煤炭间接液化技术—煤炭利用新途径
煤炭间接液化技术讲
熔铁(BASF)
240
k0PCO·PH2/(PCO+cPCO2)
81
沉淀铁/钾
220~260
k0PCO·PH2/(PCO+aPCO2)
103
四. 合成产物分布
ASF模型 双α分布模型 T-W模型
ASF模型
An
An+1
An+2
An+3
Cn
Cn+1
Cn+2
Cn+3
kt
kt
kt
kt
kp
kp
kp
kp
南非SASOL循环流化床直径3.6m 正在安装的是直径8m的固定流化床
综合机理
链引发： 6种方式 链增长： 5种方式 链终止：加氢、脱水、聚合 脱附
2. 反应动力学方程
催化剂
反应器
温度 ℃
压力 MPa
H2/CO
速率表达式
活化能 kJ/mol
铁系
固定床
aPH22 · PCO
88
氮化铁
固定床
214.8
9
2CO + 2H2 = CH4 + CO2
254.1
10
CO2 + 2H2 = CH4 + 2H2O
175
11
2CO = C + CO2
134
12
CO + H2 = C + H2O
94.2
二. F-T合成催化剂
催化剂的组成：活性金属、助剂、载体 Fe催化剂：熔融法、沉淀法、烧结法、柠檬酸络合降解法，配以助剂 Co催化剂：浸渍在载体上，配以助剂 Ni、Ru催化剂：浸渍在载体上，配以助剂 催化剂的中毒和失活
煤炭间接-直接液化技术
• 我国煤炭资源丰富，为保障国家能源安全，满 足国家能源战略对间接液化技术的迫切需要， 2001年国家科技部”863”计划和中国科学院联 合启动了”煤制油”重大科技项目。两年后，承 担这一项目的中科院山西煤化所已取得了一系列 重要进展。与我们常见的柴油判若两物的源自煤 炭的高品质柴油，清澈透明，几乎无味，柴油中 硫、氮等污染物含量极低，十六烷值高达75以上， 具有高动力、无污染特点。这种高品质柴油与汽 油相比，百公里耗油减少30％，油品中硫含量小 于0．5×10－6，比欧Ⅴ标准高10倍，比欧Ⅳ标 准高20倍，属优异的环保型清洁燃料。
• 我国与南非于2004年9月28日签署合作谅解备 忘录。根据这项备忘录，我国两家大型煤炭企业 神华集团有限责任公司和宁夏煤业集团有限责任 公司将分别在陕西和宁夏与南非索沃公司合作建 设两座煤炭间接液化工厂。两个间接液化工厂的 首期建设规模均为年产油品300万吨，总投资分 别为300亿元左右。通过引进技术并与国外合资 合作，煤炭间接液化项目能够填补国内空白，并 对可靠地建设“煤制油”示范项目有重要意义。 萨索尔公司是目前世界上唯一拥有煤炭液化工厂 的企业。从1955年建成第一个煤炭间接液化工厂 至今已有50年的历史，共建设了3个煤炭间接液 化厂，年处理煤炭4600万吨，年产各种油品和化 工产品760多万吨，解决了南非国内40%的油品
• 我国中科院山西煤化所从20世纪80年代开始进行 铁基、钴基两大类催化剂费-托合成油煤炭间接液 化技术研究及工程开发，完成了2000吨/年规模的 煤基合成油工业实验，5吨煤炭可合成1吨成品油。 据项目规划，一个万吨级的“煤变油”装置可望 在未来3年内崛起于我国煤炭大省山西。
煤炭液化技术
煤炭液化技术[编辑本段] 煤炭液化技术煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程产品的先进洁净煤技术。
根据不同的加工，使其转化成为液体燃料路线，煤炭液化可分为直接、化工原料和液化和间接液化两大类：一、直接液化直接液化是在高温（400℃以上）、高压（10MPa以上），在催化剂和溶剂作用下使煤的分子进行裂解加氢，直接转化成液体燃料，再进一步加工精制成汽油、柴油等燃料油，又称加氢液化。
１、发展历史煤直接液化技术是由德国人于1913 年发现的，并于二战期间在德国实现了工业化生产。
德国先后有12套煤炭直接液化装置建成投产，到1944年，德国煤炭直接液化工厂的油品生产能力已达到423万吨/年。
