汽车车身结构与设计第一章 第一节
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汽车车身结构与设计课件01-绪论
半承载式车身：
一种过渡结构； 在车身下部仍保留“车架”，但其强度和刚度可稍低 于非承载式车架，一般称之为“底架”。
之所以称之为半承载式车身，是由于车身也分担部
分载荷，以此来减轻车架的自重。
此种结构型式主要用于大客车。
半承载式车身：
车身骨架（立柱）下端与底架纵梁两侧悬伸的横梁（俗称牛腿）刚 性相连。 特点：车身下部与底架组合成为一个整体，车身能分担部分弯曲和 扭转载荷。 缺点：保留有底架，因此大客车的轻量化受到一定程度的限制。
2. 风 窗 立 柱
大客车车身骨架焊接总成：
3. 风 窗 框 下 横 梁
大客车车身骨架焊接总成：
4. 前 围 立 柱
大客车车身骨架焊接总成：
5. 前 围 搁 梁
大客车车身骨架焊接总成：
6. 前 围 下 横 梁
大客车车身骨架焊接总成：
7. 门 立 柱
大客车车身骨架焊接总成：
8. 侧 围 立 柱
帕萨特的车身结构
甲壳虫的车身结构
车身安全件（红色零件）
货车平头驾驶室结构分解图：
1. 顶 盖
货车平头驾驶室结构分解图：
2. 上 边 梁
货车平头驾驶室结构分解图：
3. 后 围 板
货车平头驾驶室结构分解图：
4. 后 围 角 板
货车平头驾驶室结构分解图：
5. 后 框
货车平头驾驶室结构分解图：
白车身 车 身 附件
车身及其名词术语
车身覆盖件： 覆盖车身内部结构的表面板件。
车身结构件： 支撑车身覆盖件的全部车身结构零 件的总称。
车身及其名词术语
车身焊（铆）接总成：
汽车车身结构与设计(免费下载).doc
第一章：车身概论 1车身包括：白车身和附件 白车身通常系指已经焊装好但尚未喷漆的白皮车身， 此处主要用来表 示车身结构和覆盖件的焊接总成，此外尚包括前、后板制件与车门,但不包括车身附属设备及装饰等。
2. 按承载形式之不同，可将车身分为非承载、半承载式和承载式三 大类 非承载车身的优点：①除了轮胎与悬架系统对整车的缓冲吸振作用外，挠性橡胶垫还可以起到辅助缓冲、 适当吸收车架的扭转变形和降 低噪声的作用，既延长了车身的使用寿命，又提高了舒适性。
②底盘 和车身可以分开装配，然后总装在一起，这样既可简化装配工艺，又 便于组织专业化协作。
③由于车架作为整车的基础，这样便于汽车上 各总成和部件安装，同时也易于更改车型和改装成其他用途车辆， 货 车和专用车以及非专业厂生产的大客车之所以保留有车架， 其主要原 因也基于此。
④发生碰撞事故时，车架对车身起到一定的保护作用。
非承载车身的缺点： ①由于计算设计时不考虑车身承载， 故必须保证 车架有足够的强度和刚度， 从而导致自重增加。
②由于车身和底盘之 间装有车架， 使整车高度增加。
③车架是汽车上最大而且质量最大的零件，所以必须具备有大6—7-nra “一居立柱（弋"tt ） 2—償敢住｛ -A " in 21—寄一葩田抵23—Rira t-.Jp®. 24"歯档脱嫌爵一理动乩取26■—门窗眶 1 一就动航爼简主推橇2—水箱阳崔褪架 」一苗'烘桓呂一匍门9—時门10—年盐捋储祓11—桔1#于柢1工一童卿駆13—疔疔赠盞 “一晞巫止适椅 怖一后由台柢口一上加峯皿一顶魏活一即玄柱I W 如型的压床以及焊接、工夹具和检验等一系列较复杂昂贵的制造设备。
3．承载式车身分为基础承载式和整体承载式。
基础承载式特点：①该结构由截面尺寸相近的冷钢杆件所组成，易于建立较符合的有限元计算模型，从而可以提高计算精度。
②容许设法改变杆件的数量和位置，有利于调整杆件中的应力，从而达到等强度的目的。
汽车车身结构与设计(课堂PPT)
车身技术特点
车身技术涉及当代科技领域的多门学科, 而且各 学科之间高度交叉与融合
车身设计流程与方法独特：产品+艺术品
车身制造工艺复杂：技术密集，钣金件为主。
冲压、焊装、涂装工艺，代表国家基础工业水
平
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.
二、车身的功能
车身是对汽车的形态和功能有很大影响的 重要部件。
车身的主要功能
为乘员提供安全舒适的乘坐环境 提供发动机及底盘等部件的装配 汽车美观造型的体现
按承载形式的不同，可将车身分为非承载 式和承载式两大类。
19
.
1、非承载式车身
都装有单独的车架，此时车身通过多个悬 置（橡胶垫）安装在车架上，当汽车在崎 岖不平的路面上行驶时，车架产生的变形 由橡胶垫的挠性所吸收, 载荷主要由车架来 承担, 因此这种车身结构是不承载的。
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.
车架
车架是跨装在汽车前、后轴上的桥梁式结 构, 其结构形式可分为框式、脊梁式和综合 式三大类。框式又可以分为边梁式和周边 式。
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.
4、车身电气附件
车身电气附件：车身电气附件是指除用 于发动机和底盘以外的所有电气及电子 装置, 如各种仪表及开关，前照灯、尾灯、 指示灯、雾灯、照明灯等
18
.
