丁基橡胶内胎配方分析配方成分制备工艺改进建议
丁基胶内胎说明手册
丁基胶内胎说明手册内胎俗称里胎。
指用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。
气门嘴用以充气并使空气在内胎内保持一定压力。
内胎应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形。
一般用丁基橡胶制造。
内胎是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车、人力车轮胎内腔的辅助承气压容器。
丁基胶内胎产品：指用丁基橡胶,丁基再生橡胶为主要原材料，加入三元乙丙橡胶及填充剂、助剂、防老化剂等辅料，按一定比例配方，经混炼、密炼、出型、硫化定型后加工成各种型号的车用内胎产品.丁基胶内胎所属行业：化工橡胶制品、轮胎行业.适用市场：丁基胶内胎按规格型号及所配套使用轮胎规格,可分为载重汽车用内胎,轻卡汽车用内胎，工程车辆用内胎、摩托车用内胎、自行车用内胎及人力车用内胎。
丁基胶内胎的主要性能：丁基胶内胎胶体自闭性能较好，具有高气密性。
内胎在装载后气压在8MPA以上，高气密性胎体减少气体自然渗漏,比天然胶内胎在使用中充气频率降低，在行驶中也更节油。
丁基胶内胎高耐温性比天然胶内胎更优越，汽车在长期高速运转时,轮胎内腔温度很高，使内胎橡胶快速自硫化，影响使用寿命.丁基胶内胎更耐老化，使用时间更长。
世界各地内胎丁基化情况地区丁基化情况美洲100%日本100%南朝鲜95%台湾90%欧洲90%中国30%丁基内胎的特点※丁基化是全球内胎发展的趋势；※丁基内胎具有优良的空气保有性，其空气保有率为天然胶的十多倍；※使用丁基胶内胎可提高外胎的胎冠寿命，降低滚动阴力；※丁基内胎的抗撕裂性和耐热性，耐全天侯性及自氧性，抗环境不利性能极佳；※丁基内胎的识别方法：蓝线；※丁基橡胶产品可有效吸收振动能量，将笔从高空落下，若笔不弹起为丁基内胎，弹起为仿制品。
消费者选用安基丁基内胎的四大理由外胎厂家配套选用安基丁基内胎的六大理由※更长的外胎/内胎寿命※提高产品的质量※更佳的外胎/内胎保养※满意的客户※节约燃料※最有利的生产成本※最高安全性※最好的销售价格及回报※最可靠的服务※打进国际市场使用注意事项警示●擅自更换轮胎是危险行为，更换轮胎必须由专业人员，使用专用设备和工具使用不合适的安装方法可能导致人身伤害。
丁基橡胶配方
哎呀，说到丁基橡胶配方，这可真是个技术活儿。
我虽然不是化学家，但咱也爱捣鼓点小玩意儿，所以对这玩意儿也略知一二。
丁基橡胶，这玩意儿可不简单，它是一种合成橡胶，以其优异的气密性和耐化学腐蚀性而闻名。
不过，别急，我这就给你细细道来。
首先，咱们得准备点原料。
丁基橡胶的主要成分当然是丁基橡胶本身，这是必须的。
然后，咱们得加点硫化剂，比如硫化促进剂、硫化剂，这些家伙能让橡胶变得有弹性。
别忘了防老剂，这玩意儿能延长橡胶的使用寿命，让它不那么快老化。
接下来，咱们得说说配方的比例。
这个比例可得把握好，不然做出来的橡胶不是太硬就是太软。
一般来说，丁基橡胶占主要成分，大概70%左右，硫化剂和防老剂各占1%到2%，这个比例可以根据需要调整。
当然，还有填充剂，比如碳酸钙，这玩意儿能增加橡胶的硬度和耐磨性，大概占10%到20%。
现在，咱们得说说制作过程。
首先，得把丁基橡胶和填充剂混合均匀，这可是个力气活儿。
然后，加入硫化剂和防老剂，继续混合。
这个过程得有耐心，得确保所有的成分都均匀分布。
接下来，就是硫化过程了。
这个步骤得在一定的温度和压力下进行，通常在150°C左右，持续时间得根据橡胶的厚度和所需的硬度来定。
这个过程中，橡胶会从液态变成固态，变得有弹性。
最后，就是成品了。
做出来的丁基橡胶可以根据需要切割成不同的形状和大小，用于各种密封件、轮胎内胎、医用手套等等。
哎呀，说了半天，感觉自己都快成专家了。
