微型马达转子的制造工艺
定转子生产工艺
定转子生产工艺转子是机械的旋转部件，广泛应用于发电设备、电机、风力发电机组等领域。
定转子的生产工艺非常重要，直接关系到转子的质量和性能。
下面我将介绍一下定转子的生产工艺。
定转子的生产工艺主要包括以下几个步骤：材料准备、加工制造、热处理、动平衡、表面处理以及质量检验。
首先是材料准备。
转子通常使用高强度的合金钢作为材料。
在材料准备阶段，需要将合金钢按照一定比例配料，然后通过熔炼、铸造等工艺进行形成。
接下来是加工制造。
在加工制造过程中，首先需要对原材料进行锻造和粗加工，使其形成初步的转子形状。
然后再进行精密加工，包括车削、铣削、镗削等工序，以使转子尺寸达到设计要求。
在加工制造完成之后，转子需要进行热处理。
热处理是为了提高转子的硬度和机械性能，常用的热处理方法有淬火、回火等。
通过热处理，转子的内部组织结构得到优化，提高了其强度和韧性。
接下来是动平衡。
动平衡是为了防止转子在高速旋转过程中产生不平衡力，影响设备的正常运行。
动平衡需要对转子进行测试，检测其不平衡量，然后通过在转子上增加或减少质量的方式，使转子达到动平衡要求。
在动平衡完成之后，还需要对转子进行表面处理。
表面处理可以提高转子的韧性和耐腐蚀性，常见的表面处理方法有电镀、镀锌等。
通过表面处理，可以增加转子的使用寿命，提高其性能。
最后是质量检验。
质量检验是对转子进行全面检测，以确保其质量符合设计要求。
常见的质量检验方法有超声波探伤、磁粉检测等，可以检测转子的内部和外部缺陷。
综上所述，定转子的生产工艺涉及到材料准备、加工制造、热处理、动平衡、表面处理以及质量检验。
每个环节都非常重要，对于转子的质量和性能有着直接影响。
只有严格按照工艺规程进行操作，才能保证生产出高质量的定转子。
螺杆钻具马达转子不同处理工艺的应用
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工 压 力 ２ ～ ３ ａ排 量 ６ ８ｍ。ｍｉ） ④ 采 用 清 Ｏ ０ＭＰ 、 － ／ ｎ；
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简要分析小型电机定转子铁芯冲压级进式模具
微特电机SMALL & SPECIALELECTRICAL MACHINES1999年第27卷第1期vol.27no.1 1999简要分析小型电机定转子铁芯冲压级进式模具顾飞跃【摘要】通过对日本小型电机定转子铁芯生产技术及设备的简要分析，希望国内同行引进此种设备时得到一点借鉴，避免盲目引进，从而提高市场的竞争能力。
【关键词】小电机定转子铁芯冲压级进式冲压模具1 概述定转子铁芯级进式冲压模是一种冲制定转子冲片并把定转子冲片直接叠压成定子和转子铁芯的模具，这样可以省去定子铁芯的铆压或焊接工序及转子铁芯的齐片扭槽工序，并且定转子铁芯的长度及转子斜槽的角度可以通过调节模具中的控制器来改变。
该模具使得定转子铁芯单件制造工时短，生产批量大，制造成本低，并且生产出来的定转子铁芯尺寸精度高、电气性能好。
日本的电机生产厂与生产电机工装及设备的制造厂基本上是独立分开的，也就是讲，引进此设备前，对电机某零件部的质量要求及对方能达到什么要求必须了解清楚，做到知已知彼才能确保引进的设备接近时代的先进水平。
2 定转子铁芯生产技术日本小型电机定转子铁芯都是以带状卷料形式的硅钢片送料，通过级进式模具冲压而成的，定转子铁芯通过自身的扣片产生的毛刺和在模具高压缸中产生的变形力扣紧的，转子斜槽也是在级进模中完成的，转子的扭槽装置可以在上模完成也可以在下模完成，两种结构比较起来以上模扭槽结构为好，它生产的转子铁芯质量稳定性要高一些，扭槽可以达到的精度见图1，定转子铁芯厚度及转子扭槽角度均可调。
