DCS的基本结构及原理
DCS工作原理及组成
DCS工作原理及组成DCS(Distributed Control System)是分布式控制系统的缩写，是一种用于工业过程控制的自动化系统。
DCS系统通过将多个控制单元分布在不同的物理位置，通过网络进行通信，从而实现对工业过程的监控、控制和优化。
下面将对DCS的工作原理及组成进行详细介绍。
一、DCS的工作原理DCS系统由多个控制单元组成，这些控制单元分布在不同的物理位置，通过网络进行连接和通信。
每个控制单元都有自己的CPU、内存、输入输出接口等硬件设备，同时还包括控制算法、执行逻辑等软件。
DCS系统的工作过程可以分为三个阶段：数据采集、数据处理和控制执行。
在数据采集阶段，DCS系统通过传感器、仪表等设备采集工业过程的各项参数和信号，并将这些数据传输给控制单元。
在数据处理阶段，控制单元会根据预设的控制算法和逻辑进行数据处理和分析，生成相应的控制指令。
最后，在控制执行阶段，控制单元将生成的控制指令发送给执行器、调节器等设备，通过改变设备的工作状态来实现对工业过程的控制。
DCS系统的工作原理基于分布式控制的概念，即将控制功能和硬件设备进行分散化处理，每个控制单元负责一部分控制任务，并通过网络进行协作和通信。
这种分布式的架构使得DCS系统能够适应复杂的控制任务和多变的工业环境，具有较高的可靠性和灵活性。
二、DCS的组成DCS系统由多个组件组成，包括硬件设备、软件系统和人机界面等。
下面将对DCS系统的主要组成部分进行介绍。
1.控制单元：DCS系统由多个控制单元组成，每个控制单元都包括自己的CPU、内存、输入输出接口等硬件设备，同时还包括控制算法、执行逻辑等软件。
控制单元负责对工业过程的监控、控制和优化。
2.网络：DCS系统通过网络将各个控制单元连接在一起。
网络可以是局域网(LAN)、广域网(WAN)等不同范围的网络，用于实现控制单元之间的数据传输和通信。
3.数据采集系统：DCS系统通过传感器、仪表等设备采集工业过程的各项参数和信号。
过程控制系统(DCS系统原理)精选
过程控制系统（DCS系统原理）精选过程控制系统，又称分布式控制系统（DCS），在现代工业生产中发挥着举足轻重的作用。
DCS系统原理以其高度集中、分散控制的特点，为生产过程提供了稳定、高效的保障。
下面，让我们一起来深入了解DCS系统的核心原理。
一、DCS系统概述DCS系统是一种以计算机技术、通信技术和控制技术为基础，实现对生产过程进行实时监控、操作和管理的控制系统。
它将整个生产过程划分为若干个子系统，通过分散控制、集中管理的方式，确保生产过程稳定、高效运行。
二、DCS系统原理1. 分散控制DCS系统采用分散控制原理，将复杂的工业生产过程分解为若干个相对简单的子过程。
每个子过程由相应的控制器进行实时监控和控制，降低了系统故障的风险，提高了生产过程的可靠性。
2. 集中管理虽然DCS系统采用分散控制，但整个生产过程仍需进行集中管理。
DCS系统通过高速通信网络将各子系统的数据实时传输至中央控制室，操作人员可以在中央控制室对整个生产过程进行监控、调整和优化。
3. 模块化设计4. 开放式通信协议DCS系统采用开放式通信协议，便于与其他系统进行集成。
这使得DCS系统可以轻松地与企业管理系统、数据库等实现数据交换，为企业生产提供全面的信息支持。
5. 故障诊断与处理DCS系统具备强大的故障诊断和处理能力，能够实时监测系统运行状态，发现异常情况及时报警，并采取相应措施进行处理，确保生产过程不受影响。
三、DCS系统在现代工业生产中的应用1. 石化行业：DCS系统在石化行业中应用广泛，用于对炼油、化工等生产过程进行控制，提高产品质量和产量。
2. 电力行业：DCS系统在发电厂、电网调度等领域发挥着重要作用，保障电力系统安全、稳定运行。
