外圆加工过程
简述车外圆的操作步骤
简述车外圆的操作步骤
车外圆是一种机械加工工艺，主要应用于金属切削。
其操作步骤一般包括以下几个方面:
1. 准备工件：将工件放置在车床上，调整好工件的位置和尺寸，确保工件能够在车床上稳定地支撑和加工。
2. 确定切削用量：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削用量，包括切削速度、进给量、切削深度等。
3. 安装刀具：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，并安装好刀具。
4. 开始加工：根据工件材料和加工要求，调整车床参数，开始进行加工。
一般而言，加工过程中需要保持工件旋转和刀具切削，同时需要注意控制加工速度和深度，避免过度加工和损坏工件。
5. 完成加工：等到工件加工完成后，停车并取下工件，完成车外圆加工。
需要注意的是，车外圆加工需要严格控制加工质量和精度，同时需要注意保护车床设备和刀具，避免损坏和浪费。
外圆表面加工方法
外圆表面加工方法在各种机械中，具有外圆表面的零件占有很大比重，例如轴类、套筒类、圆盘类等零件。
外圆表面的技术要求包括：本身精度（直径与长度的尺寸精度，圆度、圆柱度等形状精度）；位置精度（与其他外圆面或孔的同轴度、与端面的垂直度等）；表面质量（粗糙度、表面硬度、残余应力等）。
外圆表面的加工方法主要有车削加工和磨削加工。
1、车削加工车床主要用于外圆表面加工，生产上常用的有卧式车床、立式车床、转塔车床、自动和半自动车床等，其中卧式车床应用最广。
右图为CA6140车床，下图15.3为外圆表面在车床上的车削及所用刀具。
车外圆分为粗车、半精车和精车。
粗车是以切除大部分加工余量为主要目的加工，对精度及表面粗糙度无太高要求。
公差等级为IT13～IT11,表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
半精车是在粗车基础上，进一步提高精度和减小粗糙度值。
可作为中等精度表面的终加工，也可作为精车或磨削前的预加工。
其公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
精车是使工件达到预定的精度和表面质量的加工。
精车的公差等级为IT8～IT6，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm2、磨削加工用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，它大多在磨床上进行。
磨削加工是一种精密的切削加工方法，能获得高精度和低粗糙度的表面。
能够加工硬度高的材料及某些难加工的材料，有时也可用于粗加工。
磨外圆在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行。
万能外圆磨床见右图。
磨外圆有纵磨法和横磨法两种，如下图所示。
这两种方法相比，纵磨法加工精度较高，表面粗糙度值较小，但生产率较低；横磨法生产率较高，但加工精度较低，表面粗糙度值较大。
因此，纵磨法广泛用于各种类型的生产中，而横磨法只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
磨削的公差等级为IT7～IT5，表面粗糙度Ra值为0.8～0.2μm。
简述外圆表面、孔和平面加工方法
简述外圆表面、孔和平面加工方法本文将简述外圆表面、孔和平面加工方法，主要包含切削加工、磨削加工、组合加工、精加工、粗加工、动力加工、特种加工、常规加工和数控加工等方面。
1. 切削加工切削加工是利用刀具切削工件表面材料，以获得所需形状、尺寸和精度的一种加工方法。
切削加工主要应用于外圆表面和孔的加工，常见的切削刀具包括车刀、钻头、铣刀等。
切削加工对外圆表面的加工影响主要体现在表面粗糙度和精度上。
2. 磨削加工磨削加工是利用磨料颗粒对外圆表面或平面进行微量切削的一种加工方法。
磨削加工可以提高工件的尺寸精度和表面粗糙度，对外圆表面的加工影响较大。
常见的磨削加工有平面磨削、外圆磨削等。
3. 组合加工组合加工是将两种或多种不同的加工方法组合在一起，以达到更好加工效果的一种加工方法。
例如，将切削加工和磨削加工组合在一起，可以更好地满足工件的加工要求。