二、车身承载类型
车身(如有车架则包括车架) 与汽车的车轮、 悬架系统构成汽车的行驶系统，是汽车行 驶时的主要承载部件，承担着全部载荷, 包 括由发动机、传动系统及悬架系统传来的 载荷及各种路面工况下的作用力和力矩。 因此，也将车身和车架称为承载系统。
车身本体：是车身结构件(又称车身骨架)与覆盖件焊接或 铆接后不可拆卸的总成；
闭合件：是车身上可启闭的各种舱门的结构件，包括车 门、发动机盖、行李舱盖等。
第一章汽车车身结构与设计概述
1.3车身设计的要求
可靠性
既要保证在常规负荷下车身结构的有效性，又要 考虑在可能发生的非正常情况下，结构与机构仍 具有使用性。通过一些附加装置来保证。
车门的安全锁 发动机罩的安全拉钩 驾驶室的翻转机构
1.3车身设计的要求
耐用性
针对一些常用的机构，要求在整车寿命期限内能 够正常使用。（雨刮、玻璃升降器） 车身设计时应考虑经常维修、包养的零部件的可 及性和方便性。
有效的节能措施包括哪些？
1.1本课程的特点、意义
合理利用 改进动力系统以降低燃油消耗率。 能源 优化发动机与传动系统的参数匹配。 发动机功率与传动比 采用新能源技术 电能、太阳能、煤基燃料、氢燃料等 减少汽车的自身重量。 轿车车身－整车40～60％ 货车车身－整车16～30％ 改进车身造型以降低风阻
1.3车身设计的要求
4、机械工程学方面：
安全性（刚度、强度）
正常行驶时的防护措施；发生意外时的补救措施
内饰件的软化结构；座椅靠枕、扶手； 安全带、安全气囊的配置 方向盘的防撞击软化结构 车身客厢部分的骨架加强 车门内外板之间的的纵向加强梁 吸能保险杠
（补充碰撞安全性设计方面的内容）
1.1本课程的特点、意义
低污染
排气污染
改进能源 混合动力、电动车、太阳能 使燃油充分燃烧，减少气体泄漏，将废气中 有害气体转化为无害气体 加强交通管理，减少由加、减速、制动、起 动带来的污染。
减少排气污染与节能密切相关。
1.1本课程的特点、意义
汽车车身结构
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第一节 汽车车身概述
• 节约能源的另一个方面是轻量化，汽车的轻量化直接关系到燃料利 用率。达到造型轻量化主要考虑车身外围板，因为车身外围板约占车 身质量的20 %。以减薄外围板实现轻量化，往往采取使用高强度钢 板，增大基准面曲率、加强筋、折线等结构来达到抗拉伸性、耐压痕 性、耐锈蚀性的要求。
• 1.车身壳体 • 轿车、客车一般均为整体式车身壳体，货车、专用车一般由驾驶室
(又有长头、短头、平头之分)和货厢两部分组成。汽车车身壳体按结 构形式分为骨架式、半骨架式和无骨架式三个类型，车身壳体按受力 型式分为非承载式、半承载式和承载式三种类型。
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第一节 汽车车身概述
• 2.车身钣金件 • 车身钣金件有水箱罩、发动机罩、翼子板、挡泥板、驾驶室踏脚板、
身相连，所以取消了车架。这种型式又有底架(或底座、基础)承载式 和整体承载式两种:底架承载式，底架部分较强，它承担了大部分载 荷;整体承载式，整个车身形成一个参与承载的整体。承载式车身具 有更轻的质量、更大的刚度和更低的高度。
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第一节 汽车车身概述
• 二、汽车车身的基本结构
• 虽然汽车车身的用途不同，承载型式各异，但各种汽车的车身通常 都包括以下一些基本结构。
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第一节 汽车车身概述
• 有些车辆的车身与车架之间设有缓冲结构，也就是说当车辆受到撞 击时，使车身、车架的变形按照事先设计的方向进行，达到缓冲的目 的，图1-2(a)所示，车架上用圆圈标出的部位强度比较弱，是特地用 来作前后端严重碰撞缓冲的。图1-2(b)为车身前后碰撞力传递路径与 缓冲构件的变形，减轻撞击产生的力。了解这些结构的作用，就可避 免盲目加固变形缓冲部位，反而失去了安全保护的作用。
第一节 汽车车身概述
• 节约能源的另一个方面是轻量化，汽车的轻量化直接关系到燃料利 用率。达到造型轻量化主要考虑车身外围板，因为车身外围板约占车 身质量的20 %。以减薄外围板实现轻量化，往往采取使用高强度钢 板，增大基准面曲率、加强筋、折线等结构来达到抗拉伸性、耐压痕 性、耐锈蚀性的要求。
• 1.车身壳体 • 轿车、客车一般均为整体式车身壳体，货车、专用车一般由驾驶室
(又有长头、短头、平头之分)和货厢两部分组成。汽车车身壳体按结 构形式分为骨架式、半骨架式和无骨架式三个类型，车身壳体按受力 型式分为非承载式、半承载式和承载式三种类型。
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第一节 汽车车身概述
• 2.车身钣金件 • 车身钣金件有水箱罩、发动机罩、翼子板、挡泥板、驾驶室踏脚板、
身相连，所以取消了车架。这种型式又有底架(或底座、基础)承载式 和整体承载式两种:底架承载式，底架部分较强，它承担了大部分载 荷;整体承载式，整个车身形成一个参与承载的整体。承载式车身具 有更轻的质量、更大的刚度和更低的高度。
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第一节 汽车车身概述
• 二、汽车车身的基本结构
• 虽然汽车车身的用途不同，承载型式各异，但各种汽车的车身通常 都包括以下一些基本结构。
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第一节 汽车车身概述
