第六章-挤出成型2教学提纲
塑料制品的挤出成型培训教程
塑料制品的挤出成型培训教程挤出成型是指将熔化状态的塑料通过挤压机的挤压螺杆，通过模具的模腔挤出成型的一种制造工艺。
挤出成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料管材、板材、线缆、异型材等。
本文将从挤出成型的原理、设备、工艺和常见问题等方面进行详细说明，为塑料制品挤出成型培训提供参考。
一、挤出成型的原理挤出成型的原理是将塑料粒料经加热融化后，通过齿轮泵进入挤压机的挤压螺杆，受到螺杆的转动和螺杆筒的加热作用，使熔融的塑料在螺杆前端通过模具的模腔挤出，形成所需的截面形状，然后在冷却水槽中快速降温固化，最后通过切割装置切断，得到成品塑料制品。
二、挤出设备挤出成型的主要设备有挤压机、模具、冷却水槽、切割装置等。
1.挤压机：挤压机是挤出成型工艺中的核心设备，它由挤压机表头、螺杆、减速机和电机等组成。
螺杆的型号和结构将直接影响挤出成型的质量和效率。
2.模具：模具是用来塑造挤出产品截面形状的工具，其设计和制造需要考虑产品的形状要求、挤出工艺参数和成本等因素。
3.冷却水槽：冷却水槽用于快速降温和固化挤出后的塑料制品，通常采用循环水冷却的方式。
4.切割装置：切割装置用于将挤出后的连续塑料制品切成所需的长度，通常采用刀具或锯片进行切割。
三、挤出工艺流程挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、挤出机操作、模具安装、温度调整、启动挤出机、过程监控和成品收集等步骤。
1.原料准备：根据产品要求，准备好所需的塑料粒料，并按照一定的比例混配拌和。
2.挤出机操作：将准备好的塑料粒料倒入挤压机的料斗中，启动挤压机，使螺杆开始转动，进料和挤压。
3.模具安装：将模具安装在挤压机的模具支架上，并根据产品要求调整模具的位置和间隙。
4.温度调整：根据塑料材料的熔点和工艺要求，调整挤压机的温度控制器，使熔融的塑料达到适宜的挤出温度。
5.启动挤出机：当挤压机和模具都调整好后，可以开始启动挤出机进行挤出成型。
6.过程监控：在挤出过程中，需要不断检查和调整挤压机的工作状态、模具的温度和位置等参数，确保挤出产品的质量。
6.5挤出成型工艺详解
问题 挤出成型原理
牵引速度略大于挤出速度 不同的塑件，牵引速度不同。
挤出成型工艺
挤出成型设备
产品工艺过程
思考与练习
2024年8月2日
第六章 塑料成型技术
四、挤出成型工艺条件
问题 挤出成型原理 挤出成型工艺 挤出成型设备 产品工艺过程 思考与练习
温度 压力
挤出速度 牵引速度
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第六章 塑料成型技术
1、掌握挤出成型的特点； 2、熟悉挤出机的结构和主要部件的作用； 3、掌握挤出理论中影响生产和产品质量的因素； 4、熟悉管材、薄膜、板与片、拉伸膜的工艺。
第六章 塑料成型技术
6.3 挤出成型
一、概述
2024年8月2日
问题 挤出成型原理
1.挤出成型原理：将塑料塑化后使其在一定压力下通过某种 模具而形成截面形状与此模具相仿的连续体，并在固化后保 持该形状的成型方法。
•
与金属管相比，塑料管材有以下优点：相对密
度小，仅为金属的1／5、1／8，耐化学腐蚀性好，
电器绝缘性优良。耐磨性好。塑料管广泛用作各种
液体、气体输送管，尤其是某些腐蚀性掖体和气体，
如自来水管、排行管、农业排灌用管、化工管道、
石油管、煤气管等。
思考与练习
第六章 塑料成型技术
问题 挤出成型原理 挤出成型工艺 挤出成型设备 产品工艺过程 思考与练习
减小压力波动。
第六章 塑料成型技术
2024年8月2日
问题 挤出成型原理 挤出成型工艺 挤出成型设备 产品工艺过程 思考与练习
3.挤出速度 单位时间内由挤出机头和口模中挤出的塑化好
的物料量或塑件长度。它表示挤出能力的高低。 影响因素：机头、螺杆和料筒的结构、螺杆转速、 加热冷却系统的结构和塑料的性能 4.牵引速度 牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。
“塑料挤出成型”课程大纲
“塑料挤出成型”课程大纲课程名称：塑料挤出成型课程类型：专业核心课程适用专业：高分子材料加工技术课程学分：5.0 总学时：1501、课程学习定位《塑料挤出成型》是本专业与珠三角相关企业共同开发的一门具有工学结合特色的专业核心课程。
通过本课程的学习，使学生掌握与塑料挤出成型岗位（群）相关的职业技术能力，得到社会能力和方法能力的训练，培养可持续发展能力，为后续的顶岗实习和毕业设计打基础，以便适应高分子材料加工领域技术飞速发展的要求。
