圆锥滚子轴承的选材热处理工艺分析
滚动轴承零件材料及热处理工艺
6.良好的尺寸稳定性 滚动轴承系精密的机械零件，其精度是以微米为计算单位的。在 长期的保存和使用中，因内在组织发生变化或应力变化会引起尺寸发生 变化，导致轴承丧失精度。这就要求轴承用钢应具有较好的尺寸稳定性。 7.一定的防锈性能 滚动轴承的生产工序繁多，周期长，而成品亦需长期存放，故要 求制造轴承用钢应具有一定的防锈性能，以便轴承零件在生产流程中和 轴承保存期间不致锈蚀。 8.良好的工艺性能 轴承生产过程中，要经过很多道冷、热加工工序。要求轴承应具 有良好的工艺性能，如：冷、热成型性能；切削性能；磨削性能；热处 理性能等，以便适应大批量、高效率、高质量的生产需要。 另外对于特殊工作条件下使用的轴承，对其用钢还必须提出相应的特 殊性能要求如耐高温性能、抗腐蚀性能等等。
2.渗碳轴承钢
常用的渗碳轴承钢有G20Cr2Ni4A、 G20CrNi2MoA 、G20CrNiMoA。用于制造承受冲 击载荷较大的汽车、铁路货车轴承、轧机轴承等。渗碳轴承钢实际上是低碳优质合金结构 钢，含有较低的碳和一定量的合金元素。经渗碳淬火回火等热处理工序后，表面硬度为 58—62HRC心部25—45HRC。表面耐磨性较好，且心部又具有良好的韧性。用这类钢制 造的轴承，即可以承受较大的冲击载荷，又具有较高的耐磨性和抗接触疲劳强度。
二、滚动轴承常用材料和性能
目前滚动轴承套圈和滚动体常用的钢种有高碳铬轴承钢，渗碳轴承钢、耐 腐蚀轴承钢、高温轴承钢、防磁轴承钢和中碳合金钢。我国生产的铬轴承钢牌号 及其化学成份见下表。 轴承钢牌号及化学成份 %
牌号 C Si Mn Cr Mo P S 不大于 GCr4 0.95 ～ 1.05 GCr15 0.95 ～ 1.05 GCr15SiMn 0.95 ～ 1.05 GCr15SiMo 0.95 ～ 1.05 GCr18Mo 0.95 ～1.05 0.20 ～ 0.40 0.15 ～ 0.30 0.15 ～ 0.35 0.45 ～ 0.75 0.65 ～0.85 0.15 ～ 0.30 0.25 ～ 0.45 0.95 ～ 1.25 0.20 ～ 0.40 0.25 ～ 0.40 0.35 ～ 0.50 1.40 ～ 1.65 1.40 ～ 1.65 1.40 ～ 1.70 1.65 ～ 1.95 0.10 0.30 ～ 0.40 0.15 ～ 0.25 0.025 0.020 0.25 0.25 0.027 0.020 0.30 0.25 0.10 ≤ 0.025 0.025 0.30 0.25 0.08 ≤ 0.025 0.025 0.30 0.25 ≤ 0.025 0.020 0.25 0.20 Ni Cu
滚动轴承材料选用及其热处理
1 1 0.17-0.37 0.17-0.37 ≤0.8
Mn
0.2-0.4 0.25-0.45 0.95-1.25 0.2-0.4 0.25-0.4 0.6-0.9 0.9-1.2 0.8-1.1 0.8-1.1 0.3-0.65 0.3-0.65 0.6-0.95 0.3-0.6 0.5-0.8 ≤0.8 ≤0.8 ≤0.8
二、常用轴承材料选择（见表 1）
材料牌号
表 1：材料选用一览表
钢类别
工作载荷
热处理方案
G8Crl5
GCrl5
GCrl5SiMn
GCrl5SiMo GCr18Mo G55 G55Mn G70Mn 20CrMnTi 12Cr2Ni4 20CrNi3 20CrNiMo 38CrMoAl
圆锥滚子轴承选材,热处理工艺设计及分析论文
摘要本文从圆锥滚子轴承通常遇到的故障及失效入手，通过故障原因的分析，从而引涉出，滚动轴承的特性，如何选用合适的轴承使零件的寿命最大化。
并通过对GCr15轴承钢热处理及其材料热处理后性能的变化，研究了热处理对轴承材料性能的影响，通过热处理可以显著提高滚动轴承各部分的力学性能，大大延长它的使用寿命，和扩大了适用范围。