t—齿距；K—比例系数图 12.1 对硅钢片的技术要求以厚度δ0.5为例：δ=0.5±0.05，月亮弯≤0.5/m，毛刺≤0.05，材料宽度公差≤0.2。
2.2 对定转子冲片扣片形式的选择由于定转子铁芯的扣紧力是由本身扣片产生的，转子一般要求斜槽，转子铁芯铸铝，因此定转子铁芯对扣片产生扣紧力的要求是不同的，不同形状的机片形式产生的扣紧力也不同。
马达制作工艺培训图解
第四节：马达常用术语
气隙： 马达装配后，定子内孔与转子外圆之间的间隙
爬电距离： 定子线圈与不带电金属之间的最小距离。 爬电距离过小会造成马达漏电，故视马达功率 大小，对爬电距离的要求也不同。
接地电阻（Ω）： 马达地线引出端与机壳之间的电阻值。
绝缘试验： Hi-pot测试，规定电压、时间下，泄漏电流；匝 间耐压试验，采用脉冲比较法测量，测试定子 与标准定子绕组上进行波形对比。
马达制作工艺培训图解
第一节：马达基本分类
3. 马达分类
按起动方法不同，单相电动机可分为
五类。
•小功电动机
• • • • •
分
电
罩
串
推
相
容
极
激
拆
式
式
式
式
式
电
电
电
电
电
动
动
动
动
动
机
机
机
机
机
马达制作工艺培训图解
第二节：基本结构
1. 单相感应电动机结构 马达主要由固定部分（定子组件、前
后端盖、机壳），转动部分（转子组件） 组成。
马达制作工艺培训图解
第三节：马达工作原理
单相电动机的工作原理 当绕组中通入单相交流电流后，产生
一个强弱和正负不断变化的交变脉动磁场。 这磁场没有旋转性质，不能使转子自行， 但用外力使转子往任一方向稍作转动，转 子便会按外力方向继续旋转，并逐步提高 转速，达到稳定运行状态。
为解决不能自行起动 ，设计各种起动 方法：罩极、分相、电容、串激、推斥。
文名叫“MOTOR”，即“马达”。 反之，把机械能变成电能的，叫发电
机。
马达制作工艺培训图解
步进马达培训资料
排线
步进马达的生产工艺
定子组装
转子组装
外壳A完成
外壳B完成
完成组装
完成马达
一、生产相关工艺
1、定子部组装
4.步进电机的外表温度允许达到多少?
步进电机温度过高首先会使电机的磁性材料退磁，从而导致力矩下降乃至 于失步，因此电机外表允许的最高温度应取决于不同电机磁性材料的退磁 点；一般来讲，磁性材料的退磁点都在摄氏130度以上，有的甚至高达摄 氏200度以上，所以步进电机外表温度在摄氏80-90度完全正常。
1923年苏格兰的詹姆斯·威尔·费兰奇发明了3相VR型的马 达。从那时开始应用步进马达的名称。从那个时代开始伴随 着半导体开关的进步，马达的用处迅速发展到计算机、纺织 机、雷达系统、大炮瞄准、自动控制器等。
从1971年微型计算机之后，个人电脑的出现作为其末端的机 器－打印机和软盘驱动器（FDD）中步进马达的用量的巨增， 并随着数字式控制技术的进步，正在向应用于自动机械装置 中发展。
如定子极齿为N极，则外壳极齿就为S极。反之，定子极齿 为S极，外壳极齿就为N极。由于定子极齿与外壳极齿产生 了交错的磁极，并与转子的交错磁极相互吸引，根据马达励
磁方式的通电顺序，决定了马达的旋转方向（CW、CCW）。 步进马达接收到一个脉冲信号，定子磁场就变化一次，转子
就转一个步进角。连续向马达发出脉冲信号，马达就连续转
动。
在一定范围内调整马达的周波数（PPS），就可以 调整步进马达的转速。所以马达的转速不受电压的 影响，而受周波数的影响。周波数越大，马达的转 速越快，马达消耗的电流就越小。
2、马达相关换算
A、马达的步进角：θ＝360°/MZr M－定子的绕组 相数。 Zr－转子的磁极数。
电机制造工艺流程
电机制造工艺流程电机制造工艺流程是指将电机的各个零部件进行加工、组装、测试等一系列工艺过程，最终形成完整可用的电机产品的过程。