3. 冶金行业：DCS系统应用于冶金行业的烧结、炼铁、炼钢等工序，提高生产效率，降低能耗。
4. 环保行业：DCS系统在污水处理、烟气脱硫等环保领域具有显著效果，助力企业实现绿色生产。
DCS系统原理在现代工业生产中具有广泛的应用前景，为企业提高生产效率、降低成本、保障安全生产提供了有力支持。
dcs控制方案
dcs控制方案概述DCS（Distributed Control System，分散式控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统方案。
本文将对DCS控制方案进行详细介绍，包括其基本原理、应用领域以及优势等方面。
一、DCS控制方案的基本原理DCS控制方案是一种基于计算机网络的分散控制系统，它通过在工业生产过程中的各个关键位置部署分布式控制器，实现对工艺的集中控制和监控。
其基本原理如下：1. 分布式架构：DCS系统采用分布式架构，将控制任务分散到各个节点上，实现了控制的并行化。
这种架构不仅提高了系统的可靠性和容错性，还使得系统的扩展更加灵活。
2. 通信技术：DCS系统利用现代通信技术实现节点之间的数据传输，如以太网、无线通信等。
这些通信手段能够确保数据的实时性和准确性，在数据传输过程中实现了高速、可靠的通信。
3. 开放性：DCS系统具有高度的开放性，可以与其他控制系统进行无缝对接。
这使得DCS系统在工业自动化领域得到了广泛的应用，不仅可以与传统的PLC系统集成，还可以与ERP系统等进行整合。
二、DCS控制方案的应用领域DCS控制方案具有广泛的应用领域，在许多工业自动化场景中发挥着重要的作用。
以下是几个常见的应用领域：1. 石油化工：DCS系统在石油化工行业中被广泛应用，可以对化工过程进行实时监控和控制，提高生产效率和质量。
2. 电力系统：DCS系统在电力系统中用于对电厂的发电过程进行控制和监控，确保稳定供电和优化能源利用。
3. 制造业：DCS系统在制造业中可以对生产过程进行精细化控制，实现智能制造和自动化生产。
4. 建筑物自动化：DCS系统可以应用于大型建筑物的自动化控制，如楼宇自控系统，实现对建筑设备的集中管理和控制。
三、DCS控制方案的优势DCS控制方案相较于传统的集中式控制系统具有许多优势，下面列举几个主要的优势点：1. 高可靠性：DCS系统采用分布式架构，使得系统具有较高的可靠性和容错能力。
DCS培训教程
DCS培训教程一、引言分布式控制系统（DistributedControlSystem，简称DCS）是一种广泛应用于工业生产过程中的自动化控制系统。
它具有高度的可靠性、灵活性和扩展性，能够实现生产过程的实时监控、数据采集、过程控制和人机交互等功能。
为了帮助用户更好地了解和掌握DCS系统的操作和维护，本教程将详细介绍DCS系统的基本原理、系统组成、功能特点以及操作和维护方法。
二、DCS系统基本原理1.分布式控制：DCS系统将控制任务分散到各个控制站上，实现分布式控制，提高了系统的可靠性和可扩展性。
2.实时监控：DCS系统通过实时采集现场设备的数据，对生产过程进行实时监控，及时发现问题并进行处理。
3.集中管理：DCS系统将各个控制站的数据汇总到中心监控站，实现集中管理和决策支持。
4.闭环控制：DCS系统通过闭环控制算法对生产过程进行调节，实现生产过程的稳定和优化。
三、DCS系统组成1.控制站：控制站是DCS系统的核心部分，负责对现场设备进行监控和控制。
每个控制站通常包括处理器、输入/输出模块、通信模块等。
2.现场设备：现场设备包括传感器、执行器、变送器等，用于采集现场数据和执行控制指令。
3.通信网络：通信网络是连接各个控制站和现场设备的纽带，负责数据的传输和交换。
常见的通信网络有以太网、串行通信等。