本课题主要研究圆锥滚子轴承选材、热处理工艺设计。
由于轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。
所以它的选材和热处理工艺设计的研究具有重要意义。
关键词：圆锥滚子轴承、轴承钢、G Cr15、热处理目录1.文献综述1.1.轴承1.1.1轴承的发展1.1.2轴承的定义1.1.3轴承的分类1.2.滚动轴承1.2.1滚动轴承的作用1.2.2滚动轴承的结构1.2.3滚动轴承特征1.2.4基本特点1.2.5滚动轴承类型的选择1.3.圆锥滚子轴承1.3.1圆锥滚子轴承定义1.3.2圆锥滚子轴承的分类1.3.3圆锥滚子轴承用途1.3.4圆锥滚子的工艺过程1.3.5圆锥滚子轴承使用因素1.4.轴承材料的选择1.4.1套圈和滚动体用材料1.4.2保持架用材料1.5.热处理工艺1.5.1滚子热处理质量要求1.5.2 加工设备及工艺方案的制订1.6.本课题研究内容及意义2.圆锥滚子轴承工况分析及选材2.1工况分析2.2圆锥滚子轴承的失效分析2.3圆锥滚子轴承的性能要求2.4圆锥滚子轴承的材料选择2.4.1材料的选择原则2.4.2材料的初选2.4.3材料的终选3.圆锥滚子轴承热处理工艺设计3.1圆锥滚子轴承生产的一般工艺过程3.2圆锥滚子轴承的热处理技术3.2.1套圈的热处理工序3.2.2滚子的热处理工序3.2.3具体热处理的目的3.3热处理工艺曲线3.3.1正火工艺曲线3.3.2淬火工艺3.3.3淬火+低温回火工艺4.热处理设备选择及厂房布置4.1热处理设备选择4.2热处理车间布置结论参考文献致谢1.文献综述1.1轴承1.1.1轴承的发展：中国是世界上较早发明滚动轴承的国家之一，在中国古籍中，关于车轴轴承的构造早有记载。
圆锥轴承的生产工艺
圆锥轴承的生产工艺圆锥轴承是机械领域常用的一种轴承类型，其生产工艺包括材料选用、锻造、热处理、加工、调质、组装等多个步骤。
首先，在圆锥轴承的生产中，材料的选用是非常重要的一步。
常用的材料有高碳铬钢、不锈钢、铜合金等，根据具体使用环境和要求选择合适的材料。
选材时需要考虑到材料的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性等因素。
其次，圆锥轴承的生产过程中需要进行锻造工艺。
锻造是将原料加热至一定温度后，通过模具的挤压、撞击等形成所需形状的过程。
圆锥轴承的外环、内环和滚动体等部件都需要通过锻造来进行成型。
锻造过程可以提高材料的塑性变形性能，使得零件具有较高的强度和韧性。
第三，锻造完成后的工件需要进行热处理。
热处理是通过加热和控制冷却速度的方式改变材料的组织结构和性能。
通常包括退火、正火、淬火等工艺。
热处理可以改善圆锥轴承零件的硬度、强度和耐磨性等性能。
接下来是加工工艺，加工是将锻造完成后的工件进行精加工的过程。
常用的加工方式有车削、铣削、磨削等。
通过加工可以使得工件的形状和尺寸精确到达要求，并进一步提高其内部的残余应力，以便提高其使用寿命和可靠性。
然后，对加工完的工件需要进行调质处理。
调质是通过加热至一定温度，保温一段时间，然后慢冷至室温的过程。
调质可以改善零件的硬度、强度和耐磨性等性能，使得圆锥轴承能够在高速高负荷的工况下运行。
最后是组装工艺。
组装是将圆锥轴承的零件按照一定的顺序和方法组装在一起的过程。
组装过程需要保证零件的配合间隙和轴承内部的润滑情况。
通常需要使用专用工具和设备来进行组装。
总的来说，圆锥轴承的生产工艺需要经历材料选用、锻造、热处理、加工、调质和组装等多个步骤。
每个步骤都需要专业的设备和工艺来保障产品的质量和性能。
只有通过严格的生产工艺，才能保证圆锥轴承的性能达到设计要求，并能够长时间稳定运行。
渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程
渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程以渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程为标题，可以从以下几个方面进行描述：一、渗碳工序的介绍渗碳是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面加热处理的同时注入碳元素，使得金属材料的表面硬度得到提高，从而提高其耐磨性和使用寿命。
渗碳工序在制造圆锥滚子轴承套圈时起到关键作用。
二、圆锥滚子轴承套圈的材料选择圆锥滚子轴承套圈通常由高碳铬钢制成，其材料具有良好的强度和耐磨性能，适合进行渗碳加工。
渗碳工序能够在保持材料原有强度的同时，提高其表面硬度，从而满足轴承套圈在使用过程中的高负荷和高速旋转的要求。
三、渗碳工序的具体步骤1. 准备工作：将圆锥滚子轴承套圈进行清洗和除油处理，确保表面干净。
2. 包装：将经过准备的圆锥滚子轴承套圈放入渗碳工艺包装盒中，确保圆锥滚子轴承套圈与渗碳介质接触。
3. 加热：将包装好的圆锥滚子轴承套圈放入渗碳炉中，进行加热处理。
加热温度和时间需要根据具体材料和要求进行调整，一般温度在800°C-950°C之间，时间在几小时到十几小时不等。
4. 渗碳介质注入：在加热的过程中，需要将渗碳介质注入渗碳炉中，使得碳元素能够渗入圆锥滚子轴承套圈的表面。
渗碳介质通常是含有碳元素的固体或液体，如气体、固体碳化物或液体有机化合物等。
5. 固溶处理：在渗碳完成后，需要进行固溶处理，以消除渗碳过程中产生的氧化物和残留介质。
固溶处理通常是将圆锥滚子轴承套圈放入盐浴中进行加热处理，使得渗碳层中的残留物质溶解。
6. 冷却：固溶处理完成后，将圆锥滚子轴承套圈从盐浴中取出，进行冷却处理。
冷却过程需要控制速度和温度，以避免产生过度的应力和变形。
7. 清洗和检验：冷却后的圆锥滚子轴承套圈需要进行清洗和检验。
清洗可以去除表面的残留物质，检验可以评估渗碳工艺的质量和效果。
四、渗碳工序的优点和应用渗碳工序具有以下优点：能够提高金属材料的表面硬度和耐磨性；能够在保持材料原有强度的同时，提高其使用寿命；适用于各种金属材料的表面处理。
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程圆锥滚子轴承是一种常用的滚动轴承，广泛应用于机械设备中。
它具有承载能力高、转速高、摩擦损失小等优点，因此在工业领域得到了广泛的应用。
下面我们来介绍一下圆锥滚子轴承的生产工艺流程。
一、原材料准备圆锥滚子轴承的主要原材料是高品质的轴承钢。
首先需要对这些轴承钢进行化学成分分析和机械性能测试，确保其符合产品标准要求。
然后将轴承钢进行切割和加热处理，得到符合尺寸要求的轴承圆棒。
二、车削加工将加热处理后的轴承圆棒进行车削加工，包括车外圆、车内圆和车端面等工序。
通过车削加工，可以使轴承圆棒的尺寸精度和表面光洁度达到要求。
车削加工是圆锥滚子轴承制造过程中的重要环节，对产品质量起着决定性作用。
三、热处理经过车削加工后的圆锥滚子轴承，需要进行热处理。
热处理可以改善轴承的组织结构和机械性能，提高其硬度和耐磨性。
热处理工艺包括淬火和回火两个步骤，通过控制加热温度和保温时间，使轴承达到理想的硬度和韧性。
四、磨削加工经过热处理的圆锥滚子轴承需要进行磨削加工，以进一步提高其尺寸精度和表面质量。
磨削加工包括外圆磨削、内圆磨削和端面磨削等工序。
通过磨削加工，可以使轴承的圆度、圆柱度和表面粗糙度达到产品标准的要求。
五、装配和调试经过磨削加工的各个零部件，需要进行装配和调试。
装配过程中，需要安装滚子、保持架、内外圈等零部件，并进行润滑。
调试过程中，需要检查轴承运转是否灵活、噪音是否正常等，确保轴承的质量和性能符合要求。