2、课程的学习目标培养塑料挤出成型加工的原料准备、工艺控制、设备维护、产品质量控制等方面的职业能力，其能力和知识要求达到塑料挤出中（高）级工职业技能鉴定标准的要求。
训练学生通过获取信息、制定计划、做出决定、实施计划、检查控制、评估反馈六步来完成任务的工作方法，使学生养成勤于思考、勇于创新的习惯，从而获得可持续发展能力。
通过项目教学，逐渐提高学生包括自主工作、责任感、敬业精神、团结协作、交往技巧等社会能力。
（1）能力目标①能针对不同典型制品，进行挤出成型生产线现场操作与维护；②生产原料鉴别及挤出产品质量控制能力；③能针对不同典型制品，进行挤出成型生产线工艺设定；④能针对不同典型制品，进行挤出成型生产线选型配置、工艺设定与故障排除；⑤针对具体的工作任务，能采用获取信息、制定计划、做出决定、实施计划、检查控制、评估反馈的工作方法，能够采用看板、甘特图等进行管理项目进程。
（2）知识目标①掌握挤出机的基本结构和工作原理；②原料鉴别和挤出产品质量控制；③掌握不同典型产品的成型模具结构原理和调节方法；④掌握针对具体典型产品，不同设备配置情况下的生产线工艺设定原理与方法；⑤掌握典型产品常见故障的主要原因分析方法及对策；（3）知识目标①通过小组协同工作模式，锻炼学生的社会能力；②建立责任感、敬业精神，培养吃苦耐劳、一丝不苟的工作作风；③体验团队合作的乐趣，学会欣赏别人，与人相处；④与自己相处、情绪调适的能力；⑤对新技术的敏感能力、项目分解能力、管理能力等3、课程学习设计理念和思路本课程基于工作过程导向，整合原有的相关课程，设计学习项目，引入学生自主学习方式及小组学习的方式，特别注重培养学生的职业能力、方法能力和社会能力的培养。
挤出成型工艺及模具设计PPT教案
2. 机头的分类
按机头的几何形状分类 圆环机头：管材机头、棒材机头、造粒机头等 平板状机头：平模机头、板材机头、异型材机头等
按机头进出料方向分类 水平直通式机头 直角式机头
按机头的用途分类 吹膜机头、管材机头、板材机头、棒材机头、异型材 机 头等。
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（以直通式管材机头为例）
口模的形状及尺寸和塑件的形状及尺寸并不是一致的。熔 体膨胀和牵引力引起的收缩变形，会使塑件的尺寸与口模尺 寸产生一定的偏差。所以在设计时要考虑这一因素。
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④机头内设有调节装置
调节熔体流量、口模和芯棒侧隙、挤出压力、成型温度、 挤出速度等。
⑤合理选择材料
机头的零件要承受熔体的压力作用，所以要有足够的强度。 必要时对连接零件进行强度校核。 与熔体接触的零件要有足够的耐磨性和耐腐蚀性，必要时 表面要镀铬处理。主要零件进行调质处理，硬度45～ 50HRC。
挤出成型工艺及模具设计
会计学
1
一 、 挤 出 成 型工艺
挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一，主要用 于生产管材、棒材、板材、片材、线材和薄膜等连续塑料 型材。
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1、挤出成型原理
将颗粒状或粉状塑料加入挤出机料筒内，在旋转的挤出机 螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺槽向前方输送。在此过程 中，不断地接受外加热和摩擦热，逐渐熔融成粘流态，然 后在挤压系统的作用下，塑料熔体经过滤板后通过具有一 定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列的辅助装置， 从而获得等横截面的各种型材。
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④
牵引速度
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。 即牵引比(牵引速度与挤出速度的比值)等于或大于1。
挤出成型
挤出成型5.0 本章介绍1、主要内容：概论、单螺杆挤出机的基本结构、挤出理论和几种制品的挤出工艺。
2、重点：挤出理论、粒料的制备3、难点：挤出理论。
4、教学要求：（1）掌握挤出理论，单螺杆挤出机的结构。
（2）掌握几种制品的挤出工艺。
挤出成型又称挤出模塑，是塑料重要的成型方法之一，绝大多数热塑性塑料均可用此法成型。