4.操作站：操作站是DCS系统的人机交互界面，用于显示生产过程的实时数据和报警信息，以及进行操作和监控。
5.数据库服务器：数据库服务器用于存储和管理DCS系统的历史数据和配置信息。
四、DCS系统功能特点1.高可靠性：DCS系统采用冗余设计，保证系统的高可靠性。
在某个控制站或通信网络发生故障时，其他控制站可以接管其工作，确保生产过程的正常运行。
2.灵活性：DCS系统采用模块化设计，可以根据生产过程的需要进行灵活配置和扩展。
同时，DCS系统支持多种通信协议和接口，方便与其他系统进行集成。
3.开放性：DCS系统采用开放式架构，支持多种操作系统和编程语言，方便用户进行二次开发和定制。
DCS系统原理和结构
DCS系统原理和结构DCS系统（Distributed Control Systems）是一种用于工业自动化控制的系统，用于监测和控制生产过程中的各种参数和设备。
它由一系列连接在一起的分布式控制器组成，这些控制器可以独立工作，同时又可以相互通信，形成一个整体系统。
DCS系统的原理和结构是其运行和功能的基础，下面将详细介绍。
1.数据采集：DCS系统通过连接各种传感器、执行器等设备，实时采集生产过程中的各种参数数据，如温度、压力、流量等。
这些数据被传输到控制器中进行处理。
2.数据处理：控制器接收到采集的数据后，进行处理分析，根据预设的控制策略和算法，生成控制命令，并将其发送给执行器，调节系统的状态。
3.控制：控制器根据接收到的数据进行控制，维持系统在设定的工作状态，确保生产过程稳定运行。
4.通信：DCS系统通过网络连接各个控制器，实现信息的共享和互通，从而实现全系统的集中监控和控制。
1.控制器：控制器是DCS系统的核心部件，通常由主控制器和分散控制器组成。
主控制器负责整个系统的整体控制和监控，而分散控制器负责对具体的设备和过程进行控制。
2.I/O模块：I/O模块是连接控制器和各种传感器、执行器的接口设备，负责采集和输出数据。
它将传感器采集到的信号转换为数字信号，并发送给控制器进行处理。
3.通信网络：通信网络是连接各个控制器和外部设备的媒介，通常采用以太网、现场总线等通信协议。
它实现了各个控制器之间的数据传输和共享。
4.人机界面：人机界面是工程师和操作人员与DCS系统交互的窗口，通常包括监控屏幕、操作面板等设备。
通过人机界面，操作人员可以对系统进行监控和控制。
5.数据存储设备：数据存储设备用于记录和保存系统运行过程中的数据，例如历史数据、故障记录等。
这些数据可以用于分析系统运行状态和优化控制策略。
总的来说，DCS系统是一个由多个控制器组成的分布式自动化控制系统，采用数据采集、处理、控制和通信等原理实现对生产过程的监控和控制。
DCS的基本结构及原理
DCS的基本结构及原理DCS（Distributed Control System，分散控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统，它是由多个分布在不同位置的控制器通过网络连接而形成的分散控制系统。
DCS系统的基本结构和工作原理如下：1.基本结构：DCS系统的基本结构包含以下几个主要组成部分：(1)控制器：是DCS系统的核心，负责实时处理和控制系统中的各种信号和数据。
控制器通常由硬件和软件两部分组成，其中硬件包括处理器、存储器、输入输出接口等，而软件则是控制器的操作系统和应用程序。
(2)人机界面：为了方便操作和监控系统，DCS系统通常配备了人机界面，用于显示实时数据、控制参数的设定和调整，以及报警和故障的处理等。
人机界面有多种形式，如操作终端、PC软件、网络浏览器等。
(3)传感器和执行器：传感器负责收集各种设备和过程参数的实时数据，如温度、压力、流量等；而执行器则用于控制各种被控对象，如阀门、电机等。