六、清洗和包装经过装配和调试的圆锥滚子轴承需要进行清洗和包装。
清洗过程中，使用清洗液将轴承表面的油污和金属屑清除干净。
包装过程中，将清洗后的轴承进行适当的防锈处理，并采用适合的包装材料进行包装，以确保轴承在运输和储存过程中不受损坏。
以上就是圆锥滚子轴承的生产工艺流程。
通过精细的加工和严格的质量控制，可以生产出高质量的圆锥滚子轴承，满足各种机械设备的使用需求。
圆锥滚子轴承的生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要专业的设备和技术，并且在每个环节都需要进行严格的质量检查，以确保产品的质量和性能。
铁路货车轴承圆锥滚子的热处理工艺
铁路货车轴承圆锥滚子的热处理工艺作者：玄辉李连梅李晓涛来源：《现代经济信息》2013年第13期摘要：通过工艺试验得到了铁路货车轴承352226X2-2RZ、353130B在DRES90/800炉生产线上淬回火的最佳热处理工艺参数。
淬火加热温度和时间的合理匹配可使大尺寸圆锥滚子淬火后得到合适的组织，其热处理后的质量能满足技术条件要求。
关键词：圆锥滚子；热处理；工艺；马氏体：托氏体中图分类号：TG15 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2013）07-0-01352226X2-2RZ、353130B系铁路轴承，滚子尺寸较大，材料均采用GCr15钢，产品技术条件要求高，其在辊底炉上淬火时难度较大，为此进行了淬回火工艺的探索和工艺参数的优化。
一、滚子尺寸及热处理质量要求大型圆锥轴承滚子尺寸见表1，热处理质量要求见表2。
综观表1和表2，根据滚子的尺寸可看出，其相应的热处理质量要求严于JB/T1255-2001。
要达到上述质量要求，热处理工艺是关键，其工艺难点是如何解决热加工中易出现局部托氏体超标及软点现象、组织不合格等问题。
二、加工设备及工艺方案的制订采用热处理辊底炉淬回火生产线对滚子进行处理。
设备自动化程度较高，工艺参数受人为因素影响小。
为了保证产品质量，在淬火过程中采用快速光亮淬火油且油温保持适度，淬火台架在油槽内上下窜动用最快挡，淬火油槽搅拌速度也采用最高挡。
352226X2-2RZ、353130B 轴承滚子在热处理辊底炉生产线的工艺流程为：上料→前清洗→淬火→后清洗→回火。
从淬火加热温度、淬火加热时间、淬火冷却时间等方面进行工艺研究，采用了由少量到批量且分阶段进行工艺调试的方法。
掌握产品加工过程中硬度、组织等一系列质量数据，总结并进行分析，不断改进试验工艺，找出滚子的最佳热处理工艺参数。
三、工艺调试第一阶段：先初步拟订滚子的淬回火工艺进行工艺试验，并根据质量检验结果对所拟订的工艺进行分析。
圆锥滚子轴承选材,热处理工艺设计及分析
圆锥滚子轴承选材，热处理工艺设计及分析金属材料工程10060126 XX 杨瑞成教授隋然助教摘要本文从圆锥滚子轴承通常遇到的故障及失效入手，通过故障原因的分析，从而引涉出，滚动轴承的特性，如何选用合适的轴承使零件的寿命最大化。
通过对圆锥滚子轴承工作条件分析，以及轴承材料的机械性能和工艺性能的要求最终将材料定为GCr15。
GCr15为轴承钢，将进行球化退火、淬火、回火热处理工艺。
根据滚动轴承的性能要求制定热处理工艺为（套圈的）：管料或棒料—锻造—球化退火—车加工成型—软磨（主要针对沟道）—淬火—回火—粗磨—精磨—成品。
根据产品的尺寸、加热温度等确定所需的热处理炉有，立式淬火机床，盐浴炉RDM-20-8回火设备，中温箱电阻炉RX3-15-9进行退火。
工艺布置应尽量满足工艺生产流程。
关键词：圆锥滚子轴承、轴承钢、GCr15、热处理一．圆锥滚子轴承工况分析及选材（一）工况分析轴承广泛用于柴油机、拖拉机、机床、汽车和火车等各种机械设备与车辆上，它由轴承内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成。