这种成型方法的特点是具有很高的生产率且能生产连续的型材，如管、棒、板、薄膜、丝、电线、电缆以及各种型材，还可用来混合、塑化、造粒和着色等。
挤出成型过程分两个阶段进行。
第一阶段将物料加热塑化，使呈粘流状态并在加压下通过一定形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续体；第二阶段将这种连续体用适当的方法冷却、定型为所需产品。
物料的塑化和加压过程一般都是在挤出机内进行。
挤出机按其加压方式可分为螺杆式和柱塞式两种。
前者的特点是，借助螺杆旋转时螺纹所产生的推动力将物料推向口模。
这种挤出机中通过螺杆强烈的剪切作用，促进物料的塑化和均匀分散，同时使挤出过程连续进行，因此可以提高挤出制品的质量和产量，它适用于绝大多数热塑性塑料的挤出。
柱塞式挤出机中，通过粒筒加热塑化的物料，由柱塞推向口模。
这种挤出机能够产生较大的压力，一般来说，其操作是间歇进行，物料的塑化程度和均匀性不如螺杆式挤出机，因此应用范围受限制。
它适用于聚四氟乙烯，超高相对分子质量聚乙烯等塑料的挤出。
本章以螺杆式挤出机的挤出工艺及有关辅助设备为重点加以介绍。
5.1 单螺杆挤出机的基本结构和辅机一、单螺杆挤出机基本结构单螺杆挤出机基本结构，主要由传动系统、加料系统、挤压系统、加热系统、冷却系统以及机头和口模等部分组成1、传动系统传动系统是挤出机的重要组成部分之一。
它的作用是在给定的工艺条件(如机头压力、螺杆转数、挤出量、温度等)下使螺杆具有必要的扭矩和转数均匀地回转而完成挤出过程。
传动系统由电动机、减速装置、变速器及轴承系统组成。
常用的挤出机电动机有交流整流子电动机和直流电动机。
高分子材料成型设备第六章挤机挤出过程2
• •
挤出过程和挤出理论
TD方向的温度不均匀性（径向温差） 我们还会发现，垂直于物料流动方向的截面内的 各点之间的温度有时也不一致，我们称之为径向 温差（一般文献中记作TD方向的温度不均匀性）。 有的螺杆头部的径向温差竟达10℃以上。 温度波动对挤出质量的影响 制品产生残余应力、各点强度不均匀、表面灰暗 无光泽等。 努力方向是尽可能减少或消除这种波动和温差。 产生这种波动和温差的原因： 如加热冷却系统不稳定，螺杆转数的变化等，但 以螺杆设计的好坏影响最大。
三种物理状态将发生相互转化。
塑料(橡胶)的成型加工（压制、压延、挤出、注射
等）就是在粘流态下进行的。 •挤出机的工作过程就是这三种物理状态变化过 程的体现
挤出过程和挤出理论
1、挤出过程的四个阶段 塑料（橡胶)由料斗进入料筒后，随着螺杆的旋转而 被逐渐推向机头方向。经过以下四个阶段: 1）加料段---输送并开始压实物料 螺槽被松散的固体粒子（或粉末）所充满，物料开 始被压实。 2）压缩段---压实并熔融物料 a、由于阻力,物料被压实 由于螺槽逐渐变浅，以及滤网、分流板和机头的阻 力，在塑料(橡胶)中形成了很高的压力，把物料压 得很密实。
挤出过程和挤出理论
b、影响压力的因素
如果将沿料筒轴线 方向（包括口模） 测得的各点的物料 压力值作为纵坐标， 以料筒轴线为横坐 标作一曲线，即可 得到压力轮廓线。 图中为常规三段螺杆和料筒加料段内壁不开沟槽的 挤压系统的压力轮廓曲线，压力峰值位于计量段开 始处（或其前后）。
挤出过程和挤出理论
挤出过程和挤出理论
2）压力
a、压力的建立
挤出成型时，沿料筒轴线方向，在物料内部要建立 起不同压力，主要由以下两个方面的因素造成的：
第6章挤出成型工艺
第六章挤出成型工艺第一节热塑性塑料工艺特性（一）收缩率热塑性塑料加工成型中产生的热收缩产生原因：宏观：材料的热胀冷缩行为－微观：分子间自由体积发生变化。
通常高分子材料的热膨胀系数远大于金属材料、陶瓷材料。
影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：第六章挤出成型工艺第六章挤出成型工艺1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。
另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
第六章挤出成型工艺2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局，数量都直接影响物料流动方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。
第六章挤出成型工艺3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、及成形时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与物料流动方向平行的则收缩大。