不过，这玩意儿还是得实践出真知，光说不练假把式。
你要是真有兴趣，不妨自己动手试试，说不定能做出点新花样来。
不过，记得安全第一，这些化学品可不是闹着玩的。
好了，就说这么多，希望对你有所帮助。
丁基橡胶配方设计
丁基橡胶配方设计丁基橡胶是一种具有优异力学性能和化学稳定性的橡胶材料，广泛应用于汽车、电气、建筑等领域。
丁基橡胶的配方设计对于材料的性能表现至关重要。
下面是一个丁基橡胶配方设计的示例。
1.配方成分：-丁基橡胶：作为主要基础材料，具有良好的弹性和耐热性能。
-碳黑：增强材料，可以提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
-加工助剂：包括活化剂、加工油等，可以改善橡胶的加工性能。
-环保胶黏剂：用于粘接橡胶和其他材料。
2.配方设计的目标：-良好的力学性能：通过合适的碳黑掺量和加工助剂的选择，提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
-优异的耐热性能：选用高热稳定的丁基橡胶和耐热性良好的加工油。
-良好的加工性能：通过合适的加工助剂和加工工艺，提高橡胶的加工性能和可塑性。
-环保性：选择环保胶黏剂，避免对环境造成污染。
3.配方示例：-丁基橡胶：100份-碳黑：30份-加工助剂：10份-环保胶黏剂：5份4.配方选择解析：-碳黑掺量：碳黑是一种常用的填料材料，可以增强橡胶的物理性能。
适当的碳黑掺量可以提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
在此示例中，选用了30份碳黑，可根据具体需要进行调整。
-加工助剂：丁基橡胶的加工性能对于工艺过程和成品质量有很大影响。
加工助剂的选择应根据具体加工工艺和产品要求进行。
在此示例中，选用了10份加工助剂，可以改善橡胶的加工性能和可塑性。
-环保胶黏剂：环保胶黏剂在橡胶工业中得到了广泛应用，可以代替传统的有机溶剂，减少对环境的污染。
在此示例中，选用了5份环保胶黏剂。
通过合理的配方设计和配方选择，可以制备出具有优异性能的丁基橡胶材料。
在实际应用中，还需要根据具体要求和工艺流程进行进一步优化调整。
丁基橡胶内胎技术手册
ExxonTM 丁基橡胶内胎技术手册 — B0412-985C50
第 3 页，共 67 页
前言
丁基橡胶 (IIR) 是异丁烯和少量异戊二烯的共聚物（图 1）1,2。丁基橡胶的主 要特点包括，优异的气密性和良好的抗曲挠疲劳性。这些性能源自长聚异丁烯链之 间的低不饱和度。轮胎内胎是丁基橡胶最主要的应用，目前仍然占据着相当大的市 场份额。
丁基弹性体的渗透性 在众多烃类弹性体中，异丁烯基橡胶（丁基和卤化丁基橡胶）展示了非常好的
空气和其他气体不渗透性（表 II、表 III）。气体透过高分子膜的渗透过程包括 气体在高温侧溶解于聚合物中，在膜中扩散，然后在低温侧的表面上挥发。在给定 的稳定状态条件下，气体透过膜的比率（即渗透率）由气体的溶解率和扩散率决定。 扩散系数或扩散率决定了此浓度梯度下的气体分子迁移速率。渗透系数 (Q) 等于 溶解率和扩散率的乘积。
ExxonTM 丁基橡胶内胎技术手册 — B0412-985C50
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图4 老化后丁基橡胶内胎拉伸强度保持率
参考：埃克森美孚公司数据
撕裂强度 由于分子结构的原因，相比于天然橡胶，丁基橡胶有更好的老化撕裂强度保持率
（图 5）。较少撕裂会降低穿孔量并减小穿孔的尺寸，从而最大程度地降低修理工作。压 力损失变慢可减少快速空气流失，穿孔也不会迅速扩大。
1. 业界公认的弹性体缩写………………………………………………… 61 2. 业界公认的促进剂缩写………………………………………………… 62 3. ECUISM 许可制造商 …………………………………………………… 63 参考资料 …………………………………………………………………………… 64 免责声明 …………………………………………………………………………… 66