传感器和执行器通过输入输出模块与控制器相连接。
(4)通信网络：控制器之间通过通信网络进行数据的传输和交换。
通信网络可以采用以太网、现场总线、串行通信等多种方式，其中以太网是DCS系统最常用的通信方式之一，它具有传输速度快、数据容量大、可靠性高等特点。
2.工作原理：DCS系统的工作原理主要包括以下几个方面：(1)数据采集和处理：根据控制策略和设定参数，控制器通过输入输出模块从传感器和执行器中采集实时数据，并对其进行处理和分析。
(2)控制策略和算法：控制器根据设定的控制策略和算法，对采集到的数据进行逻辑运算和计算，生成相应的控制命令。
(3)信号传输和执行控制：生成的控制命令通过通信网络传输给执行器，执行器根据控制命令调整对应的工作状态，控制被控对象的运行。
(4)监控和调节：DCS系统通过人机界面实时显示各种参数和数据，并根据实际情况进行监控和调节。
当系统出现异常或故障时，系统会产生相应的报警信号，提醒操作员及时处理。
dcs系统工作原理和组成
dcs系统工作原理和组成DCS系统（分布式控制系统）是一种用于监控和控制工业过程的自动化系统。
它由多个分布在不同位置的控制器组成，通过网络连接进行通信和协调工作。
以下是DCS系统的工作原理和组成：1. 工作原理：- 数据采集：DCS系统通过各种传感器和仪器采集工业过程中的各种数据，如温度、压力、液位等。
- 数据传输：采集到的数据被发送到控制器或主服务器，可以通过有线或无线网络进行传输。
- 数据处理：控制器或主服务器对接收到的数据进行处理和分析，生成相应的控制策略和参数。
- 控制指令生成：根据控制策略和参数，系统生成相应的控制指令，如调节阀门开度、启动或停止设备等。
- 控制执行：控制指令被发送到相应的执行机构，如阀门、电机等，控制工业过程的运行状态。
- 监测和反馈：DCS系统能够实时监测工业过程的运行状态，并采集反馈数据。
这些数据可以用于调整控制策略和参数。
2. 组成：- 控制器（Controller）：是DCS系统的核心部分，通常由多个控制模块组成，用于数据处理、控制算法运算和控制指令生成等功能。
- 输入/输出模块（I/O Module）：负责与传感器和执行机构进行数据交互，将采集到的数据传输给控制器，同时将控制指令发送到执行机构。
- 人机界面（Human Machine Interface，HMI）：包括计算机、显示器、触摸屏等设备，用于操作和监控DCS系统，向操作人员提供过程状态信息和控制界面。
- 通信网络：用于连接控制器、I/O模块和人机界面，实现数据传输和系统通信功能。
- 数据存储与处理系统：用于存储和处理采集到的数据，提供历史数据查询、报表生成等功能。
- 供电系统：为DCS系统提供电源，保证系统的正常运行。
综上所述，DCS系统通过采集工业过程的数据，并通过控制器进行处理、生成控制指令和协调执行机构，实现对工业过程的监控和控制。
DCS系统的基本原理和功能介绍
DCS系统的基本原理和功能介绍DCS系统（分散式控制系统）是一种用于工业自动化领域的控制系统。
它具备集中控制和分布控制相结合的特点，能够实现对工业过程的全面监控和控制。
本文将介绍DCS系统的基本原理和功能。
一、DCS系统的基本原理DCS系统的基本原理是基于计算机网络技术和现代测控技术。
它由分布在各个节点的控制器、传感器、执行器等硬件设备组成，通过通信网络互相连接。
各个节点通过通信网络实现数据的传输和共享。
DCS系统采用分布式控制的思想，将控制功能分散到各个节点中，各节点之间通过通信网络实现数据的传输和交互。
这种分布式的控制方式，使得系统更加灵活可靠，能够应对复杂工业过程的控制需求。
二、DCS系统的基本功能1. 监测和数据采集：DCS系统通过传感器对工业过程中的各种参数进行实时监测和数据采集，如温度、压力、流量等。