4、成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
第六章挤出成型工艺（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、表现粘度小；流动比大的则流动性就好。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：第六章挤出成型工艺（1）流动性好：尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素；（2）流动性中等改性：聚苯乙烯（例ABS·AS）、PMMA、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
19药剂学第六章2a
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混合与分剂量
• 混合（mixing）将两种以上组分的物质均匀 混合的操作统称为混合。混合操作以含量的 均匀一致为目的。 • 混合机理:
对流混合:不同粒子间发生相对运动的混合； 剪切混合:利用剪切力来达到混合； 扩散混合:以分子或细微粒子形式均匀分散；
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喷雾干燥制粒
• 1、结构 • 由加热器、原料容器、喷雾器、干燥室、捕集室 等组成。 • 2、工作原理 • 将药物溶液或混悬液用雾化器喷于干燥室内的气 流中，使水分迅速蒸发以制成球状干燥细颗粒。
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沸腾制粒干燥机和喷雾制粒干燥机的区别
• 1、物料粉体性质的影响（粒径、粒子形态、 密度） • 2、设备类型的影响（混合机的形状及尺寸， 内部插入物，材质及表面情况等。） • 3、操作条件的影响（物料的填充量、装料 方式、混合比、混合机的转动速度及混合时 间等。）
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均匀混合的措施：
• ①各组分的比例：组分比例相差过大时，应 采用等量递加混合法（又称配研法）混合， 即量小药物研细后，加入等体积其它药物细 粉混匀，如此倍量增加混合至全部混匀，再 过筛混合即成。 • ②组分的粒度与密度： 若密度及粒度差异 较大时，应将密度小（质轻）或粒径大者先 放入混合容器中，再放入密度大（质重）或 粒径小者，并选择适宜的混合时间。
搅拌制粒
把药物粉末直接压缩成较大片剂或片状物后，重新粉 碎成所需大小的颗粒的方法。 常用于热敏性物料、遇水易分解的药物以及容易压缩 成形的药物制粒，方法简单、省工省时。 注意：由于压缩引起的晶型转变及活性降低等。
塑料挤出成型工艺及模具设计PPT学习教案
图7-9所示。
③芯模收缩角β：对低黏度塑料，
β=45°~60°，对高黏度塑料，β=30°~50°。
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7.2
3 塑料通过分流器使料层变薄，便于被均匀加热，以
利于塑料进一步塑化。分流肋应尽可能少些，小型机头 3根，中型机头4根，大型机头6~8根。
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图7-8 分流器和分流器支架的结构图
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7.2
（2）真空法外定径：在定径套内壁2上打很多小孔，做 抽真空用，借助真空吸附力将管材外型紧贴于定径套内 壁2上，与此同时，在定径套外壁1、内壁2夹层内通入 冷却水，管坯伴随真空吸附过程的进行而被冷却硬化。
装置比较简单 ，管口不必堵 塞，常用生产 小型管材
图7-11 真空法外定径
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7.2
2 （1）水平直通式机头：
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7-2 直通式管材挤出机头
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7.2
（2）直角式机头：这种机头的进料方向与出料方向垂 直相交，有的机头口模出料口垂直朝上，如图7-3的吹 膜机头；也有朝下的，如图7-4所示的吹塑空心坯料机 头。