内胎生产工艺流程说明
生产工艺流程说明一、丁基再生胶及丁基内胎生产说明1、原料（丁基部分）丁基原料进厂后分进厂先后顺序，按顺序卸货，进厂后要注明进货时间、进货单位。
2、选料每天要购70t废旧轮胎，对内胎品质进行检验、精选去除杂质，剪掉气门咀（99%送货时已剪掉），挑除非丁基内胎。
大约每天各种杂质0.06t左右。
3、把精选后内胎用叉车运到再生胶车间，进行捏炼法脱硫，脱硫温度200℃，脱硫过程15分钟左右。
全过程都有环保设备回收烟气，进行环保处理。
从常温用机械摩擦脱硫，脱硫后将设备翻转倒出脱好的橡胶。
4、散热将脱硫后橡胶用开炼机进行散热，此时温度在150℃—160℃，开炼机把橡胶温度降到50℃左右，传送到下道工序。
5、精炼将散热后橡胶用精炼机进行精炼，精炼到厚度0.006cm左右，传送到下道工序。
6、将精炼好的橡胶传送到过滤机，进行60目过滤，过滤后传送到下到工序。
7、冷却将过滤好的胶片进行冷却（水槽冷却）8、称重冷却后的胶垫进行下电切断称重，按使用要求确定重量，然后摆放在专用托盘上运至存放区域。
此时再生胶生产完成。
二、内胎生产1、将原料进行称重（硫化剂、促进剂、防焦剂、炭黑、氧化锌按配方要求称重）2、一次密炼将内胎生产所需原料经配比称重后在密炼，机内进行密炼。
从常温经机械密炼4-6分钟后，翻转倒出，此时温度在130℃-140℃，大约每天消耗丁基胶（1751或1675或532，20t左右。
再生胶60-65t左右，三元乙丙4-5t左右，碳黑1-2t左右）。
3、开片冷却将密炼好的混炼胶用开炼机开电冷却、冷却到50℃左右备用。
4、二次密炼在二次密炼中，把一次密炼后的片放入二次密炼机，再加称重好的硫化剂、促进剂、氧化锌、防焦剂、进行二次密炼。
5、开片冷却将二次密炼的混炼胶翻出密炼机后，在开炼机上进行开片冷却，二次密炼温度80℃-90℃，开片冷却把胶片冷却到50℃左右。
6、过滤将冷却后橡胶传送至过滤机进行过滤，过滤网为60目，其中杂质为0.01-0.02t/天。
丁基橡胶的生产工艺设计
丁基橡胶的生产工艺设计(共17页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-B 线项目报告丁基橡胶的生产工艺设计班级：姓名：学号：指导老师：引言 .................................................................................................................. 错误!未定义书签。
摘要 .................................................................................................................. 错误!未定义书签。
一、丁基橡胶的简介....................................................................................... 错误!未定义书签。
二、丁基橡胶的发展史................................................................................... 错误!未定义书签。
（1）世界史 ........................................................................................... 错误!未定义书签。