• 有些车辆的车身与车架之间设有缓冲结构，也就是说当车辆受到撞 击时，使车身、车架的变形按照事先设计的方向进行，达到缓冲的目 的，图1-2(a)所示，车架上用圆圈标出的部位强度比较弱，是特地用 来作前后端严重碰撞缓冲的。图1-2(b)为车身前后碰撞力传递路径与 缓冲构件的变形，减轻撞击产生的力。了解这些结构的作用，就可避 免盲目加固变形缓冲部位，反而失去了安全保护的作用。
汽车车身结构与设计车身概论PPT课件
通过采用声学包覆材料和设计，可以有效地吸收和阻隔车内外的噪音，提高乘员的静谧性 体验。
振动隔离
车身应具备有效的振动隔离能力，以减少发动机、传动系统等振动源对乘员的干扰。通过 优化车身结构和采用适当的减震材料，可以降低振动对乘员的影响。
05 未来汽车车身的发展趋势
轻量化设计
总结词
随着环保意识的提高和节能减排的需求，轻量化设计已成为未来汽车 车身的重要发展趋势。
详细描述
通过采用新型材料（如高强度钢、铝合金、碳纤维复合材料等）和优 化车身结构，降低车身重量，从而提高燃油经济性和减少排放。
优点
提高燃油经济性、减少排放、提升车辆性能。
挑战
技术难度大、成本较高、生产工艺要求高。
智能化设计
01 总结词
随着智能化技术的不断发展， 未来汽车车身将更加智能化， 提高驾驶安全性和舒适性。
热系统来确保正常运行。车身的进风口和散热格栅设计对散热性能有重
要影响。
汽车车身的碰撞安全性
吸能与缓冲
汽车在发生碰撞时，车身应具备一定的吸能与缓冲能力， 以减少对乘员的冲击。通过合理设计车身结构和采用高强 度材料，可以提高碰撞安全性。
乘员保护
在碰撞事故中，车身应能够有效地保护乘员免受伤害。这 包括设计合理的安全气囊、安全带等被动安全装置，以及 优化车身结构以减少对乘员的挤压和撞击。
轻量化
降低车身重量，提高燃油经济 性。
工艺性
便于制造、维修和降低制造成 本。
安全性
满足碰撞法规要求，保证乘员 安全。
耐久性
保证车身在使用寿命内具有良 好的结构和外观保持能力。
经济性
在满足性能要求的前提下，尽 可能降低成本。
03 汽车车身设计
振动隔离
车身应具备有效的振动隔离能力，以减少发动机、传动系统等振动源对乘员的干扰。通过 优化车身结构和采用适当的减震材料，可以降低振动对乘员的影响。
05 未来汽车车身的发展趋势
轻量化设计
总结词
随着环保意识的提高和节能减排的需求，轻量化设计已成为未来汽车 车身的重要发展趋势。
详细描述
通过采用新型材料（如高强度钢、铝合金、碳纤维复合材料等）和优 化车身结构，降低车身重量，从而提高燃油经济性和减少排放。
优点
提高燃油经济性、减少排放、提升车辆性能。
挑战
技术难度大、成本较高、生产工艺要求高。
智能化设计
01 总结词
随着智能化技术的不断发展， 未来汽车车身将更加智能化， 提高驾驶安全性和舒适性。
热系统来确保正常运行。车身的进风口和散热格栅设计对散热性能有重
要影响。
汽车车身的碰撞安全性
吸能与缓冲
汽车在发生碰撞时，车身应具备一定的吸能与缓冲能力， 以减少对乘员的冲击。通过合理设计车身结构和采用高强 度材料，可以提高碰撞安全性。
乘员保护
在碰撞事故中，车身应能够有效地保护乘员免受伤害。这 包括设计合理的安全气囊、安全带等被动安全装置，以及 优化车身结构以减少对乘员的挤压和撞击。
轻量化
降低车身重量，提高燃油经济 性。
工艺性
便于制造、维修和降低制造成 本。
安全性
满足碰撞法规要求，保证乘员 安全。
耐久性
保证车身在使用寿命内具有良 好的结构和外观保持能力。
经济性
在满足性能要求的前提下，尽 可能降低成本。
03 汽车车身设计
第一章车身基本结构(分析“车身”文档)共94张PPT
3.高强度钢板
高强度钢板的抗拉强度达6MPa以上，具有普通软钢板的2～3倍的破坏强
度。
60
现代车身高强度钢板的应用
61
钢板应用
碳钢及低合金结构钢冷轧钢板：车身外板 深冲用优质碳素结构钢冷轧钢板：轮盖、车门内板、油箱。
高强度钢板：车身外板
表面处理钢板：车身外板、油箱、排气管 不锈钢板：饰件、扶手
62
点
14
一、轿车车身结构分类
(一)按车身承载方式分类 (二)按车身外形分类 (三)按车身材料分类 (四)按轿车车身尺寸分类 (五)按轿车车身结构分类 (六)按车身壳体结构分类
15
(一)按车身承载方式分类 非承载式车身
有独立车架，车架和车身为弹性连接。车身壳体不承载或只承受很 小的载荷。 支柱较细、风窗玻璃较大。
➢1940年以后，随着焊接及加工技术的发展，汽车车身结构发生了很
大的变化，曲面玻璃、塑胶制品等各种新材料应用到汽车上，汽车车身 的涂装也有相应的变化。
33
早期的木质车身
4
马车型汽车
早期的汽车外形是由马车的外形发展而来,只能称 为“无马的马车”
5
箱型汽车
汽车的速度逐渐提高。马车型汽车很难 抵挡风雨，因此人们加了一个大箱子， 上面装有门窗。
第一章车身基本结构
二、车身结构及外形的发展
➢车身最早是用木材制成骨架，外表钉上木板制成。 ➢1905年时才开始以钢板、铝板来覆盖汽车的车身，从此车身的 设计才有了较大的进步，车身外表以各种压模冲压成各种曲面形 状 ➢1916年，美国出现全部使用钢骨架及冲压成型钢板组成的汽车车身
，奠定了现代汽车的基础 。
25
（二）按车身外形分类
3.按用途及车门数
高强度钢板的抗拉强度达6MPa以上，具有普通软钢板的2～3倍的破坏强
度。
60
现代车身高强度钢板的应用
61
钢板应用
碳钢及低合金结构钢冷轧钢板：车身外板 深冲用优质碳素结构钢冷轧钢板：轮盖、车门内板、油箱。
高强度钢板：车身外板
表面处理钢板：车身外板、油箱、排气管 不锈钢板：饰件、扶手
62
点
14
一、轿车车身结构分类
(一)按车身承载方式分类 (二)按车身外形分类 (三)按车身材料分类 (四)按轿车车身尺寸分类 (五)按轿车车身结构分类 (六)按车身壳体结构分类
15
(一)按车身承载方式分类 非承载式车身
有独立车架，车架和车身为弹性连接。车身壳体不承载或只承受很 小的载荷。 支柱较细、风窗玻璃较大。
➢1940年以后，随着焊接及加工技术的发展，汽车车身结构发生了很