这些数据可以用于分析和预测工业过程的状态，从而实现对工业过程的全方位监控。
2. 控制和调节：DCS系统能够实现对工业过程的控制和调节。
通过发送控制信号给执行器，调节工业过程的参数以实现控制目标。
例如，通过调节阀门的开度来控制流量，通过调节加热器的功率来控制温度等。
3. 报警和安全保护：DCS系统能够实现对工业过程的报警和安全保护。
当工业过程出现异常情况时，系统可以及时发出警报，通知操作人员进行处理。
同时，系统还能够对工业过程进行安全保护，如防止过高压力、过高温度等因素对系统造成损害。
4. 数据存储和分析：DCS系统能够对采集到的数据进行存储和分析。
通过对历史数据的分析和统计，可以了解工业过程的运行情况，发现问题和优化工艺。
同时还可以用于生成运营报表和质量报告等。
5. 远程操作和监控：DCS系统支持远程操作和监控功能。
操作人员可以通过计算机或移动设备远程监控和操作系统，无需亲临现场。
这种远程操作和监控功能，使得操作更加方便高效，降低了维护成本。
6. 系统管理和配置：DCS系统还包括系统管理和配置的功能。
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DCS和仪表控制系统的区别
首先，DCS是基于数字技术的，除了现场的变送和 执行单元外，其余均采用数字方式。 而且，DCS的计算单元并不是针对每一个控制回路 设置一个计算单元，而是将若干个控制回路集中在 一起，由一个现场控制站来完成这些控制回路的计 算功能。 这样的结构形式不只是为了成本上的考虑。 一个控制站执行多个回路控制的结构形式，是由于 DCS的现场控制站有足够的能力完成多个回路的控 制计算。
监控级-历史站
历史站的主要任务是存储过程控制的实时数据，实 时报警，实时趋势等与生产密切相关的数据，用来 进行事故分析，性能优化计算，故障诊断等； 也可以通过历史站实现与外部网络的接口，使外部 网络不直接访问DCS监控网络就可以获得所需要的 数据，即保证了开放性，又保证了安全性。
管理级-管理系统
分散控制系统结构
基本构成
基本构成由现场级、控制级、监控级、管理层四 级构成。 现场级主要包括各种过程通道卡件或者模块。 控制级包括所有的过程站。 监控级包括工程师站、操作员站、历史站和打印 机等附属设备。 管理级包括管理计算机。 四层中间相应的通信网络由控制网络（Cnet）、 监控网络（Snet）、管理网络（Mnet）三层网 络结构。
系统组成
三站一线：工程师站、操作员站、现场控制站、系统网络
工程师站
对DCS进行进行离线的配置、组态工作和在线的系 统监督、控制、维护的网络接点。 主要功能：提供对DCS进行组态，配置工作的工具 软件，并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络 上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工 程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定， 使DCS随时处在最佳的工作状态之下。
系统网络结构
通信介质
DCS网络
在早期的DCS中，传统的分散控制系统多采用制造 商自行开发的专用计算机网络。 网络的覆盖范围上至用户的厂级管理信息系统，下 至现场控制站的I/O子系统。 系统网络，包括其硬件和软件，都是各个厂家专门 设计的专有产品。
网络技术的发展
近年来，随着技术的发展，分散控制系统的网络有 了长足的进步。很多标准的网络产品陆续推出，特 别是以太网逐步成为事实上的工业标准，越来越多 的DCS厂家直接采用了以太网作为系统网络。
操作员站