(2)中国史................................................................................................. 错误!未定义书签。
三、丁基橡胶的生产状况............................................................................. 错误!未定义书签。
轮胎内胎胶配方设计
轮胎内胎胶配方设计作者：张林摘要：内胎作为汽车的重要部件扮演着重要的角色，优质的内胎在性能上有严格的要求。
通过对各种橡胶的了解及分析后，文章中进行了内胎胶配方设计。
同时文章中还阐述制品卓越的性能并对其加工设备做了讨论。
关键词：丁基橡胶；气密性；开炼机引言内胎是充气减震用盛气容器，所以内胎要求有良好的气密性、弹性、耐老化性。
丁基橡胶（IIR）的气密性优良，在20世纪60年代初，丁基橡胶的氯化和溴化衍生物开始商业化生产。
本文配方是在丁基橡胶基础上设计改进，该配方突出强化了其气密性，在硬度、形变方面都有显著提高。
1.配方组分及用量原材料IIR 氧化锌硬脂酸GPF 石蜡油促进剂DM 促进剂DMTD硫磺用量100 5 1 58 16 0.5 1 1.75 2.组分作用2.1 GPF：增大硫化胶的拉伸强度和撕裂强度。
2.2 氧化锌：提高产品的导热性能、耐磨性能、抗撕裂性能、拉伸强度。
2.3 硬脂酸：产生润滑效应，对诱导时间和硫化速度有显著影响。
2.4 石蜡油：(1)因油的添加,拉伸强度、定伸应力、硬度降低,伸长率增加；(2)因油的添加,门尼粘度降低,门尼焦烧时间增长；(3)因油的添加,压出性能得到一定的改善；(4)因油的添加,耐臭氧、耐压缩永久变形、耐热性降低；(5)因酯类增塑剂的添加,低温性能得到改善,但效果依油的型号而异；(6)因酯类增塑剂的添加,耐压缩永久变形、耐热性降低。
2.5 促进剂DM：二硫化二苯并噻唑在无ZNO存在的条件下发生对称结构的分裂分解出并苯噻唑自由基、多硫自由基及促进剂M它们都能参与硫化反应。
生存的M发挥了M的促进硫化功能。
在有活性剂氧化锌与硬脂酸存在的情况下它的作用与M相同，DM与硫黄一起硫化时，还分解出双基活性硫或多基活性硫可使橡胶分子进行交联。
2.6 促进剂DMTD：加速硫化链反应的引发和链增长反应，提高硫化反应速度，同时改善硫化胶的结构和性能。
2.7 硫磺：提供硫化原料。
3.加工设备3.1 开炼机：应用于生胶的塑炼、破碎、洗涤、压片；胶料的混炼、压片以及胶料中的杂质清除；混炼胶的热炼、供胶；再生胶的粉碎、混炼、压片。
丁腈橡胶配方设计性能改进及生产工艺
丁臍橡胶配方设计性能改进及生产工艺丁睛橡胶配方设计，性能改进及生产工艺］背景丁購橡胶是由丁二烯和丙烯睛经乳液聚合法制得的,丁購橡胶主要采用低温乳液聚合法生产,耐油性极好，耐磨性较高,耐热性较好，粘接力强。
丁購橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶,并且具有的耐磨性和气密性;耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶,可在120°C长期工作。
气密性仅次于丁基橡胶。
丁睛橡胶的性能受丙烯購含量影响,随看丙烯月青含量增加拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、硬度提高，但弹性、耐寒性降低。
其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低;并且不耐臭氧及芳香族、卤代姪、酮及酯类溶剂，不宜做绝缘材料。