大的变化，曲面玻璃、塑胶制品等各种新材料应用到汽车上，汽车车身 的涂装也有相应的变化。
33
早期的木质车身
4
马车型汽车
早期的汽车外形是由马车的外形发展而来,只能称 为“无马的马车”
5
箱型汽车
汽车的速度逐渐提高。马车型汽车很难 抵挡风雨，因此人们加了一个大箱子， 上面装有门窗。
第一章车身基本结构
二、车身结构及外形的发展
➢车身最早是用木材制成骨架，外表钉上木板制成。 ➢1905年时才开始以钢板、铝板来覆盖汽车的车身，从此车身的 设计才有了较大的进步，车身外表以各种压模冲压成各种曲面形 状 ➢1916年，美国出现全部使用钢骨架及冲压成型钢板组成的汽车车身
，奠定了现代汽车的基础 。
25
（二）按车身外形分类
3.按用途及车门数
汽车车身的结构设计课件-精
装配。 车身结构设计和选材必须保证车身在整个使用期间满足对冷、热和腐蚀的抵抗能
力的要求。 车身的材料必须具有再使用的性能。 车身的制造成本应足够低。
四、车身设计要求及原则
轿车车身设计时必须遵循以下设计原则：
车身外形设计的美学原则和最佳空气动力特性 原则。
车身内饰设计的人机工程学原则。 车身结构设计的轻量化原则。 车身设计的“通用化、系列化、标准化”原则。 车身设计符合有关的法规和标准。 车身开发设计的继承性原则。
当采用副车架时，由于副车架能够分担一 些载荷，使前纵梁变形减小，因此也有人 称带有副车架的车身为半承载式车身。
轿车车身与车架
非承载式车身结构的优缺点
非承载式车身结构的优点在于： 除了轮胎与悬架系统对整车具有缓冲吸振作用外，车身与车架间的悬置 还可以起到辅助缓冲、适当吸收车架的扭转变形和降低噪声的作用, 既延 长了车身的使用寿命, 又提高了乘坐舒适性。 底盘和车身可以分开装配，然后总装在一起，既可简化装配工艺，又便 于组织专业化协作。 车架作为整车的基础，便于汽车上各总成和部件的安装，同时也易于更 改车型和改装成其他用途的车辆。 发生撞车事故时, 车架还可以对车身起到一定的保护作用。
车身本体：是车身结构件(又称车身骨架)与覆盖件焊接或 铆接后不可拆卸的总成；
闭合件：是车身上可启闭的各种舱门的结构件，包括车 门、发动机盖、行李舱盖等。
车身本体组成
车身骨架：主要为保证车身的强度和刚度而 构成的空间框架结构。
车身覆盖件：指覆盖在车身骨架表面上的板 制件。
车身覆盖件覆盖在车身骨架上，使车身形成 完整的封闭体以满足室内乘员乘坐要求，通 过它来体现汽车的外形并增强汽车车身的强 度和刚度。
汽车车身的结构设计
一、概述
力的要求。 车身的材料必须具有再使用的性能。 车身的制造成本应足够低。
四、车身设计要求及原则
轿车车身设计时必须遵循以下设计原则：
车身外形设计的美学原则和最佳空气动力特性 原则。
车身内饰设计的人机工程学原则。 车身结构设计的轻量化原则。 车身设计的“通用化、系列化、标准化”原则。 车身设计符合有关的法规和标准。 车身开发设计的继承性原则。
当采用副车架时，由于副车架能够分担一 些载荷，使前纵梁变形减小，因此也有人 称带有副车架的车身为半承载式车身。
轿车车身与车架
非承载式车身结构的优缺点
非承载式车身结构的优点在于： 除了轮胎与悬架系统对整车具有缓冲吸振作用外，车身与车架间的悬置 还可以起到辅助缓冲、适当吸收车架的扭转变形和降低噪声的作用, 既延 长了车身的使用寿命, 又提高了乘坐舒适性。 底盘和车身可以分开装配，然后总装在一起，既可简化装配工艺，又便 于组织专业化协作。 车架作为整车的基础，便于汽车上各总成和部件的安装，同时也易于更 改车型和改装成其他用途的车辆。 发生撞车事故时, 车架还可以对车身起到一定的保护作用。
车身本体：是车身结构件(又称车身骨架)与覆盖件焊接或 铆接后不可拆卸的总成；
闭合件：是车身上可启闭的各种舱门的结构件，包括车 门、发动机盖、行李舱盖等。
车身本体组成
车身骨架：主要为保证车身的强度和刚度而 构成的空间框架结构。
车身覆盖件：指覆盖在车身骨架表面上的板 制件。
车身覆盖件覆盖在车身骨架上，使车身形成 完整的封闭体以满足室内乘员乘坐要求，通 过它来体现汽车的外形并增强汽车车身的强 度和刚度。
汽车车身的结构设计
一、概述
汽车车身结构设计详解
2）确定车身构件采取怎样的截面形式，如何构成这样的截面，及其与其他部件 的配合关系；构件密封或外形的要求和壳体上内外饰板或压条的固定方法以 及组成截面的各部分的制造方法及其装配方法等。
3） 建立数字式全尺寸模型，形成初步的零件表，进行方案重量的初步估算，研 究基本的装配方法和制造方法，包括研究材料的选用和车身结构总成如何划 分为分总成和零件，车身装配连接形式和装配顺序，确定定位参考系统和各 种工艺孔等。
车身结构的拓扑空间受车辆总体外形和内部布置 要求的约束。构件的布置是否合理，可以通过简 化模型的载荷计算分析进行判断，在这个阶段， 要研究结构拓扑模型和定义初始的几何尺寸参数, 而拓扑模型是研究构件几何参数(如构件截面、接 头参数和板料厚度等) 的基础。
车身和底架结构拓扑
车身结构载荷传递路径
车身结构由构件及其接头组成的车身骨架和板壳零 件共同组成，是承受载荷和传递载荷的基本系统, 其中骨架结构设计决定了载荷的传递路径。
后纵梁与乘客室的连接，原则上与前纵梁相同，即将载 荷分流是有利的。
车身结构载荷传递路径
乘客室上部的框架结构由侧围总成、前/ 后风 窗框、前围板/ 后隔板及车顶梁构成，并焊装 上顶盖。
侧围在车身整体弯曲刚性中起重要作用。前围 板、后隔板分别与前、后风窗框相连，具有很 高的车身横向抗剪刚度。
对于阶梯背式车身，车尾的后隔板由上部后风 窗隔板和后座椅支承板组成，用于承受车身扭 转时的剪力。对于方背式或快背式，在扭转时 的剪力则主要由后部的框架来承受。
汽车车身结构设计
现在的车身结构设计已经由满足车身结构的基本功能要求为主的功能设计逐 步过渡到满足车身结构的各项性能要求(如刚度性能、安全性、舒适性、可靠 性与耐久性等性能) 为主的性能设计。主要内容包括：