组合加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高加工效率和加工质量。
4. 精加工精加工是在粗加工之后，采用精细的切削或磨削工艺，以达到更高尺寸精度和表面粗糙度的一种加工方法。
精加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高工件的最终质量和尺寸精度。
5. 粗加工粗加工是在精加工之前，采用较大的切削量或磨削量，以去除大部分的材料和残留应力的一种加工方法。
粗加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以减小后续加工的切削力，提高工件的尺寸精度和表面粗糙度。
6. 动力加工动力加工是利用高速旋转的叶片或冲击波等高能量密度的能量，对工件进行切削或破碎的一种加工方法。
动力加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高工件的尺寸精度和表面粗糙度，但同时也可能产生较大的残余应力和变形。
7. 特种加工特种加工是利用物理、化学或电化学等特殊原理，对工件进行切削或变形的一种加工方法。
特种加工主要包括激光切割、等离子切割、电火花加工等。
特种加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以处理难加工材料和高精度要求的工件。
十一、外圆加工方案
1、精度：IT6～IT4，Ra：0.1～0.008μm （八）、珩磨孔 1、精度：IT6～IT4，Ra：0.4～0.05μm
三、 孔加工方案的选择
1、孔加工比外圆加工困难
（1）、孔的类型多。 （2）、孔的加工难度大。
①孔是内表面，加工，散热和排屑条件差，刀具磨损快，孔壁易 被划伤。
(一)、车削外圆
1、分类（车刀的几何角度和切削用量）： （1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。 （2）半精车：IT10～IT9， Ra：6.3～3.2μm （3）精车：IT8～IT6， Ra：1.6～0.8μm （4）精细车（金刚石车）：IT6 ～IT5 ， Ra：0.8～0.2μm
2.掌握三种表面加工方案框图。
3.掌握选择加工方案的方法。
（1）筛选法：根据已知条件，从加工方案框图第①个方 案依次向下选择，直到满足已知条件为止。
（2）关键条件法：找出已知条件中的关键条件，再以关 键条件为主，适当考虑其他条件来选择加工方案。
第一节 常见表面的加工方案
一、外圆加工方案
1.外圆表面的技术要求： ❖ 尺寸精度：直径、长度 ❖ 形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度 ❖ 位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动 ❖ 表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度 2.主要方法： （1）切削加工方法： ①车削； ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③光整加工：研磨、超精加工、抛光 （2）特种加工：旋转电火花、超声波套料
深孔（L/D＞5）和浅孔
3、主要方法：
（1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨 孔、金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光
（2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔
8.2 轴类零件外圆表面的加工(掌握)
滚压加工适用于承受高压应力、交变载
荷零件的加工,是一种无切屑的光整加工方 法,它可以加工外圆表面、内孔和平面等不 同表面,常在精车或粗磨后进行,是一种生产 率比较高的加工方法。
滚压后工件的外圆表面公差等级为 IT8、 IT7,表面粗糙度值Ra为1. 6- 0.1µm;内孔表面 公差等级为 IT9 -IT7,表面粗糙度值Ra为1.6 ~0·l µm。
5.精细车
工件公差等级为 IT7、IT6,表面粗糙度值 Ra为 0. 8-0. 2 µm。精细车能获得精确的外 圆表面,往往可作为最终加工工序。
