密炼车间烟气排放成分分析

炼胶工艺
1混炼：通过适当的加工将生胶与配合剂均匀混合在一起，制成质量均一的混合物的工艺过程。

2密炼的混炼：密炼机混炼密炼机通过转子、上下顶栓在密炼室中产生复杂的流动方式和高剪切力，使橡胶配合剂和粒状添加剂很快粉碎和均匀分散，是一种高效的混炼方法。

但是高剪切力会使物料温度在混炼中迅速上升，一般会达到130℃。

这已超过了大多数硫化系统的活化温度，会使胶料发生早期硫化（焦烧）。

一般的做法是将大部分物料在密炼机中混炼，然后将胶料从密炼机排放到开炼机上，在开炼机上加硫化剂或超速促进剂。

由于开炼机实际上只在辊缝线上对胶料有挤压作用，而提供了很大的冷却面积，致物料的温度降低。

在这一阶段加入硫化剂可以避免胶料发生早期硫化（焦烧）。

密炼机混炼方法主要有一段混炼法、二段混炼法、引料法和逆混法：
（1）一段混炼法指经密炼机和压片机一次混炼制成混炼胶的方法。

通常加料顺序为：生胶→小料→填充剂或1／2→1／2炭黑→油料软化剂→排料。

胶料直接排入压片机，薄通数次后，使胶料降至100℃以下，再加入硫黄和超促进剂，翻炼均匀后下片冷却。

此法的优点是比二段混炼法的胶料停放时间短和占地面积小，其缺点是胶料可塑性偏低，填充补强剂不易分散均匀，而且胶料在密炼机中的炼胶时间长，易产生早期硫化（焦烧）。

此法较适用于天然橡胶胶料和合成橡胶比例不超过50％的胶料。

(2)二段混炼法将混炼过程分为两个阶段，其中第一段同一段混炼法一样，只是不加硫黄和活性较大的促进剂，首先制成一段混炼胶（炭黑母炼胶），然后下片冷却停放8小时以上。

第二段是对第一段混炼胶进行补充加工，待捏炼均匀后排料至压片机加硫化剂、超促进剂，并翻炼均匀下片。

为了使炭黑更好地在橡胶中分散，提高生产效率，通常第一段在快速密炼机（40r／min以上）中进行，第二段则采用慢速密炼机，以便在较低的温度加入硫化剂。

一般当合成胶比例超过50％时，为改进并用胶的掺合和炭黑的分散，提高混炼胶的质量和硫化胶的物理机械性能，可以采用二段混炼法。

(3)引料法在投料同时投入少量（1.5～2Kg）预混好的未加硫黄的胶料，作为“引胶”或“种子胶”，当生胶和配合剂之间浸润性差、粉状配合剂混入有困难时，这样可大大加快粉状配合剂（填充补强剂）的混合分散速度。

例如，丁基橡胶即可采取此法。

而且不论是在一段、二段混炼法或是逆混法中，加入“引胶”均可获得良好的分散效果。

(4)逆混法加料顺序与上述诸法加料顺序相反的混炼方法，即先将炭黑等各种配合剂和软化剂按一定顺序投入混炼室，在混炼一段时间后再投入生胶（或塑炼胶）进行加压混炼。

其优点是可缩短混炼时间。

还可提高胶料的性能。

该法适合于能大量添加补强填充剂（特别
是炭黑）的胶种，如顺丁橡胶、乙丙橡胶等，也可用于丁基橡胶。

逆混法还可根据胶料配方特点加以改进，例如抽胶改进逆混法及抽油改进逆混法等等。

3硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。

小药（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。

4混炼温度一般掌握在100~130 ℃之间；采用慢速密炼机混炼，其排胶温度在120~130 ℃  之间；采用快速密炼机混炼，其排胶温度可达160 ℃左右。

如果混炼温度过低，经常会造成胶料被压散，不能捏合；如果温度过高，则会使胶料变软，机械剪切作用降低，有利于填料团块的分散，还容易引起焦烧，并且会加速胶料的热氧裂解，从而会降低胶料的物理力学性能或导致过量凝胶，有利于胶料的成形加工。