3） 建立数字式全尺寸模型，形成初步的零件表，进行方案重量的初步估算，研 究基本的装配方法和制造方法，包括研究材料的选用和车身结构总成如何划 分为分总成和零件，车身装配连接形式和装配顺序，确定定位参考系统和各 种工艺孔等。
车身结构的拓扑空间受车辆总体外形和内部布置 要求的约束。构件的布置是否合理，可以通过简 化模型的载荷计算分析进行判断，在这个阶段， 要研究结构拓扑模型和定义初始的几何尺寸参数, 而拓扑模型是研究构件几何参数(如构件截面、接 头参数和板料厚度等) 的基础。
车身和底架结构拓扑
车身结构载荷传递路径
车身结构由构件及其接头组成的车身骨架和板壳零 件共同组成，是承受载荷和传递载荷的基本系统, 其中骨架结构设计决定了载荷的传递路径。
后纵梁与乘客室的连接，原则上与前纵梁相同，即将载 荷分流是有利的。
车身结构载荷传递路径
乘客室上部的框架结构由侧围总成、前/ 后风 窗框、前围板/ 后隔板及车顶梁构成，并焊装 上顶盖。
侧围在车身整体弯曲刚性中起重要作用。前围 板、后隔板分别与前、后风窗框相连，具有很 高的车身横向抗剪刚度。
对于阶梯背式车身，车尾的后隔板由上部后风 窗隔板和后座椅支承板组成，用于承受车身扭 转时的剪力。对于方背式或快背式，在扭转时 的剪力则主要由后部的框架来承受。
汽车车身结构设计
现在的车身结构设计已经由满足车身结构的基本功能要求为主的功能设计逐 步过渡到满足车身结构的各项性能要求(如刚度性能、安全性、舒适性、可靠 性与耐久性等性能) 为主的性能设计。主要内容包括：
第一章：汽车车身的构造型式
第一章：汽车车身的构造型式知识目标：1、了解汽车车身的作用、结构。
2、了解汽车车身的组成。
3、了解轿车车身构造。
能力目标：1、能够掌握常见汽车车身的作用和结构。
2、能够掌握轿车车身的构造。
第一节：概述1.车身的作用汽车车身是用来运送乘客和货物并保护其免受尘土、雨雪、振动、噪声、废气等侵袭的具有特定形状的结构。
它作为汽车上与发动机、底盘相并列的三大组成之一，对行驶安全、乗坐舒适、运輪效率等均有很大影响。
车身应保证汽车具有合理的外部形状，在汽车行驶时能有效引导周围的气流，以减少空气阻力和燃料的消耗。
此外，车身还应有助于提高汽车行驶稳定性和改善发动机的冷却条件，并保证车身内部良好的通风。
同时，车身还具有保护乘员和货物安全的作用。
汽车车身是一件精致的综合艺术品，以其明断的造型艺术、优雅的装饰以及悦目的色彩使人获得美的感受，美化人们的生活环境。
电子技术和材料科学的进步，大大推动了车身向豪华化、多样化、居室化、商务化方向发展，提高了驾驶员的操纵方便性和乘员的舒适性，以适应现代人生活和工作的需要。
2.车身的结构汽车车身主要结构包括车身壳体及门窗，前后饭金件，车身附件，内外装饰件，座椅以及通风、暖气、冷气等空气调节装置。
在货车和专用汽车上还包括车厢和其他专用装备。
(1)车身壳体。
车身壳体是一切车身零、部件的安装基础。
是由纵梁、横梁和支柱等主要承力元件以及与它们相连接的飯件共同组成的刚性空间结构。
客车车身都具有明显的骨架，而轿车车身和货车驾驶室大多数没有明显的骨架。
车身壳体结构的分类如下：①按壳体的结构形式分为骨架式、半骨架式和无骨架式3种。
骨架式:像骨骼一样彼此连接成一个整体，蒙皮就固定在骨架上。
应力由骨架承受，蒙皮不承受应力，这类车身壳体的整体刚度好、承载能力强，多用于城市客车、长途汽车、游览客车车身。
半骨架式:只有部分骨架(如单独的立柱、拱形梁和其他加固件)。
它们既可彼此相连也可借蒙皮相连。
半骨架式结构简单、节省空间，在轻型客车、载货汽车驾驶室等车身壳体上应用较为广泛。
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汽车车身结构与设计
山东农业大学机电学院
汽车车身结构与设计
山东农业大学机电学院
第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 车身概论 车身设计方法 车身总布置设计 汽车造型设计 汽车的空气动力性能 车体结构分析与设计 车身部件结构设计 车身有限元计算
汽车车身结构与设计
第一章
车身概论
体现工业技术水平(综合实力）：多门基础学科、应用技术、加工 技术…。
汽车车身结构与设计
二、车身设计的特点
车身设计是新车型开发的主要内容。 车身造型设计是车身设计的关键环节。 人机工程学在车身设计中占有极重要的位置。 车身外形应重点体现空气动力学特征。 轻量化、安全性和高刚性是车身结构设计的主题。 新材料、新工艺的应用不断促进车身设计的发展。 市场要素是车身设计中选型的前提。
汽车车身结构与设计
1908年，美国，生产了著名的福特T型车，可乘坐4人，四缸发动机， 40马力，时速80km/h,简易车蓬。T型车结构紧凑，坚固耐用，可避 风雨，性能良好，价格便宜，深受欢迎。
汽车车身结构与设计
1913年，美国，福特公司，创建了最早的流水作业汽车生产装配线。 批量大，价格低廉，T型汽车进入了家庭。
（二）高强度钢板及车身
是在普通碳素钢的基础上加入少量的合金元素制成。 生产成本与普通碳素钢板相近，但其抗拉强度比普通钢板高得多， 用以制造车身构件，可以明显减轻重量和造价。
优点
1）可减轻零件的重量； 2）加工硬化率高，可吸收更多的冲击能量，用于前后纵梁等处可提高 汽车的安全性； 3）用于车身外部件，具有烘烤硬化性，可增强零件，提高外表面件的 抗凹陷性能。
汽车车身结构与设计
5.塑料
塑料是一种高分子材料，常用工程塑料包括: 热塑性工程塑料（PE、PP、PVC、ABS、PS、PA、POM、PC等）； 热固性工程塑料（酚醛树脂PF、氨基树脂UF、环氧树脂EP等）。
本章内容： 车身的特点 车身及其名词术语 车身的承载类型和构造 “四化”问题
汽车车身结构与设计
第一节
车身的特点
一、车身特点
形状不规则：造型、设计、工艺、材料等与其它总成不同。 既是机械部件，又是临时住所：舒适性、居住性、方便性…。