二战后，中东地区大量廉价石油的开发，煤炭直接液化工厂失去竞争力并关闭。
70年代初期，由于世界范围内的石油危机，煤炭液化技术又开始活跃起来。
日本、德国、美国等工业发达国家，在原有基础上相继研究开发出一批煤炭直接液化新工艺，其中的大部分研究工作重点是降低反应条件的苛刻度，从而达到降低煤液化油生产成本的目的。
目前世界上有代表性的直接液化工艺是日本的NEDOL 工艺、德国的IGOR工艺和美国的HTI工艺。
这些新直接液化工艺的共同特点是，反应条件与老液化工艺相比大大缓和，压力由40MPa降低至17～30MPa，产油率和油品质量都有较大幅度提高，降低了生产成本。
到目前为止，上述国家均已完成了新工艺技术的处理煤100t/d 级以上大型中间试验，具备了建设大规模液化厂的技术能力。
煤炭直接液化作为曾经工业化的生产技术，在技术上是可行的。
目前国外没有工业化生产厂的主要原因是，在发达国家由于原料煤价格、设备造价和人工费用偏高等导致生产成本偏高，难以与石油竞争。
２、工艺原理煤的分子结构很复杂，一些学者提出了煤的复合结构模型，认为煤的有机质可以设想由以下四个部分复合而成。
第一部分，是以化学共价键结合为主的三维交联的大分子，形成不溶性的刚性网络结构，它的主要前身物来自维管植物中以芳族结构为基础的木质素。
煤炭间接液化技术——煤炭利用新途径
设计油品产能４ ０ ５ 万吨／ 年 ，其 中 清洁柴油２ ７ ３ 万吨 ，石脑油
９ ８ 万 吨 液 化 石油 气３ ４ 万 吨 ，副 产 硫磺 ２ Ｏ 万 吨 、混 醇７ ５ Ｚ ｉ 吨、 硫酸铵１ ４ ５ Ｚ ｉ － 吨 ，是 目前 世 界 石 油化 工 及 煤 化 工 行业 单 套 投 资 建 设 规模 最 大 、装 置 最 大 、 拥 有 中 国 自主 知 识产 权 的煤 炭 间接 液 化 示范 项 目。采 用 的核 心 技 术一 一高温 浆 态 床 费托 合 成油 品催 化 剂 与 反应 器 技 术 是 中 科 院 山西 煤 化 所 几 代 人历 时３ Ｏ 余 年 共 同
《 能源发展 战略行动计划 （ ２ ０ １ ４ ～２ ０ ２ ０ 年） 》明确提 出．坚持煤 神 华 宁煤 煤 制 油 示 范 项 目建 成 投 产 之 际 ，我 代 表 党 中 央 ，对 此
基 替 代 、生 物质 替 代 并 举 ，到２ ０ ２ ０ 年 ，形 成 石 油 替 代 能 力４ ０ ０ ０ 表 示热 烈 的祝 贺 ！向 参 与 工程 建 设 、生产 运 行 、技 术研 发 的广 万 吨 以上 。 支持 煤制 油 产 业 发 展 ，有 利 于 传统 煤 炭 工 业 转 型 升 大科 技 人 员 、干 部 职 工 ．表 示 诚 挚 的 问候 ！这 一 重 大项 目建 成 级 ，有 利 于 国家 能源 安全 具 有 明显 的环 保效 益 。 投 产 ，对 我 国 增 强 能 源 自 主保 障 能 力 、 推 动 煤 炭 清 洁 高 效 利 用 、促 进 民族 地 区发 展 具有 重大 意义 是
化碳Ｃ Ｃ ｓ 等 国家重点支持 的清洁低碳煤技术的突破和变革成为 通 。 这是 山西 煤 化 所 重 大 成果 产 出的 成 功应 用 典 范 ，受到 了 中
能源化工-第五章 煤炭间接液化
第五章
煤炭间接液化
FT合成反应器 Synthol 循环流化反应器
• 1955年: Sasol I 厂 3*2.3m 1500bbl/d • 1980年: Sasol II 厂 8*3.6m 6500bbl/d • 1982年: Sasol III 厂 8*3.6m 6500bbl/d • 1991年: Mossgas 3*3.6m 7500bbl/d
第五章
煤炭间接液化
南非SASOL的F-T 合成技术
低温合成：柴油和蜡 Arge固定床 浆态床 高温合成：汽、柴油、LPG、烯烃和化学品 循环流化床 固定流化床