因此，混炼过程中，必需对密炼机的密炼室和转子进行有效而适当的冷却。

近些年来，也有采用高温〔170~190 ℃）快速密炼机进行混炼的这种混炼的工艺性很强，操作要求也很高，适用于合成橡胶胶料的混炼。

该方法具有混炼时间短，能耗少等优点。

一、主要工种及生产中产生的有害因素
（一）、橡胶配料
按照配方，将橡胶及各种橡胶配合剂进行配制，以供橡胶的塑炼、混炼工序使用。

产生的有害因素主要是炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌、高温。

（二）橡胶混炼
塑炼后的胶内加入配料中的促进剂、氧化剂、硫化剂等，然后在开放式炼胶机或密炼机等混炼设备上制备混炼胶。

产生的有害因素主要是炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌、高温。

（三）橡胶制浆
将切成小块的塑炼胶或混炼胶与配合剂、溶剂按比例放入搅拌机制成胶浆。

产生的有害因素主要是氨、苯、甲苯、二甲苯、汽油、甲醛。

（四）浸胶刮浆
用浸胶机或刮浆机，将橡胶骨架材料的纤维织物、线绳表面浸渍或刮上一层很薄的处理剂或浆料。

产生的有害因素主要是苯、甲苯、二甲苯、汽油。

（五）橡胶喷浆
在橡胶制品骨架上喷上以胶水氨液、甲醛、汽油等混合溶剂制成的乳胶浆。

产生的有害因素主要是氨、汽油、甲醛。

（六）橡胶成型
根据产品要求，以手工或机械方法，将上浆后的织物加工成所需形状。

产生的有害因素主要是滑石尘、苯、甲苯、二甲苯、汽油。

（七）橡胶硫化
塑性橡胶经过加热、加压一定时间，在混入其中的各种配合剂的共同作用下，使橡胶分子产生交联，由线性结构转变为三维网状结构。

产生的有害因素主要是硫化氢、二氧化硫、碲及其他化合物、高温。

（八）橡胶上光
在雨鞋一类的橡胶制品上用刷子刷上甲苯、汽油配制的上光剂，使橡胶制品表面呈出光泽，产生的有害因素主要是甲苯、汽油。

（九）冲边清洗
将板、管、带等工件集中用沸水或酸碱液清洗、晾干。

产生的有害因素主要是硫化氢、二硫化碳、高温、噪声。

（十）纺织缠绕
用编织机、缠绕机，将纤维或铜丝等编织缠绕在编织胶管或缠绕的内胶层上，制成纺织缠绕胶管坯件。

产生的有害因素主要是噪声。

（十一）包铅硫化
将压好外胶的胶管坯件，用包铅机进行包铅，然后进行硫化，再将胶管坯件放到剥铅机上，将管坯上的铅剥下。

产生的有害因素主是铅尘、铅烟。

、
（十二）橡胶压延
用压延机进行加工，包括贴胶擦胶、压片、合布、压花、压型等。

产生的有害因素主要是噪声。

（十三）胶片压出
按生产工艺要求，通过压延机等设备，将混炼胶压成具有定形状的胶片。

产生的有害因素主要是有机粉尘。

（十四）帘布贴合
将已裁断的帘布卷在贴合机上先后卷成数层圆筒状帘布并使之紧密贴合，以供后道工序使用。

产生的有害因素主要是有机粉尘。

（十五）胶辊辊芯处理
胶辊金属芯先除去油污和铁锈，再经喷砂处理，然后用汽洗干净，涂上粘合胶浆。

产生的有害因素主要是矽尘、汽油。

（十六）胶辊表面加工
根据胶辊的硬度，采取不同的加工方式，先在车床上旋，再用碳化硅砂轮磨光，或用砂布磨光。

产生的有害因素主要是碳化硅尘、有机粉尘。

（十七）胶乳海绵制取
将天然胶乳先用甲醛去氨，再与合成胶乳混合，然后加入泡剂等辅料，经起泡胶凝、硫化洗涤，干燥后即得胶乳海绵品。

产生的有害因素主要是氨、甲醛、高温、射频辐射。

5硫化烟气化学组成是十分复杂的，包括橡胶，配合剂，加工助剂等等，硫化过程产生的气体（硫化烟气）有烷烃，烯烃，芳烃，稠环芳烃类，硫化合物，胺类等等（而其成分随配方的不同而改变）。

楼主配方中含有硫磺，秋兰姆和氨基甲酸盐类促进剂，硫化过程除含有硫醇外，还有许多其它硫化物，特别提醒的是：该体系会产生较多的二硫化碳（该物质对人的神经系统毒害很大）。