涉及多学科、多领域：机械、材料、艺术、市场、管理、法规等。
（一）普通低碳钢板 1．钢板的成形性能
冷冲压钢板是以金属的塑性变 形为基础的加工方法。伸长率 是衡量塑性变形能力的指标。 冷轧钢板：比热轧钢板冲压加 工性能好，表面美观。在汽车 上 应 用 较 多 , 广 泛 采 用 0.6~1.0mm板厚。 热轧钢板：是在 t ＞ 800 ℃时轧 制而成的，加工性不如冷轧钢 板 ， 厚 度 一 般 为 1.6~6.0mm 之 间 。 板 厚 为 1.2~1.4mm 的 热 轧 钢板主要用于车身下部构件、 内护板、车门内板等，大于 1.6mm 以上的用于结构加强板 和铰链等。
汽车车身结构与设计
新型工程材料的应用及车身的轻量化
汽车车身结构与设计
更趋向于人性化和空间的有效利用
汽车车身结构与设计
利用空气动力学理论，使整体形状最佳化
汽车车身结构与设计
采用连续流畅、圆滑多变的曲面 采用平滑化设计
汽车车身结构与设计
车身结构的变革： 取消中柱，前后车门改为对开；
车身设计必须遵守有关标准和法规的要求。
汽车车身结构与设计
三、车身形体
1.形体的分类 轿车：形体完整；线条连贯流畅；外形和内饰要求高。 广泛采用四门轿车：设有两排座椅，乘坐4－5人。 单箱式、两箱式和三箱式
汽车车身结构与设计
客车：曲面较平坦，大弧面小圆角过渡。 小、中型客车：又称面包车，一般座位数在8－22之间。
汽车车身结构与设计
箱型汽车
1915年－1934年
流水线作业 规模化生产
1915年，美国，福特公司，生产出新型T型车，车室部分方正， 装有门窗。年产量为30万辆，约占美国的汽车总产量的70－80％， 当时欧洲各国汽车的总产量约占美国的5％。“福特”成了当时汽 车的代名词,标志着一个新的工业时代到来。
以机械工程为主
法国，汽车得到蓬勃发展，法国人研究成功了齿轮变速器、 差速器、膜片式离合器、充气轮胎、后桥半独立悬架等。 德国，研制了化油器；英国，石棉制动片和方向盘。
汽车车身结构与设计
1903年，美国，福特A型车初步解决了迎面风问题。
汽车车身结构与设计
1905年，美国，福特B型车，将发动机移到汽车前部，类似敞蓬汽 车，同年，福特C型车加装风挡玻璃。
超低碳高强度冷轧钢板：在低碳钢内加微量元素如铌（Nb） 或者钛（Ti），可提高钢板的拉伸强度，能够深拉延，变形性好， 钢板厚度可小到0.5毫米以下。
在这些薄钢板上通过电镀、涂复锌合金后再涂复一层塑料， 既有钢的高强度又有锌、塑料等材料的耐腐蚀性，总质量又等同于 铝合金，这种高强度钢板已应用在现代轿车上。
汽车车身结构与设计
大客车：广泛采用平头式。地板较高，下方设有行李舱，一般设有 2个车门，在客车的前后端。
汽车车身结构与设计
货车：造型重点在驾驶室，驾驶室前部造型是重中之重。 平头式货车：整车利用率高，视野好，安全性较差。汽车车身结构与设计 Nhomakorabea
货车：造型重点在驾驶室，驾驶室前部造型是重中之重。 长头式货车：设有发动机舱，整车利用率较低，视野差。
汽车车身结构与设计
1928年，美国，通用汽车公司，雪佛兰部，制造出汽车外形豪华装 饰件的汽车，受到了用户的欢迎。
汽车车身结构与设计
箱型汽车
1915年－1934年
流水线作业 规模化生产
随着汽车的普及，出现了车速提高的问题。 解决途径：增大功率和减小空气阻力。 减小空气阻力，减小迎风面积，降低整车高度。
汽车车身结构与设计
3.现代汽车车身发展趋势 车身设计及制造的数字化 （1）虚拟造型技术(CAS)； （2）计算机辅助设计(CAD)； （3）计算机辅助分析(CAE)； （4）计算机辅助制造(CAM)： 流体分析CFD； 车身静态刚度、强度和疲劳寿命分析； 整车及零部件的模态分析； 汽车安全性及碰撞分析； NHV(Noise Vibration Harshness)分析 ； 塑性成型模拟技术； （5）虚拟现实技术； （6）人机工程模拟技术。
汽车车身结构与设计
鱼型汽车
解决升力问题
鱼型汽车基本上保留了船型汽车的优点，车的背部采用了快 背式造型，涡流阻力较小。
汽车车身结构与设计
鱼型汽车存在自身的缺点：后窗玻璃倾斜太大，结构强度下降；夏 季日光照射面积大，室内温度高；高速时产生阻力，车轮附着力减 小，遇到横风，车体摆动，极易发生危险。
由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深 受环保人士的欢迎。
汽车车身结构与设计
4.镁合金
在镁材中添加一些其它的金属元素，例如铝、锌或者铝、锰等，变 成了一种具有较高强度和刚度，具有良好铸造性能和减振性能的轻 质合金材料。 目前镁合金一般用于车上的座椅骨架、仪表盘、转向盘和转向柱、 轮圈、发动机气缸盖、变速器壳、离合器壳等等零件，其中转向盘 和转向柱、轮圈是应用镁合金较多的零件。 镁合金密度只有1.7，是铝的2/3，钢的1/4，客易加工，废品率低， 具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可以降 低噪声，用于座椅、轮圈可以减少振动。但从成本上看它仍然偏高 于铝合金。
主要发展趋势： 减薄板厚的高强度钢板，既符合安全法规又可实现轻量化： 含磷高强度冷轧钢板：主要用于轿车外板、车门、顶盖和行 李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件； 烘烤硬化冷轧钢板：是车身外板轻量化设计首选材料之一； 冷轧双向钢板：主要用于形状复杂、高强度承力零部件，如 车门加强板、保险杠等；
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
四、车身材料
传统钢结构车身设计制造，材料和设备费用是成本的主要部分，而 设计费用的投入仅占5%；但是设计对产品起决定性的作用. 良好的设计不仅体现在产品的性能上，而且还体现于良好的加工工 艺和制造成本.