内圈紧装于主轴上，随轴一起转动。
外圈则装在轴承座中静止不动，在轴转动过程中，内圈和滚动体发生转动和滚动，在高速运动下服役，承受点或线的接触的周期性的高压交变载荷和应力的作用，因此容易造成局部应力集中。
滚动体和内外圈三者之间既呈现滚动又呈现滑动，故会产生滚动摩擦和滑动摩擦，因此分析上述过程可知，滚动轴承的损坏形式为接触疲劳破坏和磨损，要求滚动体与内外圈应具有高的抗疲劳性能和耐磨性，有良好的尺寸稳定性，才能确保轴承高的使用寿命。
（二）圆锥滚子轴承的失效分析一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及由于摩擦磨损而使轴承精度丧失。
此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等原因造成轴承的非正常破坏。
(1)接触疲劳失效；(2)磨损失效；(3)断裂失效；(4)塑性变形失效；(5)游隙变化失效。
（三）性能要求圆锥滚子轴承对材料热处理后应具备下列性能：(1)高的接触疲劳强度(2)高的耐磨性(3)高的弹性极限(4)适宜的硬度(5)一定的冲击韧性(6)良好的尺寸稳定性二. 圆锥滚子轴承的材料选择（一）材料初选目前，国内使用最久应用最为广泛的是高碳铬轴承钢，其成分特点是：高碳，轴承钢的W（C）一般控制在0.95％~1.05％范围内，以保证淬火后的硬度达到最大值，同时获得一定数量的碳化物，以提高耐磨性。
轴承钢热处理工艺流程
轴承钢热处理工艺流程
轴承钢热处理工艺流程主要包括预先热处理和最终热处理两个步骤。
预先热处理包括正火和球化退火。
正火是通过将工件加热至适宜的温度后在空气中冷却，以细化材料晶粒，均匀化组织，消除应力，降低硬度，改善切削加工性能。
球化退火则是通过将工件加热至略低于Ac1点温度，保温一段时间后缓慢冷却，使钢的碳化物球化，降低硬度，改善切削性能。
最终热处理则是根据不同的使用要求，选择不同的热处理方式。
常用的热处理方式有淬火、回火、表面淬火等。
淬火是将工件加热至Ac3或Ac1点以上某一温度，保持一定时间后快速冷却，使钢的奥氏体转变为马氏体，提高硬度和耐磨性。
回火则是将淬火后的工件加热至某一温度，保温一段时间后缓慢冷却，以消除内应力，稳定组织，提高韧性。
表面淬火则是通过将工件表面快速加热至淬火温度，然后迅速冷却，使工件表面硬化，而内部保持韧性。
在轴承钢的热处理过程中，应注意控制加热温度、保温时间、冷却速度等工艺参数，以保证工件的性能和精度。
同时，为避免氧化和脱碳等表面缺陷，通常在加热过程中进行保护处理。
轴承钢的热处理方法
.'.轴承钢的锻造及热处理工艺轴承钢全名叫滚动轴承钢，具有高的抗压强度与疲劳极限，高硬度，高耐磨性及一定韧性，淬透性好，对硫和磷控制极严，是一种高级优质钢，可做冷做摸具钢。
比重：7.81(一)轴承钢锻造温度(1)始锻温度：1150(1120)终缎温度：850(800)度。
(2)锻造前清除表面缺陷，尽量预热后在快速加热。
(3)温加工时，应避免200~400度的蓝脆区。
热加工时，应避免进入高温脆区(大于1250)。
应尽量避免进入热脆区(800~~950度)。
今日焦点：(二)锻后热处理(1)锻后————预先热处理(球化退火)————最终热处理(淬火+低温回火)(2)球化退火目的：降低硬度，便于加工，为淬火做准备。
球化退火过程：加热到750~~770度，保温一定时间，在缓慢冷却到600度以下空冷。
(3)各种轴承钢淬火+低温回火及硬度表钢号淬火温度及淬火介质低温回火硬度HRCGCr6 800~820 水或油150~170 62~64GCr9 800~830 水或油150~170 62~64GCr9SiMn 810~820 水或油150~160 62~64GCr15 820~846 油150~160 62~64 GCr15SiMn 800~840 油150~170 62~64(三)淬火及淬火介质(1)淬火颜色(经验) 白色最硬而脆，黄色硬而韧，兰色软而韧。