处理一切与运行操作有关的人机界面（HIS, Human Interface Station, 或 OI , Operator Interface ,或MMI , Man Machine Interface） 功能的网络节点。
主要功能：为系统的运行操作人员提供人机界面， 使操作员可以通过操作员站及时了解现场运行状态、 各种运行参数的当前值、是否有异常情况发生等， 并可通过输入设备对工艺过程进行控制和调节，以 保证生产过程的安全、可靠、高效、高质。
管理级-实时监控和日常管理
管理级也可分成实时监控和日常管理两部分。
实时监控是全厂各机组和公用辅助工艺系统的 运行管理层，承担全厂性能监视、运行优化、 全厂负荷分配和日常运行管理等任务，即监控 信息系统（SIS）。 日常管理承担全厂的管理决策、计划管理、行 政管理等任务，即管理信息系统（MIS）。
分散控制系统信号流程
上层显示 上层指令 系统网络
过程控制设备
过程通道
过程通道
检测仪表
执行机构
功能结构
功能结构
从系统的功能角度上看，分散控制系统是一个多功 能分级控制系统的结构体系，分散控制系统按功能 可划分为经营管理、生产管理、过程管理（监督控 制）、直接控制等四个层次级别。 应用中的DCS系统并非全部具有上述四层功能。大 多数应用系统，目前只配置和发挥到第一层和第二 层中小规模上，少数应用系统使用到第三层功能， 只在大规模的综合控制系统中才应用到全部四层功 能。
DCS网络与互联网的融合
随着网络技术的不断进步，集散控制系统的上层将 与国际互联网Internet融合在一起，而下层将采用 现场总线通信技术，使通信网络延伸到现场。 最终实现: 以现场总线为基础的底层网Infranet 以局域网为基础的企业网Intranet 以广域网为基础的互联网Internet 所构成的三网融合的网络架构。
现场控制站组成
现场控制站的硬件一般都采用专门的工业级计 算机系统。 主要包括两部分：一部分是运算器（即主 CPU）、存储器等组成的计算机单元，称之为 逻辑部分或主控制器；另一部分是现场测量单 元、执行单元的输入输出设备，即过程量I/O或 现场I/O，称为过程通道。
DCS的特点-数字方式
1）数字方式 从系统的结构形式看，DCS确实与仪表控制系统相 类似，它在现场端仍然采用模拟仪表的变送单元和 执行单元，在主控制室端是计算单元和显示、记录、 给定值等单元。 但从实质上DCS和仪表控制系统有着本质的区别。
DCS的特点-分散方式
2）分散方式 从仪表控制系统的角度看，DCS的最大特点在于其 具有传统模拟仪表所没有的通信功能。 从计算机控制系统的角度看，DCS的最大特点则在 于它将整个系统的功能分成若干台不同的计算机去 完成，各个计算机之间通过网络实现互相之间的协 调和系统的集成。
DCS的特点
现场控制站
现场控制站是DCS的核心。 对现场I/O处理并实现直接数字控制（DDC）功能 的网络节点。 系统主要的控制功能由它来完成。系统的性能、可 靠性等重要指标也都要依靠现场控制站保证。 其设计、生产及安装都有很高的要求。 分散控制系统中的主要任务执行者。
系统网络
是连接系统各个站的桥梁。 由于DCS是由各种不同功能的站组成的，这些站之 间必须实现有效的数据传输，以实现系统总体的功 能。 系统网络的实时性、可靠性和数据通信能力关系到 整个系统的性能，特别是网络的通信规约，关系到 网络通信的效率和系统功能的实现。 DCS得以实现的技术关键。
DCS的特点
因此，DCS中多台计算机的划分有功能上的，也有 控制、监视范围上的。 这两种划分就形成了DCS的“分布”一词的含义。
DCS的特点-数据库
3）数据库 系统总体数据库是分散控制系统的核心，有了这个 总体数据库，分散控制系统才能真正实现资源共享。 各控制站上存在分布式数据库，仅包含各自站所需 要的数据点信息。 通过分散的数据采集和处理，在上位依据总数据库 形成总体数据库，这是分散控制系统的软件核心。