1. 2.
世界能源短缺，环境保护，轻量化成为关注的焦点 轻量化，主要从两方面着手研究 结构轻量化 材料轻量化
主要限制：随着钢板强度级别的提高，钢板的成形性变差
（三）表面镀锌钢板 锌具有适应性很强的耐腐蚀性能 随着轿车工业的发展，镀锌钢板用量逐年增加 多用于容易腐蚀的车身零件，如挡泥板（轮罩），地板 等车身底部及车顶，车门板。有些轿车车身几乎全部重 要冲压件都采用镀锌钢板
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
船型汽车
引入人机工程学技术
1949年，福特公司重整旗鼓，推出了新车型－福特V8汽车。 体现以人为主体的设计思想，首次将人机工程学的知识应用于汽车 设计中，将乘客舱置于前后轮之间，称为“船型汽车”。
汽车车身结构与设计
船型汽车的特点是乘车宽度就是汽车的宽度，发动机罩与前翼 子板形成一体，后翼子板与行李舱成为一体，车身侧面从前至后成 为一个光滑的面，乘坐空间大，侧面形状阻力小，横风稳定，至今 广泛采用。在车速较高时，阶梯状的背部会产生较强的空气涡流， 产生较大的空气阻力。
铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度
高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再 生等优点。 德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于采 用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量 减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43 ％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。 全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸 件和液压成型部件，车身零件数量从50个减 至29个，车身框架完全闭合。这种结构不仅 使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车 型的钢制车身车重减少50%。
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第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 车身概论 车身设计方法 车身总布置设计 汽车造型设计 汽车的空气动力性能 车体结构分析与设计 车身部件结构设计 车身有限元计算
汽车车身结构与设计
第一章
车身概论
体现工业技术水平(综合实力）：多门基础学科、应用技术、加工 技术…。
汽车车身结构与设计
二、车身设计的特点
车身设计是新车型开发的主要内容。 车身造型设计是车身设计的关键环节。 人机工程学在车身设计中占有极重要的位置。 车身外形应重点体现空气动力学特征。 轻量化、安全性和高刚性是车身结构设计的主题。 新材料、新工艺的应用不断促进车身设计的发展。 市场要素是车身设计中选型的前提。
汽车车身结构与设计
1908年，美国，生产了著名的福特T型车，可乘坐4人，四缸发动机， 40马力，时速80km/h,简易车蓬。T型车结构紧凑，坚固耐用，可避 风雨，性能良好，价格便宜，深受欢迎。
汽车车身结构与设计
1913年，美国，福特公司，创建了最早的流水作业汽车生产装配线。 批量大，价格低廉，T型汽车进入了家庭。
（二）高强度钢板及车身
是在普通碳素钢的基础上加入少量的合金元素制成。 生产成本与普通碳素钢板相近，但其抗拉强度比普通钢板高得多， 用以制造车身构件，可以明显减轻重量和造价。
优点
1）可减轻零件的重量； 2）加工硬化率高，可吸收更多的冲击能量，用于前后纵梁等处可提高 汽车的安全性； 3）用于车身外部件，具有烘烤硬化性，可增强零件，提高外表面件的 抗凹陷性能。
汽车车身结构与设计
5.塑料
塑料是一种高分子材料，常用工程塑料包括: 热塑性工程塑料（PE、PP、PVC、ABS、PS、PA、POM、PC等）； 热固性工程塑料（酚醛树脂PF、氨基树脂UF、环氧树脂EP等）。
本章内容： 车身的特点 车身及其名词术语 车身的承载类型和构造 “四化”问题
汽车车身结构与设计
第一节
车身的特点
一、车身特点
形状不规则：造型、设计、工艺、材料等与其它总成不同。 既是机械部件，又是临时住所：舒适性、居住性、方便性…。
涉及多学科、多领域：机械、材料、艺术、市场、管理、法规等。
（一）普通低碳钢板 1．钢板的成形性能
冷冲压钢板是以金属的塑性变 形为基础的加工方法。伸长率 是衡量塑性变形能力的指标。 冷轧钢板：比热轧钢板冲压加 工性能好，表面美观。在汽车 上 应 用 较 多 , 广 泛 采 用 0.6~1.0mm板厚。 热轧钢板：是在 t ＞ 800 ℃时轧 制而成的，加工性不如冷轧钢 板 ， 厚 度 一 般 为 1.6~6.0mm 之 间 。 板 厚 为 1.2~1.4mm 的 热 轧 钢板主要用于车身下部构件、 内护板、车门内板等，大于 1.6mm 以上的用于结构加强板 和铰链等。
汽车车身结构与设计
新型工程材料的应用及车身的轻量化
汽车车身结构与设计
更趋向于人性化和空间的有效利用
汽车车身结构与设计
利用空气动力学理论，使整体形状最佳化
汽车车身结构与设计
采用连续流畅、圆滑多变的曲面 采用平滑化设计
汽车车身结构与设计
车身结构的变革： 取消中柱，前后车门改为对开；
车身设计必须遵守有关标准和法规的要求。
汽车车身结构与设计
三、车身形体
1.形体的分类 轿车：形体完整；线条连贯流畅；外形和内饰要求高。 广泛采用四门轿车：设有两排座椅，乘坐4－5人。 单箱式、两箱式和三箱式
汽车车身结构与设计
客车：曲面较平坦，大弧面小圆角过渡。 小、中型客车：又称面包车，一般座位数在8－22之间。
汽车车身结构与设计
箱型汽车
1915年－1934年
流水线作业 规模化生产
1915年，美国，福特公司，生产出新型T型车，车室部分方正， 装有门窗。年产量为30万辆，约占美国的汽车总产量的70－80％， 当时欧洲各国汽车的总产量约占美国的5％。“福特”成了当时汽 车的代名词,标志着一个新的工业时代到来。
以机械工程为主