本文将从电机的设计、加工、组装、测试等方面详细介绍电机制造的工艺流程。
一、电机设计阶段电机的设计是电机制造的第一步，也是最为重要的一步。
在电机设计阶段，需要确定电机的类型、规格、性能参数等。
设计师需要根据电机的应用场景和要求，通过计算和仿真等手段，确定电机的结构、磁路、绕组等设计参数。
同时，还需要进行热设计、噪声设计、振动设计等，以确保电机在使用过程中能够稳定可靠地工作。
二、电机加工阶段1. 电机铁芯加工：铁芯是电机的重要零部件，主要起到磁路传导和支撑定子绕组的作用。
电机铁芯的加工通常采用数控机床进行铣削、钻孔、打磨等工艺，以保证铁芯的尺寸精度和表面质量。
2. 定子绕组加工：定子绕组是电机的另一个重要组成部分，主要由导线和绝缘材料组成。
定子绕组的加工需要先制作绕组工装，然后将导线按照一定的规律穿过绕组工装，并进行绝缘处理。
最后，将绕组固定在定子槽中，以完成定子绕组的加工。
3. 转子加工：转子是电机的旋转部分，通常由铁芯和永磁体组成。
转子的加工需要先对铁芯进行铣削、钻孔等工艺处理，然后将永磁体粘贴或者固定在铁芯上。
三、电机组装阶段1. 定子和转子的组装：在电机组装过程中，首先将定子和转子组装在电机的机壳中。
定子和转子的组装需要严格控制其位置和相对间隙，以确保电机的运转平稳。
2. 绕组连接：在定子和转子组装完毕后，需要进行绕组的连接。
绕组的连接主要包括定子绕组和转子绕组之间的连接，以及绕组与端子板之间的连接。
3. 机壳封闭：当电机的各个部分组装完毕后，需要对电机的机壳进行封闭，以保护电机的内部零部件。
机壳封闭通常采用焊接、螺栓固定等方式。
四、电机测试阶段1. 电机静态测试：电机的静态测试主要包括绝缘电阻测试、绝缘强度测试、匝间电阻测试等。
这些测试主要是为了验证电机的绝缘性能和导通性能。
马达定子生产工艺流程
1、槽衬长度 槽衬的总长度要符合工艺要求。 槽衬纸的长度露出叠片两端不得短于2.5MM。
2、爬电距离 定义：在两个导电零 件之间或导电零件与电 器工具界面(即外壳表面)之间，沿绝缘 材料表面的最短距离。 槽衬纸的宽度露出叠片内径两端不得短于 2MM。
马达线生产流程
生产流程、常见故障、质控点、安全
马达线生产流程
生产流程、常见故障、质控点、安全
五、绕线
马达线生产流程
生产流程、常见故障、质控点、安全
六、端子成形
质量控制点：
1、接线端子是否把漆包线包住。 2、接线端子是否把铜线外面的漆包线刮破。 3、是否把多余的端子切掉。
马达线生产流程
生产流程、常见故障、质控点、安全
六、端子成形
马达线生产流程
二、插槽衬
马达线生产流程
生产流程、常见故障、质控点、安全
爬电距离
马达线生产流程
生产流程、常见故障、质控点、安全
三、压端盖
质量控制点：
1、端盖是否与叠片紧贴无空隙。
四、插端子
质量控制点：
1、端子是否插到位，有无松动。 端子槽内不得有杂物阻塞。
马达线生产流程
生产流程、常见故障、质控点、安全
三、插端子 二、压端盖
生产流程、常见故障、质控点、安全
十一、压风扇
质量控制点：
1、检查风扇是否压到位。 2、风扇与轴之间的扭力是否符合工艺要求。 3、胶水是否适量以起到紧固的作用。
马达线生产流程
生产流程、常见故障、质控点、安全
十二、动平衡
质量控制点：
1、不平衡量是否控制在工艺要求范围之内。
2、第一刀切削位置必须在铁芯叠片的中间。 3、最大切削深度不得超过工艺卡的要求范围。
微型震动马达激光焊接技术
微型震动马达激光焊接技术发布时间：2021-11-09T07:46:23.434Z 来源：《科技新时代》2021年9期作者：金旺雄叶振邦[导读] 就要对微型精密件全自动激光焊接设备及工艺技术等加大研究创新力度。
东莞市沃德精密机械有限公司广东东莞 523000摘要：近年来，随着电子产品逐步向着轻薄化方向发展，对于激光焊接技术的应用要求也在不断提升。