第五章
煤炭间接液化
Sasol的F-T合成技术
Sasol - 低温合成：1台浆态床、6台固定床 反应器 - 高温合成：1998～1999年，8台SAS 反应 器替换掉16台循环流 化床反应器 输出技术给Mossgas - 全套的工艺技术，包括F-T合成和后 续加工 技术 - 规模30000BPD
第五章
煤炭间接液化
FT合成反应器 Arge反应器的局限性
• 温度梯度限制了反应速率 • 反应器进出口压差大 • 进一步放大十分困难，5000根 管是极限 • 投资大 • 不可能进行在线添加和取出催化剂
第五章
煤炭间接液化
FT合成反应器
浆态床反应器
容易操作 - 全返混，等温操作 - 压降减少65~85% 在线添加和更换催化剂 操作费用较低 - 催化剂耗量减少70% - 维护费用降低 结构简单，投资降低75% 单台反应器能力至少是20台Arge反应器
第五章
煤炭间接液化
5.1.1 F-T合成主反应化学反应过程
主反应
生成烷烃：nCO + (2n+1)H2 CnH2n+2 + nH2O 生成烯烃：nCO + 2nH2 CnH2n + nH2O
煤炭资源的清洁高效液化技术研究
煤炭资源的清洁高效液化技术研究煤矿工业是我国的重要支柱产业，煤炭资源的清洁高效利用一直是我国煤炭行业发展的重要课题。
为了更好地实现对煤炭资源的清洁高效利用，研究人员开始探索煤炭资源的液化技术。
本文将就煤炭资源的清洁高效液化技术进行研究探讨。
1. 煤炭资源的液化技术起源煤炭资源的液化技术起源于20世纪50年代，当时石油资源日益枯竭，人们开始探索将煤炭转化为液体燃料的技术。
最初的煤炭液化技术主要采用煤直接液化的方法，即将煤炭在高温高压条件下与氢气接触，经过催化作用将煤炭直接转化为液体燃料。
2. 煤炭资源的液化技术发展历程随着煤炭资源的不断开采和利用，煤炭资源的液化技术也得到了快速发展。
煤炭间接液化技术的出现，即通过煤炭气化得到合成气，再经过催化裂解或合成转化为液体燃料，极大地提高了燃料的产率和质量。
此外，随着煤炭资源液化技术的不断改进，煤炭的液化效率和产出质量也得到了显著提升。
3. 煤炭资源的液化技术优势与传统的燃煤方式相比，煤炭资源的清洁高效液化技术具有诸多优势。
首先，煤炭资源的液化技术可以极大地减少煤炭燃烧产生的大气污染物排放，对环境的保护具有重要意义。
其次，煤炭资源的液化技术可以提高燃料的利用效率，减少对煤炭资源的浪费。
此外，煤炭资源的液化技术还可以减少对石油等有限资源的依赖，降低能源供应风险。
4. 煤炭资源的液化技术研究挑战尽管煤炭资源的清洁高效液化技术具有诸多优势，但也面临着一些挑战。
首先，煤炭资源的液化技术仍存在较高的成本，如何降低液化成本是当前研究亟需解决的问题。
其次，煤炭资源的液化技术对催化剂的要求较高，如何研发高效的催化剂也是当前研究的重点。
此外，煤炭资源的液化技术还存在着燃烧产生的副产品处理难题，如何有效处理液化副产品对环境造成的影响也是亟需解决的问题。
5. 煤炭资源的液化技术未来展望随着我国经济的快速发展和环境保护意识的提高，煤炭资源的清洁高效液化技术将会迎来更广阔的发展空间。
煤间接液化与直接液化技术的比较及缺点
煤间接液化与直接液化技术的比较及缺点一．煤间接液化介绍煤的间接液化技术是先将煤全部气化成合成气，然后以合成气为原料，在一定温度、压力和催化剂存在下，通过F-T合成为烃类燃料油及化工原料和产品的工艺。
包括煤气化制取合成气、催化合成烃类产品以及产品分离和改制加工等过程。
煤炭间接液化技术主要有南非的萨索尔（Sasol）费托合成法、美国的Mobil（甲醇制汽油法）和荷兰SHELL的中质馏分合成（SMDS）间接液化工艺。