法国，汽车得到蓬勃发展，法国人研究成功了齿轮变速器、 差速器、膜片式离合器、充气轮胎、后桥半独立悬架等。 德国，研制了化油器；英国，石棉制动片和方向盘。
汽车车身结构与设计
1903年，美国，福特A型车初步解决了迎面风问题。
汽车车身结构与设计
1905年，美国，福特B型车，将发动机移到汽车前部，类似敞蓬汽 车，同年，福特C型车加装风挡玻璃。
超低碳高强度冷轧钢板：在低碳钢内加微量元素如铌（Nb） 或者钛（Ti），可提高钢板的拉伸强度，能够深拉延，变形性好， 钢板厚度可小到0.5毫米以下。
在这些薄钢板上通过电镀、涂复锌合金后再涂复一层塑料， 既有钢的高强度又有锌、塑料等材料的耐腐蚀性，总质量又等同于 铝合金，这种高强度钢板已应用在现代轿车上。
汽车车身结构与设计
大客车：广泛采用平头式。地板较高，下方设有行李舱，一般设有 2个车门，在客车的前后端。
汽车车身结构与设计
货车：造型重点在驾驶室，驾驶室前部造型是重中之重。 平头式货车：整车利用率高，视野好，安全性较差。汽车车身结构与设计 Nhomakorabea
货车：造型重点在驾驶室，驾驶室前部造型是重中之重。 长头式货车：设有发动机舱，整车利用率较低，视野差。
汽车车身结构与设计
1928年，美国，通用汽车公司，雪佛兰部，制造出汽车外形豪华装 饰件的汽车，受到了用户的欢迎。
汽车车身结构与设计
箱型汽车
1915年－1934年
流水线作业 规模化生产
随着汽车的普及，出现了车速提高的问题。 解决途径：增大功率和减小空气阻力。 减小空气阻力，减小迎风面积，降低整车高度。
汽车车身结构与设计
3.现代汽车车身发展趋势 车身设计及制造的数字化 （1）虚拟造型技术(CAS)； （2）计算机辅助设计(CAD)； （3）计算机辅助分析(CAE)； （4）计算机辅助制造(CAM)： 流体分析CFD； 车身静态刚度、强度和疲劳寿命分析； 整车及零部件的模态分析； 汽车安全性及碰撞分析； NHV(Noise Vibration Harshness)分析 ； 塑性成型模拟技术； （5）虚拟现实技术； （6）人机工程模拟技术。
汽车车身结构与设计
鱼型汽车
解决升力问题
鱼型汽车基本上保留了船型汽车的优点，车的背部采用了快 背式造型，涡流阻力较小。
汽车车身结构与设计
鱼型汽车存在自身的缺点：后窗玻璃倾斜太大，结构强度下降；夏 季日光照射面积大，室内温度高；高速时产生阻力，车轮附着力减 小，遇到横风，车体摆动，极易发生危险。
由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深 受环保人士的欢迎。
汽车车身结构与设计
4.镁合金
在镁材中添加一些其它的金属元素，例如铝、锌或者铝、锰等，变 成了一种具有较高强度和刚度，具有良好铸造性能和减振性能的轻 质合金材料。 目前镁合金一般用于车上的座椅骨架、仪表盘、转向盘和转向柱、 轮圈、发动机气缸盖、变速器壳、离合器壳等等零件，其中转向盘 和转向柱、轮圈是应用镁合金较多的零件。 镁合金密度只有1.7，是铝的2/3，钢的1/4，客易加工，废品率低， 具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可以降 低噪声，用于座椅、轮圈可以减少振动。但从成本上看它仍然偏高 于铝合金。
主要发展趋势： 减薄板厚的高强度钢板，既符合安全法规又可实现轻量化： 含磷高强度冷轧钢板：主要用于轿车外板、车门、顶盖和行 李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件； 烘烤硬化冷轧钢板：是车身外板轻量化设计首选材料之一； 冷轧双向钢板：主要用于形状复杂、高强度承力零部件，如 车门加强板、保险杠等；
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
四、车身材料
传统钢结构车身设计制造，材料和设备费用是成本的主要部分，而 设计费用的投入仅占5%；但是设计对产品起决定性的作用. 良好的设计不仅体现在产品的性能上，而且还体现于良好的加工工 艺和制造成本.
1. 2.
世界能源短缺，环境保护，轻量化成为关注的焦点 轻量化，主要从两方面着手研究 结构轻量化 材料轻量化
主要限制：随着钢板强度级别的提高，钢板的成形性变差
（三）表面镀锌钢板 锌具有适应性很强的耐腐蚀性能 随着轿车工业的发展，镀锌钢板用量逐年增加 多用于容易腐蚀的车身零件，如挡泥板（轮罩），地板 等车身底部及车顶，车门板。有些轿车车身几乎全部重 要冲压件都采用镀锌钢板
汽车车身结构与设计
汽车车身结构与设计
船型汽车
引入人机工程学技术
1949年，福特公司重整旗鼓，推出了新车型－福特V8汽车。 体现以人为主体的设计思想，首次将人机工程学的知识应用于汽车 设计中，将乘客舱置于前后轮之间，称为“船型汽车”。
汽车车身结构与设计
船型汽车的特点是乘车宽度就是汽车的宽度，发动机罩与前翼 子板形成一体，后翼子板与行李舱成为一体，车身侧面从前至后成 为一个光滑的面，乘坐空间大，侧面形状阻力小，横风稳定，至今 广泛采用。在车速较高时，阶梯状的背部会产生较强的空气涡流， 产生较大的空气阻力。
铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度
高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再 生等优点。 德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于采 用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量 减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43 ％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。 全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸 件和液压成型部件，车身零件数量从50个减 至29个，车身框架完全闭合。这种结构不仅 使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车 型的钢制车身车重减少50%。