(2) 淬火介质 A 水：一般温度不超过40度，不得有油，肥皂等杂质。
B 盐及碱的水溶液：水中加百分之5~10的盐或碱。
盐溶液冷却速度是水的十倍，硬度高而均匀，但组织应力大，有一定的锈蚀作用。
温度小于60度。
碱溶液(苛性纳水溶液)腐蚀性大，适应范围小。
C 油：包括机油，锭子油，变压器油，柴油等。
可减小变形与开裂。
不适用碳钢。
油温度：在60~~80度，最高不超过100~120度。
(四)回火温度轴承钢采用低温回火。
温度：150~250度。
可在保持高硬度和高耐磨性的前提下，降低内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。
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圆锥滚子轴承的选材热处理工艺分析
专业：机械设计与制造
班级：机械设计与制造2班
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轴承广泛用于柴油机、拖拉机、机床、汽车和火车等各种机械设备与车辆上，它由轴承内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成。
内圈紧装于主轴上，随轴一起转动。
外圈则装在轴承座中静止不动，在轴转动过程中，内圈和滚动体发生转动和滚动，在高速运动下服役，承受点或线的接触的周期性的高压交变载荷和应力的作用，因此容易造成局部应力集中。
滚动体和内外圈三者之间既呈现滚动又呈现滑动，故会产生滚动摩擦和滑动摩擦，因此分析上述过程可知，滚动轴承的损坏形式为接触疲劳破坏和磨损，要求滚动体与内外圈应具有高的抗疲劳性能和耐磨性，有良好的尺寸稳定性，才能确保轴承高的使用寿命。
1.1.2圆锥滚子轴承的失效分析
一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及由于摩擦磨损而使轴承精度丧失。
此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等原因造成轴承的非正常破坏。
图1-1圆锥滚子轴承图1-2圆锥滚子
常见的失效形式：
(1)接触疲劳失效；
(2)磨损失效；
(3)断裂失效；
(4)塑性变形失效；
(5)游隙变化失效。
1.1.3性能要求
圆锥滚子轴承对材料热处理后应具备下列性能：
(1)高的接触疲劳强度；
(2)高的耐磨性；
(3)高的弹性极限；
(4)适宜的硬度；
(5)一定的冲击韧性；
(6)良好的尺寸稳定性；
1.2.1材料初选
目前，国内使用最久应用最为广泛的是高碳铬轴承钢，其成分特点是：高碳，轴承钢的W（C）一般控制在0.95％~1.05％范围内，以保证淬火后的硬度达到最大值，同时获得一定数量的碳化物，以提高耐磨性。
Cr作为基本合金元素，轴承钢的W（Cr）一般控制在1.65％以下。
Cr一方面提高淬透性，使淬火后的组织
和硬度均匀；另一方面，Cr溶于渗碳体中形成较稳定的含Cr渗碳体，这种合金渗碳体在淬火加热时溶解较慢，并以细小颗粒均匀分布在基体上，有利于提高耐磨性。
GCr15是铬轴承钢中典型的钢种，它的使用量很大，约占铬轴承钢的90％。
国外所使用的铬轴承钢的成分也大致相似。
GCr15钢含有较少量合金元素，综合性能良好，淬火回火后具有高而均匀的硬度，耐磨性能好，接触疲劳强度高。
钢的热加工型号，球化退火后有良好的可切削性。
综上所述，圆锥滚子轴承可以选用GCr15钢。
表1-1碳铬滚动轴承钢的室温力学性能
组成滚动轴承的零件有外圈、内圈、滚动体和保持架。
对于不同的零件，其加工过程和方法是不同的。
对于同一种零件，若结构、公差等级不同，其加工过程和方法也有差异。