F-T合成的特点是：合成条件较温和，无论是固定床、流化床还是浆态床，反应温度均低于350℃，反应压力2.0-3.0MPa；转化率高，如SASOL公司SAS工艺采用熔铁催化剂，合成气的一次通过转化率达到60％以上，循环比为2.0时，总转化率即达90％左右。
二．煤直接液化介绍煤的直接液化是煤在适当的温度和压力下，催化加氢裂化生成液体烃类及少量气体烃，脱除煤中氮、氧和硫等杂原子的转化过程。
煤化工监理目前国内外的主要工艺有：1.美国HTI工艺该工艺是在两段催化液化法和H－COAL工艺基础上发展起来的，采用近十年来开发的悬浮床反应器和HTI拥有专利的铁基催化剂（GelCatTM）。
反应温度420～450℃，反应压力17MPa；采用特殊的液体循环沸腾床反应器，达到全返混反应器模式；催化剂是采用HTI 专利技术制备的铁系胶状高活性催化剂。
在高温分离器后面串联一台加氢固定床反应器，对液化油进行在线加氢精制。
2.日本NEDOL工艺该工艺由煤前处理单元、液化反应单元、液化油蒸馏单元及溶剂加氢单元等4个主要单元组成。
反应压力17M～19MPa，反应温度为430～465℃；催化剂采用合成硫化铁或天然硫铁矿。
离线加氢方式3.德国煤液化新工艺（IGOR工艺）1981年，德国鲁尔煤矿公司和费巴石油公司对最早开发的煤加氢裂解为液体燃料的柏吉斯法进行了改进，建成日处理煤200吨的半工业试验装置，操作压力由原来的70MPa降至30MPa，反应温度450～480℃，固液分离改过滤、离心为真空闪蒸方法，将难以加氢的沥青烯留在残渣中气化制氢，轻油和中油产率可达50％。
煤炭间接液化技术讲
应用先进的自动化和智能化控制技术，对生产过程进行实时监控 和优化调整，降低能耗和排放。
05
经济性分析与发展前景展望
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
投资成本估算方法介绍
静态投资成本估算
基于历史数据和市场价格，对煤炭间接液化 项目的设备、建设、人力等成本进行初步估 算。
ERA
定义与原理
定义
煤炭间接液化技术是指将煤炭首 先转化为合成气（主要由一氧化 碳和氢气组成），再进一步合成 液体燃料的过程。
原理
该技术基于费托合成反应，即一 氧化碳和氢气在催化剂作用下反 应生成烃类化合物，进而生产汽 油、柴油等液体燃料。
发展历程及现状
早期探索
工业应用
20世纪初，德国科学家开始研究从合成气 生产液体燃料的方法。
反应器类型及操作条件
反应器类型
固定床反应器、流化床反 应器、浆态床反应器等。
反应温度与压力
根据所选工艺和反应器类 型，确定合适的反应温度 和压力。
催化剂选择与装填
选用高效、稳定的催化剂， 并按要求进行装填。
产品分离与精制方法
产物分离
废气、废水处理
通过蒸馏、萃取等方法将产物从反应 混合物中分离出来。
THANKS
感谢观看
二战期间，德国为应对石油短缺，大力发 展煤炭间接液化技术并实现工业化。
现代发展
现状
随着环保要求的提高和技术的进步，煤炭 间接液化技术不断得到优化和改进。
目前，该技术已在全球多个国家得到应用 ，尤其在煤炭资源丰富而石油资源相对匮 乏的地区，如中国、南非等。
技术优势与局限性
原料来源广泛
可利用丰富的煤炭资源作为原料。
煤的间接液化的原理是
煤的间接液化的原理是
煤的间接液化是一种将煤转化为液体燃料的技术。
其原理可以分为以下几个步骤：
1. 煤气化：煤经过高温高压条件下的气化过程，使煤中的碳、氢等元素与氧气反应，生成合成气（一种含有一氧化碳和氢气的混合气体）。
2. 合成气的净化：通过一系列的净化工艺，去除合成气中的硫化物、粗颗粒灰等杂质。
3. 合成气的制成：将合成气在催化剂的作用下进行转化，生成合成液体燃料的化学物质，例如合成油和合成烃。
4. 产品的分离与提纯：将合成液体燃料进行分离、脱水、脱硫等处理，得到纯净的燃料产品。
整个过程中，煤气化是关键步骤，通过控制气化温度、压力和催化剂等条件，可以选择不同的反应途径和条件，从而实现不同的产物和燃料类型。