禾川化学是一家专业从事橡胶产品配方分析、研发的公司,具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，做了小试和应用试验，研制了一种新型丁購橡胶配方技术;丁購橡胶主要用于制作耐油制品,如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油霆等，常用于制作各类耐油模压制品，如0形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等,也用于制作胶板和耐磨零件。
样品分析检测流程：样品确认一物理表征前处理一大型仪器分析一工程师解谱一分析结果验证一后续技术服务。
有任何配方技术难题,可即刻联系禾川化学技术团队z我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！2 丁清橡胶丁睛橡胶常见体系丁購橡胶主要采用硫黄和含硫化合物作为硫化剂,也可用过氧化物或树脂等进行硫化。
由于丁睛橡胶制品多数要求压缩永久变形小，因此多采用低硫和含硫化合物并用,单用含硫化合物（无硫硫化体系）或过氧化物作硫化剂。
硫黄- 促进剂体系是丁睛橡胶应用最广泛的硫化体系。
硫黄可使用硫黄粉，也可使用不溶性硫黄。
由于硫黄在丁購橡胶中的溶解度比天然橡胶低,所以应注意控制用量。
硫黄用量增加，定伸应力、硬度增大,耐热性降低，但耐;由性稍有提高，耐寒性变化不大。
一般软质橡胶由于丁睛橡胶不饱和度低于天然橡胶，所需硫的用量可少些，一般用量~2份，硫化促进剂用量可略多于天然橡胶，常用量1~份。
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内胎配方的分析及生产工艺的改进1原料：IIR90gIIR因具有良好性能:气密性比NR 高13 倍; 具有优异的耐老化、耐候、耐化学药品、耐水、耐臭氧和耐热性能;在环境温度下没有回弹性,因此具有较高的吸收冲击和振动的能力;具有优异的抗撕裂性能。
IIR 是自补强聚合物,纯胶拉伸强度达25 MPa。
尽管其玻璃化温度约为- 65 ℃,接近NR 的- 70 ℃,但由于大分子链中大量的甲基侧基对弹性运动造成相当大的位阻,因此其硫化胶的回弹性非常低,而其密实的结构使其具有极低的透气率。
而成为制造轮胎内胎的首选材料。
世界主要发达国家都已经实现内胎丁基化,而亚洲很多国家已有超过80%的汽车使用IIR内胎。
我国大多数轮胎企业曾在20世纪80年代初期使用IIR制造内胎,但由于IIR 的自粘性差,其工艺要求比较严格,需要冷冻接头,造成成品合格率低,工艺较难保证,加之IIR价格上涨,于是又转向使用NR。
随着我国道路状况的改善,汽车的行驶速度大幅度提高,NR内胎的气密性已达不到使用要求。
为了进一步提高产品的市场竞争力, IIR 的典型粘均相对分子质量为35 万～45 万, 物质的量不饱和度( 由于有异戊二烯单元) 为0.8 %～2.0 %“, 物质的量不饱和度”一词是指聚合物中每100 个单体分子里的异戊二烯分子数量。
因此物质的量不饱和度为1 %的IIR含有1 个异戊二烯分子和99 个异丁烯分子。
丁基再生胶20g：IIR 胶料中常常将不同品种的IIR 并用,以改善下列性能:(1) 与低门尼粘度的品种并用,以改善加工性能,提高胶料流动性;(2) 与低不饱和度的品种并用,以改善耐臭氧性能;(3) 与高不饱和度的品种并用,以改善耐热性能。
212 聚合物的选择这是一个非常重要的步骤,因为聚合物的选择包括范围广泛的聚合物或聚合物并用, 如IIR、HIIR、HIIR/ NR 并用、IIR/EPDM 并用、NR。
IIR 的气密性最好,NR 最差,并用聚合物在这两者之间。
就质量而言,CIIR 内胎最好, 以下顺次为IIR , IIR/EPDM ,CIIR/ NR ,NR ;就普及性而言,NR 和IIR 各有其重要性。
IIR 得到普及是因为它透气率低,且从长远观点来看用于轮胎和内胎都有良好效果,而NR 的普及仅仅因为其价格较便宜。
