用知识
数控刀具中刀柄的应用知识数控刀具中刀柄的应用知识加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。
7:24锥度的通用刀柄锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。
NT型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。
目前国内使用最多的是DIN 69871型（即JT）和MAS BT 型两种刀柄。
DIN 69871型的刀柄可以安装在DIN 69871型和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，IS0 7388/1型的刀柄可以安装在DIN 69871型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。
（1）DIN 2080型（简称NT或ST）DIN 2080是德国标准，即国际标准ISO 2583 ，是我们通常所说NT型刀柄，不能用机床的机械手装刀而用手动装刀。
（2）DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT或DV）DIN 69871 型分两种，即DIN 69871 A/AD型和DIN 69871 B 型，前者是中心内冷，后者是法兰盘内冷，其它尺寸相同。
（3）ISO 7388/1 型（简称IV或IT）其刀柄安装尺寸与DIN 69871 型没有区别，但由于ISO 7388/1 型刀柄的D4值小于DIN 69871 型刀柄的D4值，所以将ISO 7388/1型刀柄安装在DIN 69871型锥孔的机床上是没有问题的，但将DIN 69871 型刀柄安装在ISO 7388/1型机床上则有可能会发生干涉。
（4）MAS BT 型（简称BT）BT型是日本标准，安装尺寸与DIN 69871、IS0 7388/1 及ANSI 完全不同，不能换用。
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最近推出的一些切削刀具概念使医疗行业的小零件加工更为高效，并且大幅提升了生产效率。
尤其是用于小零件加工的纵切机床得到进一步发展，也带动了切削刀具不断推陈出新，由此便可提供最大化机床利用率所需的高性能。
某些切削刀具领域已提升到新的性能水平–螺纹旋风铣和采用高压冷却（HPC）功能的车削就是两个突出的例子。
随着制造业的竞争压力越来越大，大批量生产高性能金属材料的数控刀柄，也呈增加之势。
医疗行业的供应商通常会面临这种情况，其中诸如此类产品的加工量在日益增加，螺纹旋风铣是成熟的加工方法。
该工序的固有稳定性使其非常适合于大批量生产和加工要求苛刻的金属。
旋风铣时可采用更为坚固的切削刃，这样就为推出耐磨性更高的新刀具材料提供了更多可能性。
其益处是HSK刀具使用寿命的延长，这意味着生产中的机床停机时间的缩短。
另外，切削刃的刃线韧性得到改善，使切削刃更加锋利，切削时也更安全。
在其他加工领域合理利用这些技术进步，并开发出适合小零件旋风铣的特殊可转位刀片和刀具，由此而巩固制造医疗零件的经济优势。
刀片技术的不断发展为改进切削刃提供了更大空间，以充分利用螺纹旋风铣加工方法的诸多好处。
例如，采用涂层硬质合金刀片可获得更长且更易预测的刀具寿命，并且能够应用更高的切削速度。
这就导致了更高的零件产出，并使公差和表面光洁度保持一致。
新刀片材质（比如具有PVD/TiAlN涂层的材质）具有独特的薄涂层，与HSK刀柄基体的附着力极佳。
这种材质非常适合于加工螺纹旋风铣所用的各种工件材料（比如接骨螺钉所采用的金属材料）。
高切削数控刀柄性能发展趋势：
1. 较高的系统精度
系统精度包括系统定位夹持精度和刀具重复定位精度，前者指刀具与数控刀柄、刀柄与机床主轴的连接精度；后者指每次换刀后刀具系统精度的一致性。
刀具系统具有较高的系统精度，才能保证高速加工条件下刀具系统应有的静态和动态稳定性。
2. 较高的系统刚度
刀具系统的静、动刚度是影响加工精度及切削性能的重要因素。
刀具系统刚度不足会导致刀具系统振动，从而降低加工精度，并加剧刀具的磨损，降低刀具的使用寿命。
3. 较好的动平衡性
高速切削加工条件下，微小质量的不平衡都会造成巨大的离心力，在加工过程中引起机床的急剧振动。
因此，高速刀具系统的动平衡非常重要。