煤的间接液化技术可以使煤这种固体燃料转化为液体燃料，提高能源利用效率和环境友好性。
煤制油间接液化工艺流程
煤制油间接液化工艺流程包括以下几个步骤：
1. 煤炭预处理：将煤炭进行粉碎和筛分，以提高煤炭的反应性和液化效果。
2. 煤浆制备：将预处理后的煤炭与溶剂（如煤油或重油）混合，形成煤浆。
3. 煤浆加热：将煤浆加热至高温，通常在400-450摄氏度之间，以促进煤炭与溶剂的反应。
4. 反应器：将加热后的煤浆送入反应器中进行反应。
在反应器中，煤炭与溶剂发生热解和裂解反应，产生气体和液体产品。
5. 气体分离：通过气体分离装置，将反应产生的气体与液体分离。
气体中含有一些有用的化合物，如甲烷、乙烯等，可以用于能源利用或化学合成。
6. 液体处理：将分离出的液体产品进行进一步处理，如脱硫、脱氮、脱氧等，以提高产品的质量和纯度。
7. 产品分离：将处理后的液体产品进行分离，得到不同的产品，如石
脑油、柴油、润滑油等。
8. 废气处理：对产生的废气进行处理，以减少对环境的污染。
常见的废气处理方法包括吸收、吸附、催化氧化等。
9. 尾气能源回收：将废气中的热能进行回收利用，提高能源利用效率。
10. 产品储存和运输：对得到的产品进行储存和运输，以满足市场需求。
需要注意的是，煤制油间接液化工艺流程可以有多种不同的变体和改进，具体的工艺流程可能会因不同的工艺路线和设备配置而有所差异。
以上仅为一般的工艺流程简介。
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煤炭间接液化技术—煤炭利用新途径
作者：暂无
来源：《科学中国人》 2017年第2期
目前，中国的经济规模全球第二，能源市场全球第一，而碳排放全球最高。
近两年动辄全
国十几个省份连续发生雾霾天气，已成为严重威胁人民群众健康的污染源。
造成雾霾的原因是
大气环流变化和污染物排放交互作用。
因此在煤焦化工钢铁冶金行业，煤炭发电、煤炭清洁转化、煤炭污染物控制、二氧化碳C C S等国家重点支持的清洁低碳煤技术的突破和变革成为能
源革命的核心科技应用，以煤制油、煤制气、煤制烯烃为主体的新型煤化工产业发展迅速。
2014年6月7日，国务院发布的《能源发展战略行动计划(2014～2020年)》明确提出，坚持煤基替代、生物质替代并举，到2020年，形成石油替代能力4000万吨以上。
支持煤制油产业发展，有利于传统煤炭工业转型升级，有利于国家能源安全，具有明显的环保效益。
2016年12月6日，以中国科学院山西煤炭化学研究所自主研发的高温铁基浆态床煤炭间
接液化技术为核心的全球单套规模最大的煤炭间接液化装置--神华宁煤400万吨/年煤制油工程投料，产出费托轻质油和费托重质油；9日产出稳定合格蜡；18日加氢精制装置产出合格柴油；21日实现了煤制油工程全流程贯通。
这是山西煤化所重大成果产出的成功应用典范，受到了中
央和相关部门的高度重视。
12月28日，习近平总书记对这一项目作出重要指示：“在神华宁煤煤制油示范项目建成
投产之际，我代表党中央，对此表示热烈的祝贺！向参与工程建设、生产运行、技术研发的广
大科技人员、干部职工，表示诚挚的问候！这一重大项目建成投产，对我国增强能源自主保障
能力、推动煤炭清洁高效利用、促进民族地区发展具有重大意义，是对能源安全高效清洁低碳
发展方式的有益探索，是实施创新驱动发展战略的重要成果。
这充分说明，转变经济发展方式、调整经济结构，推进供给侧结构性改革、构建现代产业体系，必须大力推进科技创新，加快推
动科技成果向现实生产力转化。
希望同志们再接再厉、精益求精，保证项目安全、稳定、清洁
运行，不断扩大我国在煤炭加工转化领域的技术和产业优势，加快推进能源生产和消费革命，
为实现‘两个一百年’奋斗目标、实现中华民族伟大复兴的中国梦作出新的更大的贡献。
”该