IIR/ EPDM 并用胶内胎最近在印度得到推广是因为:(1) EPDM 价格比IIR 便宜;(2) 并用EPDM 后可添加较大量的填充剂和油,从而进一步降低胶料成本;(3) 在动态条件下的物理性能保持率较高,因而提高了产品的耐久性能;(4) 只要填充剂用量不太高,胶料长期贮存时的老化性能较好。
EPDM 结构2性能关系示于表3 。
有意义的是与IIR 并用时,EPDM 用量达到10 份是安全的。
但EPDM 用量超过10 份,内胎气密性大幅度下降,特别是载重汽车和公共汽车内胎接头脱开的危险增大。
在讨论IIR 并用时,必须讨论某些仅为学术研究而并非用于内胎的IIR 并用胶。
重要的是要注意由于其硫化特性的差异, IIR不宜与NR ,BR 或SBR 等通用橡胶并用。
IIR 受到污染会造成硫化不当、耐臭氧性能下降、永久变形增大。
有趣的是少量在通用橡胶中分散良好的IIR 不会对前者各项性能造成不良影响。
其它IIR 并用胶包括:(1) IIR/ HIIR 并用少量IIR 与HIIR 并用可以降低硫化胶的定伸应力,提高扯断伸长率,而对拉伸强度没有影响。
并用胶料中最好采用硫黄/ 促进剂或硫黄给予体/ 促进剂体系交联IIR 相,同时不使HIIR 相过硫。
(2) IIR/ CSM 并用用1 5 ～ 2 0 份CSM替代IIR , 可以改善213 填充剂的选择胶料配方中选择填充剂有以下两个主要原因性的首选补强材料。
炭黑粒子与聚合物分子之间形成交联键,强化了硫化胶的性能。
在炭黑与IIR 混炼过程中,需要足够的时间或剪切力以获得良好的分散,因为与其它高不饱的橡胶(例如通用橡胶) 相比, IIR 与炭黑的亲和力较低。
在选择炭黑品种时,一般要考虑炭黑以下3 项性能:、(1) 粒径(2) 结构;(3) 比表面积。
但是通常最终要根据所需硫化胶的性能与胶料加工性能的折衷平衡来选定炭黑。
迄今内胎用最好的填充剂体系是50 份SRF 与10 份FEF 并用体系,它可提供良好的耐折叠裂开性,而且利于接头对接。
重要的是要注意不同炭黑并用很难分散,因为不同品种炭黑的比表面积不同,因而与IIR的亲和力不同。
同样, 40 份FEF 和30 份SRF 并用也很流行,因为它可提供优异的挤出性能。
GPF(70 份) 因加工方便、货源充足也被广泛采用,但它的使用会损失接头质量和耐折叠裂开性能。
50 份HAF 可提供最好的硫化胶强度和耐折叠裂开性,但必然存在难混炼均匀的问题,而且常常出现挤出胶坯多孔和硫化胶中有气泡的问题。
:(1) 改善硫化胶性能;(2) 降低胶料成本。
炭黑一直是世界上为获得独特硫化胶特重要的是要注意IIR 内胎配方中不得使用矿物类填充剂,因为它们会引起口型粘胶问题。
此外,使用矿物类填充剂往往还会延长停机时间、增多废品、增加次品率。
胶料配方设计人员常常希望通过添加矿物类填充剂来降低胶料成本,但他们总是被建议通过增加炭黑和油的用量来达到同样的目的。
214 加工助剂的选择对加工助剂的主要要求是能改善加工性能,且对硫化胶性能的影响最小。
首先讨论加工油,因为它广泛地用于内胎配方中。
石蜡油是首选材料,因为它与IIR 相容性最好,、而且对硫化速度干扰最小。
石蜡油胶料还有优异的低温屈挠性能。
环烷油也适用,但它从来都比不上石蜡油。
此外,环烷油胶料耐低温屈挠性能较差。
粘度密度常数(V GC)小于0 . 90 ,而且1 0 0 ℃下赛氏粘度为4 0～80 s 的石蜡油最好,具有同样粘度指标的环烷油稍次。
选择芳烃油最差,因为管芳烃油改善了变薄和折叠裂开问题,但它与IIR不相容,干扰硫化速度、使混炼不均匀、接头性能差。
炭黑和油用量与内胎质量的关系如表4 所示。
石蜡油提高挤出速度和挤出制品的表面光洁度,在IIR 胶料中用量达到10 份不会出现有害的喷出。
用量10～25 份的石蜡可以改善耐臭氧性能,但无疑要以牺牲耐低温屈挠变形性能和永久变形性能为代价。
已发现高熔点的微晶蜡优于石蜡,它可以使硫化胶保持比较干硬的表面。
酯类一直比较受青睐,因为其耐低温屈挠性能优于石蜡油。