采用高速细车削是加工小型有色金属工
件的主要方法,它比加工钢料和铸铁件能获 得更高的表面质量,其表面粗糙度值 Ra为 0.4-0. 1 µm。在加工大型精确的外圆表面时, 细车能代替磨削 。
尾座顶尖改用有弹性自动伸缩的活顶尖,可
使工件因受切削热产生线膨胀时能向后移 动,避免热膨胀引起的弯曲变形 。 选用三个 支承块的跟刀架,可增加工件的刚性,平衡切 削时产生的径向力,減小切削振动和工件变 形误差 。
(3) 改变进给方向 由于细长轴左端固定在卡 盘内,右端可伸缩,因此采用反向进给时,工件 受拉力,不易产生弹性弯曲变形 。 从受力分 析来看,反向进给的平稳性比正向进给好 。
四、 外圆的精密加工
外圆表面的光整加工是用来提高尺寸精 度和表面质量的加工方法 。 它包括研磨、 超精加工、滚压和抛光加工。
1.研磨
研磨常在精车和粗磨后进行。研磨后的 工件的直径尺寸误差为 0. 001- 0. 003 mm,表 面粗糙度值Ra为 0. 1 -0. 006μm,因而,往往又 将研磨作为最终加工方法。 但研磨不能提 高工件表面间的同轴度等相互位置精度。
(4)通当减小背吃刀量和进给量 由于细长轴的 刚性差,因此, 减小背吃刀量和进给量,也能 使背向力变小。
6-1外圆表面加工
精车宽刃刀
二、外圆表面磨削
磨削加工能够获得高的加工精度(IT6～IT5)和 低的表面粗糙度(Ra=0.8～0.2μm)。高精度 磨削可使表面粗糙度Ra<0.025μm。磨削加 工一般用作精加工工序。 用于磨削淬火黑色金属，也可加工不淬火的 黑色金属或非金属零件。
（一）外圆磨削方式
1、中心磨削法
研磨 IT5~IT4 Ra0.2~0.012
2、研磨加工的特点
（1）常采用铸铁、铜、青铜、巴氏合金、塑 （3）研磨加工不仅具有磨粒切削金属的机 料及木硬等比工件软的材料制成研具。 械加工作用，同时还有化学作用。 （2 4）研磨时研具和工件的相对运动是较复杂 ）研磨可以获得很高的尺寸精度和小的 表面粗糙度值，也可以提高工件表面的宏 的，因此每一磨粒不会在工件表面上重复 观形状精度，但不能提高工件表面间的位 自己的运动轨迹，这样就有可能均匀地切 置精度。 除工件表面的凸峰。
1 、粗车 （ 3）精车 f加工精度 、ap较大，生产率较高，加工精度 IT10~13，表面 IT7~8，表面粗糙度为 Ra3.2~0.8μm 。可作为最终工序光整加工 粗糙度为 Ra12.5~6.3μm 。
表面的预加工工序。 2、半精车
（4）精细车 加工精度 IT9~10，表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm。中 加工精度 IT6~7，表面粗糙度为 等精度表面最终工序，或磨削表面的预加工工序。 Ra0.8~0.2μm。终加工工序，可用于有色 金属或大型精密外圆表面加工。
超精密磨削：Ra0.04~0.02μm；
镜面磨削：Ra0.01μm；
1、高精度磨削原理
砂轮经过精细修正，使磨粒形成 能同时参加切削的许多等高微刃， 从而磨削出表面粗糙度值较小的 表面。
2、影响高精度磨削的主要因素
机械加工——外圆加工
3. 磨削工艺特点
（1）磨削速度高 机 械 制 造 技 术 （2）磨削温度高 （3）加工余量小 （4）加工精度高 （5）磨削工艺范围广
二、外圆磨床的种类及其应用
常见的外圆磨床，主要包括万能外圆磨床、普通外圆 磨床和无心外圆磨床。 机 械 制 造 技 术
1. 万能外圆磨床
可磨削内外圆柱面与 圆锥面，也能磨削阶 梯轴的轴肩和端平面， 但其生产率低，仅适 用于单件小批量生产， 常用于工具车间和机 修车间。
（3）切削速度的选择
在实际生产中，一般已知工件直径、选定切削速 度，再求出主轴转速，即：
机 械 制 造 技 术
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计算出的转速按车床转速表最接近的一档选取。 选择切削速度一般从车刀材料、工件材料、表面粗糙度、 背吃刀量和进给量、切削液等几个方面综合考虑。
5. 试切削
试切削的方法与步骤： 机 械 制 造 技 术
外圆表面是各种轴类零件套类零件和盘类零件的主要表面在机械加工中占有很大的比例车削加工车床上利用车刀对工件进行切削的加工方法知识链接一车削加工的特点和应用车刀结构简单切削过程平稳加工精度优良工艺范围广按整体结构布局的不同车床可分为卧式车床立式车床转塔车床仿形车床等卧式车床卧式车床ca6140立式车床布局的主要特点是主轴垂直布置并有一个直径较大的圆形工件台简称立车有侧刀架和垂直刀架两个刀架