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7.2
机头与挤出机的连接方式二：
挤出成型工艺讲义
1） 长径比加大后，因自重而弯曲，功耗增大；螺杆、 料筒的加工和装配都比较困难和复杂， 2） 长径比加大后，物料可能发生热降解
单螺杆的长径比有一个由小到大的发展趋势，50年代一般为 18—20，60年代为25—28，目前为30左右。
压缩比（2—5）
作用：是将物料压缩，排除气体，建立必要的压力，保证物 料到达螺杆末端时有足够的致密度。
机头
挤压系统
传动系统
一 单螺杆挤出机基本结构及作用
(1) 挤压系统
保证螺杆按需 要的扭矩和转 速均匀旋转
料功斗能、：机使筒粒、料螺加杆入组机成筒；(2) 传动系统
后，经搅拌、塑化，然
后由机头挤出。
(3) 加热和冷却系统
评价挤出机，从两个方面考虑： (1) 生产能力的高低，适
用范围是否广泛
(2) 应具有较完善的控制系统
加料段的长度一般取(3—10）D，与物料种类有关：结晶 性塑料＞硬质无定形塑料＞软质无定形塑料。对于结晶性塑 料，加料段长度一般取为螺杆全长的60—65%。
加料段的核心问题是输送能力。由固体输送理论得知， 螺杆的输送能力与螺杆的几何参数和固体输送角有关。
压缩段
压缩段的作用是压实物料（压缩比），排出空气以及 熔化物料。
挤出成型工艺
定义
挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑.是借助 螺杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通 过模口而成为具有恒定截面和连续制品的成型方法.
三大合成材料塑料、橡胶（压出）和纤维（纺 丝）均可采用挤出成型，涉及的设备和原理等内容 大体相同.其中又以塑料应用最多.
适用对象、成型制品和用途
适用的树脂材料：绝大部分热塑性塑料及部分热 固性塑料，如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯 酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等。
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过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良。
2.螺旋角（） 螺纹与螺杆横断面的夹角。 随增大，挤出机的生产能力提高，但剪切作用 和挤压力减小
通常在10～30〫之间。 等距螺杆：螺距等于直径， ＝17 〫41’
3.压缩比
螺杆加料段最初一个螺槽容积与均化段最后一个螺 槽容积之比。 表示塑料通过螺杆全长范围时被压缩的倍数。压缩比愈 大，塑料受到的挤压作用愈大
挤出设备一般是由挤出机Hale Waihona Puke 机头和口模、 辅机等几部分组成的。
挤压系统—心脏
单螺杆挤出机
加热、冷却系统
传动与控制系统
单螺杆挤出机基本结构
一、挤压系统的组成及作用
1、组成—加料装置、料筒、螺杆、机头、口模等
连续稳定地运输（固体、熔体） 熔融、塑化（固体→熔体） 混合、均化（温度、组成分布均匀） 增压—有利于排气、传热，使制品密实
五.料筒
挤出机的主要部件之一。 为一金属圆筒，一般用耐温耐压、强度较
高、坚固耐磨、耐腐的合金钢或内衬合金钢的 复合钢筒制成。 塑料的塑化和加压过程都在其中进行。 外部设有分区加热和冷却装置。 加热：电阻、电感或其它方式。 冷却：风冷或水冷。
六.机头和口模
机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平 行直线运动，使塑料进一步塑化均匀，并将熔体均匀而 平稳地导入口模，赋予必要的成型压力，使塑料易于成 型和取得制品密实。
结构类型
旋转机头
1-芯模 2-口模 3-齿轮 4-空心轴 5-外模支撑体 6-机头螺旋体 7-螺旋 套 8-绝缘环 9-铜环 10-碳刷 11-铜环的输电结构
七、挤出机的辅助设备
1.原料输送、干燥等预处理设备； 2.定型和冷却设备，如定型装置、水冷却装 置、空气冷却装置； 3.用于连续地、平稳地将制品接出的可调速牵 引装置； 4.成品切断和辊卷装置； 5.控制设备等。
第六章-挤出成型2
概述
一、挤出成型工艺及其特点
1、挤出成型工艺
➢ 管材 ➢ 片材 ➢ 板材 ➢ 吹塑薄膜 ➢ 电线电缆包覆 ➢ 纺丝
挤出成型工艺流程
挤出机
口模
定型装置
收集装置
牵引装置
卷取装置 切割装置
冷却装置