轴承钢中应用最广泛的是GCrl5。
以GCr15为钢的圆锥滚子轴承的热处理工艺。
这里主要讨论一下套圈的热处理。
1.3.1套圈的加工工艺路线
套圈热处理工序有退火、淬火、回火等，各工序对套圈材料性能的影响不同，所处在套圈整个工艺流程中的位置也不同。
具体工艺路线为：管料或棒料—锻造—球化退火—车加工成型—软磨（主要针对沟道）—淬火—回火—粗磨—精磨—成品
轴承钢经过预备热处理后应得到均匀的细球状的珠光体组织，无片状和网状碳化物。
该组织热处理后具有较高的接触疲劳强度、耐磨性和韧性等，同时其过热变形的倾向减小，故轴承钢进行球化退火。
球化退火的目的是为了改善毛坯的组织，降低材料的硬度，便于切削加工，同时为后继的热处理工艺做好组织准备球化退火后片状碳化物变为均匀球状的碳化物，既有利于改善钢的切削加工性能，又能使钢的淬透性增加。
退火温度是依据钢的临界点而定，GCr15的球化退火温度为780-810℃。
钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。
一般而言，轴承钢进行淬火+低温回火即为最终热处理，GCr15淬火加热温度为830-860℃，冷却介质为10号或20号机械油，冷却介质的温度为30-80℃。
GCr15钢的淬火工艺：将试样加热到840℃保温20min,油冷，淬火工艺曲线如图所示。
淬火时间计算：t=aKD ①
式中t加热时间（min/mm）， a----加热系数（min/mm）通常取1.2-1.5，（取1.2），K装炉修正系数（取2.0）， D----零件有效厚度（mm）
所以代入经验公式得： t=aKD=1.2X2X20=48min 取50min 所以保温时间为50min。
图1淬火工艺曲线
说明：把工件先经两次次预热，第一次加热到550℃保温150分钟，第二次加热到850℃保温60分钟，然后加热到1010度左右油淬冷却最后700℃高温回火。
（2）回火
防止轴承零件的开裂，提高力学性能，一般根据零件的具体硬度要求来确定回火温度和时间，轴承零件的硬度一般为60-65HRC，GCr15的回火温度为150-170℃，中小型零件保温时间为2.5-3h。
为确保回火均匀，通常回火在油浴炉或具有强制空气循环装置的空气炉内回火。
淬火+低温回火工艺
回火就是将淬火后的钢/铁，在AC1以下加热、保温后冷却下来的金属热处理工艺。
回火时间：t=aD+b ②
式中t回火保温时间（min），D工件有效尺寸（mm），a加热系数（min）
b附加时间，一般为10~20 min
井式回火炉（RJJ回火电炉）加热系数为：1.0—1.5min/mm在实际生产中，由于装炉量比较多，有时甚至要堆放，因此，必须在上述计算时间的基础上增加1—1.5倍，以保证工件在回火时得到充分的转变机会。
所以
由以上经验公式计算得：t=1.5X20+20=50min 。
为了使工件完全焼透，在计算的保温时间基础上增加一倍，所以最终保温时间为:t=2X50=100min GCr15钢淬火+低温回火工艺曲线。
图2回火工艺曲线
1.4圆锥滚子轴承热处理的常见缺陷及防止方法
轴承零件经热处理后常见的质量缺陷有：淬火显微组织过热、欠热、淬火裂纹、表面脱碳、软点等。
（1）过热防止方法：提高或降低淬火加热温度。
（2）欠热与冷速不足防止方法：提高或降低淬火加热温度。
（3）淬火裂纹防止办法：降低温度、提高出油温度或加热油温、降低车加工的表面粗糙度、采用可控气氛或盐炉加热、正火后进行淬火、立即回火、采用符合要求的材料。
（4）表面脱碳防止方法:改进炉子使其内部具有还原性气体、除锈迹和清洗干净零件表面、严格执行工艺要求、粗车后再进行热处理。
（5）软点防止方法：
局部软点：控制锻造加热时间、提高加热温度或延长时间、增强介质的冷却能力。
表面软点：配置合格的冷却介质、使介质的温度控制在35℃以下、增加碳酸钠水溶液的浓度至15%-20%。