切槽方法
切窄槽（宽度≤ 5 mm）时，可选取主切削刃宽度等 于槽宽的切断刀，横向走刀一次即可将槽切出。 切较宽的沟槽时，主切削刃宽度小于其槽宽，切槽刀 分几次纵向进给，先把槽的大部分余量车去，但必须 机 械 制 造 技 术 在槽的底部与两侧留有余量，最后根据槽的位置、宽 度、深度进行精车。
切宽槽的方法
外圆磨床使用方法_外圆磨床操作步骤及流程
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在所有的磨床中，外圆磨床是应用得最广泛的一类机床，它一般是由基础部分的铸铁床身，工作台，支承并带动工件旋转的头架、尾座、安装磨削砂轮的砂轮架（磨头），控制磨削工件尺寸的横向进给机构，控制机床运动部件动作的电器和液压装置等主要部件组成。
外圆磨床一般可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床、多砂轮架外圆磨床、多片砂轮外圆磨床、切入式外圆磨床和专用外圆磨床等。
结构主机由床身，车头，车尾，磨头，传动吸尘装置等部件构成。
车头，磨头可转角度、用于修磨顶针及皮辊倒角用专用夹具，动平衡架，皮辊检测器三部件由客户定购。
工作方法外圆磨床主要用来磨削外圆柱面和圆锥面，基本的磨削方法有两种：纵磨法和切入磨法。
纵磨时，砂轮旋转作主运动（nt），进给运动有：工件旋转作圆周进给运动（nω），工件沿其轴线往复移动作纵向进给运动（fα），在工件每一纵向行程或往复行程终了时，砂轮周期地作一次横向进给运动（fr），全部余量在多次往复行程中逐步磨去。
切入磨时，工件只作圆周进给（nω），而无纵向进给运动，砂轮则连续地作横向进给运动（fr），直到磨去全部余量达到所要求的尺寸为止。
在某些外圆磨床上，还可用砂轮端面磨削工件的台阶面。
磨削时工件转动（nω），并沿共轴线缓慢移动（fα），以完成进给运动。
用途外圆磨床主要用于成批轴类零件的端面、外圆及圆锥面的精密磨削，是汽车发动机等行业的主要设备。
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一周时，中滑板丝杠也转一周。 • 车刀横向移动的距离可按下式计算：
kP n
• 式中：P——中滑板丝杠的螺距，㎜； • n ——刻度盘圆周上等分格数。
外圆加工过程
小滑板刻度盘用来控制车刀短距离的纵向移动，其刻度的工作原理与中 滑板相同。
使用中、小滑板刻度盘时应注意以下两点： • 由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此在使用刻度盘时会产生空行 程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。根据加工需要慢慢地把刻 度盘转到所需位置，如果不慎多转过几格，不能简单地直接退回多 转的格数，必须向相反方向退回全部空行程，再将刻度盘转到正确 的位置。 • 由于工件在加工时是旋转的，在使用中滑板刻度时，车刀横向进给 后的切除量正好是背吃刀量ap的两倍。因此，当工件外圆余量确定 后，中滑板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一。而小滑 板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。
外圆加工过程
正常车削 • 可选择机动或手动纵向进给。当车削到所要求的部位时，横向退出 车刀，停车测量。多次进给，直到被加工表面达到图样要求为止。
外圆加工过程
刻度盘的原理和应用
车外圆时，背吃刀量可利用中滑板的刻度盘来控制 中滑板刻度盘安装在中滑板丝杠上。当中滑板的摇动手柄带动刻度盘转
外圆加工过程
车外圆的方法
对刀 • 车刀刀尖趋近并轻轻接触工件待加工表 进刀 • 摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，其大小通过中滑板上刻度盘进 行控制和调整
外圆加工过程
试车削 • 车刀在进刀后，纵向微量进给切削工件，纵向快速退出车刀，停车 测量；根据测量结果相应调整背吃刀量，直至试车削测量结果合格 为止。