建议采用癸二酸二辛酯、癸二酸二异辛酯和己二酸二辛酯。
硬脂酸的用量通常为1 份,但在填充剂用量较高时为了提高填充剂的分散,硬脂酸的用量可以提高到1 份以上。
在厚度和规格看到p3表四生产工艺的改进21411 混炼工艺在IIR内胎生产中,母炼胶的混炼是关键,混炼不均会造成内胎尺寸不稳定、接头困难等不良影响。
本试验采用二段混炼工艺,在XM140型密炼机上进行。
当IIR的填充量为NR的15%时,混炼效果最好。
经过反复摸索,确定IIR一段混炼工艺为:生胶1min1/2炭黑+氧化锌2min1/2炭黑+油155~165e排胶。
一段混炼胶排胶后立即进行滤胶,滤胶采用20/40目滤网,过滤后的胶料停放时间不少于2h。
二段混炼同样采用XM140型密炼机进行,若排胶温度低于105e,停放24h后再进行下一道工序,则加工工艺性能最好。
21412 挤出工艺在挤出工艺中,由于进料采用热喂料法,要保证胶料充分供应,在挤出机进料箱中最好能保证胶料微量堆积,以防止吸入空气,尽可能减少挤出气孔的出现。
胶料热炼的温度以85e左右为宜,口型温度应保持在115e左右;输送带的速度应与挤出速度相匹配,并避免脱开,否则会导致内胎壁的多孔和冷却时不均匀的收缩;同时挤出尺寸必须尽可能地接近硫化定型时的尺寸,以减少因胎筒伸缩而造成的厚薄不均等问题。
质量不能得到保证。
通过对蒸汽管道的改造,使用温度显示计和三针指示仪,有效控制了蒸汽压力,确保了硫化胶囊的质量。
通过观察和实践,闭模时增加合模次数对减少硫化胶囊气泡有一定效果。
其它硫化胶囊气泡是一种较为普遍的现象,通过对胶囊的解剖分析,发现气泡中含有不溶物,如其它胶料或油污等。
由于我厂密炼机较少,混炼胶囊料不能实现专机专用,这就可能在混炼时混入其它的胶料,对此采取的解决方法是:在混炼前用专用胶洗二遍车,然后将密炼上压砣、卸料门、排料口、压片机辊筒表面及空隙间、挡胶板、料盘周围等处的胶料及油污清理干净;混炼过程中料盘上散落的碎胶应及时清理;热炼过程中彻底清扫开炼机挡胶板及料盘周围的杂物及油污,对硫化机胶囊模具进行清洗,防止排气孔不畅影响胶囊质量。
通过以上措施,硫化胶囊气泡问题得到彻底解决。
对影响硫化胶囊质量的子口裂口问题的解决方法是:胶囊料停放时间不宜超过1个月;硫化完刚出模时打风不宜过早;芯模子口部位涂抹隔离剂;硫化蒸汽压力过大时适当缩短硫化时间。
在设备允许的条件下提高高压压力,适当增大半成品胶片质量。
对子口处呈海绵状问题可通过保证蒸汽压力和硫化时间防止其欠硫及防止带有油污的杂胶混入胶囊料的方法加以解决。
接头工艺同混炼工艺一样,接头工艺也是IIR内胎生产的重要环节,接头缺陷占全部次品的比例较大。
我公司采用LJD-Y450型接头机,经反复试验,最终确定了接头控制参数:对接时间 4s;接头电流 5~10A;接头压力尽可能小;停放时间 10~20min。
21414 硫化工艺定型充气时应缓慢充入气体,且充胀至内胎硫化时体积的90%时应有一个大约20s的间歇,即充气应分两步进行,硫化应在不低于170e的高温下短时间内进行。
215 成品性能试验对采用3#配方制造的9100-20IIR内胎成品抽样,并进行物理性能检测,结果见表5。
从表5可以看出,试制的IIR内胎成品的物理性能均超出指标要求,据用户反映其使用性能优良。
216 经济效益分析虽然IIR内胎采用价格较高的原材料,但由于试验配方中增加了价格较低的RIIR,且成品质量只有NR内胎的90%,因此IIR内胎成品单胎价格仍可与NR内胎持平,但品质却有了很大提高,具有实用价值。
3 结论(1)研制的IIR内胎配方中生胶体系采用IIR/EPDM/RIIR三胶并用,软化剂采用石油增粘树脂和石蜡油,补强填充剂采用炭黑N660。
相应改进了IIR内胎生产中的混炼、挤出、接头及硫化工艺条件。
(2)改进工艺后的IIR内胎综合性能良好,各项性能均达到或超过相应的国家标准,用户反映使用情况良好,提高了产品的竞争能力。