一、挤出成型工艺及其特点
2、挤出成型的特点
➢ 生产效率高—连续操作 ➢ 适用范围广，产品品种多
二、螺杆结构参数
表示螺杆结构特征的基本参数有直径、长 径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺 杆与料筒的间隙等。
1.螺杆的直径（D）长径比（ L/D ）
① 螺杆直径（D）
根据所制制品的形状、大小及需要的生产 率来决定的。
一般45～150mm，螺杆直径增大，加工能 力提高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方 成正比。
② 长径比（L/D）
螺杆工作部分有效长度与直径之比。
通常为18～25。
L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混 合和塑化，并能减少漏流和逆流，提高挤出机 的生产能力。
L/D大，螺杆适应能力强，能用于多种塑料的挤 出。
但L/D过大，使塑料受热时间增长而降解； 螺杆自重增加，自由端挠曲下垂，引起料筒与
① 加（送）料段
将料斗供给的料送往压缩段。
塑料在移动过程中，一般保持固体状态，由于受热 而部分熔化。
挤出结晶聚合物最长，硬性无定形聚合物次之，软 性无定形聚合物最短。
螺槽容积可以保持不变。
② 压缩段（迁移段、过渡段）
压实物料，使物料由固体转为熔融体，并排除物料 中的空气。
为适应将物料压实，将气体推回加料段和物料熔化 时体积减小等特点，本段应对塑料产生较大的剪切作用 和压缩，通常使螺槽容积逐渐缩减，缩减的程度由塑料 的压缩率决定。
螺槽浅时，能对塑料产生较高的剪切速率，有利于 料筒壁和物料间的传热，物料混合和塑化的效率高，但 生产率降低。 螺槽深时，情况相反。
因此，热敏性塑料，宜用深螺槽螺杆（如PVC）； 熔体粘度高，热稳定性较高的塑料，宜用浅螺槽螺杆 （如PA）。
4.螺杆各段的功能
物料沿螺杆前移时，经历着温度、压力、粘度等的 变化，这种变化在螺杆全长范围内是不同的，根据物料 的变化特征，将螺杆分为以下三段：
口模为具有一定截面形状的通道，塑料熔体在口模 中流动时取得所需形状，并被口模外的定型装置和冷却 系统冷却硬化而成型。
机头与挤出机的关系
典型结构
直通式挤管机头
1-芯棒 2-口模 3-调节螺钉 4-分流支架 5-分流器 6-加热器 7-机头体
典型结构
结构类型
结构类型
多层薄膜吹塑机头
a)模内复合 b)模外复合 1-外层树脂入口 2-内层树脂入口 3-压缩空气进口 4-调节螺钉
原料体系：塑料、橡胶、纤维 产品品种：管、棒、板、丝、膜、异型材等 应用领域：石油、天然气输送、建材、服装等 ➢ 设备投资少 ➢ 生产技术容易掌握
二、挤出成型设备
主机部分
以螺杆挤出机为主
挤出成型设备
辅机部分 控制系统
口模以后的部分
1. 主机、辅机速度 匹配；
2. 控温精度保证
第一节 单螺杆挤出机基本结构及作用
③ 均化段（计量段）
将熔融的物料，定容（定量）定压地送入机头使其 在口模中成型。
螺槽容积恒定不变。
为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处引起分解， 螺杆头部常设计成锥形或半圆形。 有些螺杆的均化段是一表面完全平滑的杆体，称为“鱼 雷头”，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。
鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动脉冲现象的 作用，并能增大物料的压力，降低料层厚度，改善加热 状况，且能进一步提高螺杆塑化效率。
传动部分采用整流子电动机、直流电动机 等装置达到无级变速。 螺杆转速为：10～100转/分钟。 设有良好的润滑系统和迅速制动的装置。
四.加料装置
供料一般采用粒料、粉料和带状料等几种。
装料设备通常使用锥形加料斗，其容积至 少能容纳1小时的用料。
料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流。 侧面有视孔和标定计量的装置。 有些料斗带有减压或加热装置、搅拌器、自动上 料或加料装置。
5.螺杆的结构形式
①渐变型：等距不等深
②渐变型：等深不等距
③突变型
④鱼雷头螺杆
5.2.1 螺杆挤出机
三、传动装置
带动螺杆转动的部分。通常由电动机、 减速箱和轴承等组成。
在挤出过程中，要求螺杆转速稳定，不 随螺杆负荷的变化而变化，以保证制品质量 均匀一致。
但在不同的场合下，又要求螺杆能变速， 以达到一台设备能适应挤出不同塑料或不同 制品的要求。