管理级包含的内容比较广泛，一般来说，它可能是 一个发电厂的厂级管理计算机，也可能是若干个机 组的管理计算机。 它所面向的使用者是厂长、经理、总工程师、值长 等行政管理或运行管理人员。 厂级管理系统的主要任务是监测企业各部分的运行 情况，利用历史数据和实时数据预测可能发生的各 种情况，从企业全局利益出发辅助企业管理人员进 行决策，帮助企业实现其规划目标。
监控级
监控级的主要设备有操作员站、工程师站、历史站 和计算站等。 操作员站安装在中央控制室。 工程师站、历史站和计算站一般安装在电子设备室。
监控级-操作员站
操作员站是运行员与分散控制系统相互交换 信息的人机接口设备。 运行人员通过操作员站来监视和控制整个生 产过程。 运行人员可以在操作员站上观察生产过程的 运行情况，读出每一个过程变量的数值和状 态，判断每个控制回路是否工作正常，并且 可以随时进行手动/自动控制方式的切换，修 改给定值，调整控制量，操作现场设备，以 实现对生产过程的干预；
现场级-传感器、变送器、执行器等
现场级设备一般位于被控生产过程的附近。典型 的现场级设备是各类传感器、变送器和执行器， 它们将生产过程中的各种物理量转换为电信号。 例：将 4—20mA的电信号（一般变送器）或符合 现场总线协议的数字信号（现场总线变送器）， 送往控制站或数据采集站进行，将控制站输出的 控制量（ 4 － 20mA 的电信号或现场总线数字信号） 转换成机械位移，带动调节机构，实现对生产过 程的控制。
控制级-现场控制站
控制级主要由现场控制站和数据采集站构成。一般 在电厂中，把现场控制站和数据采集站集中安装在 位于主控室后的电子设备室中。
现场控制站接收由现场设备，如传感器、变送器来 的信号，按照一定的控制策略计算出所需的控制量， 并送回到现场的执行器中去。现场控制站可以同时 完成连续控制、顺序控制或逻辑控制功能，也可能 仅完成其中的一种控制功能。
控制级-数据采集站
数据采集站与现场控制站类似，也接收由现场设备 送来的信号，并对其进行一些必要的转换和处理之 后送到分散型控制系统中的其它部分，主要是监控 级设备中去。 数据采集站接收大量的过程信息，并通过监控级设 备传递给运行人员。 数据采集站不直接完成控制功能，这是它与现场控 制站的主要区别。 电子间一般不再独立设置，更多为远程I/O站。
监控级-操作员站
另外操作员站还可以打印各种报表，拷贝屏幕上的 画面和曲线等。 为了实现以上功能，操作员站是由一台具有较强图 形处理功能的微型机，以及相应的外部设备组成， 一般配有大屏幕显示器、大屏幕显示装置、打印机、 键盘、鼠标或球标。
监控级-工程师站
工程师站是为了控制工程师对分散控制系统进 行配置、组态、调试、维护所设置的工作站。 工程师站的另一个作用是对各种设计文件进行 归类和管理，形成各种设计文件，例如，各种 图纸、表格等。 工程师站一般由 PC 机配置一定数量的外部设备 所组成，例如打印机、绘图机等。
现场级-信号传输方式
目前现场级的信息传递有三种方式： 一种是传统的 4－20mA（或者其他类型的模 拟量信号）模拟量传输方式； 一种是现场总线的全数字量传输方式； 一种是在 4 － 20mA 模拟量信号上，叠加上调 制后的数字量信号的混合传输方式。 现场信息以现场总线为基础的数字传输是今 后的发展方向。
DCS有着极大的灵活性
从功能上讲，由一个现场控制站执行多个控制回路 的计算和控制功能更便于这些控制回路之间的协调， 这在模拟仪表系统中是无法实现的。 一个现场控制站应该执行多少个回路的控制，则与 被控对象有关，系统设计师可以根据控制方法的要 求具体安排在系统中使用多少个现场控制站，每个 现场控制站中各安排哪些控制回路。在这方面， DCS有着极大的灵活性。