工程是我国煤炭深加工转化重大的商业化示范工程，投资550亿元，厂区占地面积561公顷，
每年转化煤炭2046万吨，设计油品产能405万吨/年，其中，清洁柴油273万吨，石脑油98万吨，液化石油气34万吨，副产硫磺20万吨、混醇7.5万吨、硫酸铵14.5万吨，是目前世界石油化工及煤化工行业单套投资建设规模最大、装置最大、拥有中国自主知识产权的煤炭间接液
化示范项目。
采用的核心技术--高温浆态床费托合成油品催化剂与反应器技术是中科院山西煤
化所几代人历时30余年共同努力和创新的结晶，该技术在费托合成催化剂活性、选择性与产油能力等关键技术指标上均处于国际领先水平。
整个项目承担着国家37项重大技术、装备及材料的国产化任务，打破了国外对煤制油化工核心技术的长期垄断，探索出了科技含量高、附加值高、产业链长的煤炭深加工产业发展模式；对提高我国能源体系抵御风险的能力，提升国内装
备制造业水平，加快我国油品质量升级进程等具有重要意义。
这一全球单套规模最大的煤制油
项目还将通过系统集成和优化，强化节能节水措施，同时煤炭间接液化的合成油品具有超低硫、低芳烃、高十六烷值、低灰分的特点，这些指标均优于国V和欧V标准，有利于降低二氧化硫、氮氧化物、碳氢化合物和颗粒物等污染物的排放，有效降低城市空气污染，防止雾霾出现。
用浅显易懂的语言解释“煤炭间接液化”技术，就是先把煤炭在高温下与氧气和水蒸气反应，使煤炭全部气化、转化成合成气（一氧化碳和氢气的混合物），然后再在催化剂的作用下
合成为液体燃料的工艺技术。
在煤炭液化的加工过程中，煤炭中含有的硫等有害元素以及无机
矿物质（燃烧后转化成灰分）均可脱除，硫还可以硫磺的形态得到回收，而液体产品品质较一
般石油产品更优质。
煤液化技术进步和各种先进节能、节水技术集成，使煤液化的能源转换效率大大提高。
与
传统燃煤发电30～43%的效率相比，煤炭转化为成品油能提高煤炭的利用效率，可以达到43～55%，实现资源的清洁利用。
煤炭间接液化技术和产业，是在油品供应体系中统筹含碳资源、保障油品供应的最为基础的技术体系。
在未来能源体系过渡过程中，通过煤炭间接液化技术可以
将煤炭、天然气、含碳有机废弃物、生物质等含碳有机物转化为油品，使得人类文明的进程不
会由于石油枯竭而终止。
未来生物质转化为油品和化学品的技术需求，使得煤液化技术开发的
意义远不止能源过渡期，直至最终可持续的、以生物质为原料的油品和化学品供应。
在该核心技术的研发过程中，中科院发挥了极大的引领带动作用。
同时作为科技成果转移
转化机制创新的有益尝试，依托山西煤化所等组建了中科合成油技术有限公司。
神华宁煤集团
煤制油项目重点开展中科合成油公司费托合成技术及油品加工成套技术的百万吨级工业化示范，10万标立方米／小时空分成套技术和2200吨干粉煤加压气化炉技术、丙烯制冷系统压缩机以
及特种工艺流程泵等重大技术、设备及关键材料国产化。
作为煤炭间接液化的国家级核心技术
团队，目前中科合成油公司正在承担国家级、中科院等多项重大研发课题，涉及煤制汽油工艺
流程开发、低阶煤分级液化技术、大型高效煤气化装备开发、煤制油工程中的水处理技术、焦
油/重油/渣油加氢技术、生物质制油技术、超清洁汽油/航煤/润滑油技术等。
煤制油技术商业
化推广是对石油基油品的有效补充，是传统能源向可再生能源供应系统转变的重要过渡，对增
强我国能源自主保障能力、推动煤炭清洁高效利用具有重大战略意义。
自主煤制油技术的成功
产业化标志着我国已经完全掌握了处于世界领先地位的百万吨级煤炭间接液化工程的工业核心
技术，打破了国外的技术垄断，对煤炭清洁高效转化利用具有重要的带动示范效应，为应对世
界石油市场和“后石油时代”的能源技术革命和化解中国可持续发展面临的能源困局提供了新
的路径，同时也是对全球能源供应体系变革的有力推动。
（参考来源：中科院高新技术项目、中国科学院山西煤炭化学研究所、中国科学报）。