因此，为了保证电子元件的焊接质量，实现高速高精度的微型焊接，就要对微型精密件全自动焊接设备加大研究创新力度。
本文提出的微型精密件全自动焊接设备主要应用于智能手机和智能手表中微型马达及类似零部件组装焊接工序中，与传统工序相比，不仅可以大大提高产品焊接质量和应用性能，而且还能有效降低产品制造成本，增强行业竞争能力。
关键词：微型震动马达；激光焊接技术；激光焊接机目前，我国在微型精密件焊接上，特别是在电子产品、电子元器件等微小型制造工艺上的研究仍处于待发展阶段，尤其是针对微型马达及类似的零部件组装焊接技术的研究方面，仍存在一定的技术瓶颈，现有的焊接技术根本无法满足用户的精细化要求，而且成本高昂，这在一定程度上就会给电子行业的发展造成很大阻碍。
因此，为了改善现状，满足市场日益增长的高端需求，就要对微型精密件全自动激光焊接设备及工艺技术等加大研究创新力度。
一、技术创新点分析（1）从微观上获知熔融态微锡球喷射过程中的温度场分布与变化规律是项目所采用的非接触式微球激光焊接的关键核心技术。
建立基于材料力学与热力学原理的熔融态锡球喷射过程的温度场数学模型，并应用高级非线性有限元分析软件进行线性/非线性静力分析、模态分析、简谐响应分析等研究，建立3种规格（或型号）微锡球的熔融单元有限元模型，进行温度场分析，获得熔融单元温度分布特征与分布规律，进而对熔融单元结构进行优化，给出不同规格（或型号）锡球材料物理特性（如熔化速度、凝固温度等）随时间变化的规律，由此指导喷射过程的温度分布控制算法实现最优喷射温度的过程控制。
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六、转子入槽楔
未入槽楔
正入槽楔
已入好槽楔
六、转子入槽楔
工艺要求： 槽楔厚度至少大于0.5mm。 槽楔要插在绝缘槽纸和芯片面之间。 槽楔不可擦烂绝缘纸。 槽楔刀和槽楔机下模不可碰伤漆包线。 槽楔两端要高出芯片面2.5mm以上。 槽楔入芯片和绝缘胶纸之间后，不可自由松动，
刀进刀量0.05—0.08mm。 以铜耳端面开始，保留0.2—0.5mm的车削长度。 车削后，铜坑边不能有高低犬牙状，不能留有未
车断的铜丝。
十、转子平衡
未平衡
正平衡
已平衡
十、转子平衡
工艺要求： 根据规格书要求设定不平衡量。 用标准转子检验平衡机是否正常。 切削长度不能超过整个转子的二分之一，深度不
五、转子绕线
物料准备
开始绕线
已绕好线
五、转子绕线
工艺要求： 线径、线规符合规格书要求 绕线换槽方向、挂钩、匝数符合规格书。 根据不同线径，绕线机飞叉旋转的速度也不一样
，一般不宜大于2500RPM/MIN. 不同档次线径的张力也不一样，拉力有两种测法
，一种是静态，一种是动态。 对绕线后的转子进行针孔测试，一般是对最内槽
八、转子滴漆
转子入滴漆机
正在滴漆
八、转子滴漆
工艺要求： 冷机要预热30分钟才可进入工作状态。 每4个小时检查滴漆机每个烘烤区域炉温是否正常 每天开机后检查滴漆机循环风扇是否正常。 按规格书要求调整转子湿漆量。 滴漆油嘴位置要正确。 固化剂与绝缘漆按规格书配比进行调配并充分搅
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微型马达转子的制造 工艺
一、冲芯
物料准备
开始冲压
完成冲压
一、冲芯
工艺要求： 轴芯入芯片后，确保轴芯与芯片之间的推力。因
芯片的外径、叠厚、芯片内孔、轴芯外径、电机 用途、电机功率等不同，推力也随之变化。 轴芯入芯片后，轴芯及芯片不能有拉伤。 芯片有正反面区分。 冲芯控制尺寸以客户装配连接端为控制标准，可 消除累计公差。 叠高超过30mm的铁片，轴芯需加花生油润滑， 避免轴芯或芯片拉伤。
能超过0.3mm。 不能切伤漆包线及端板。 切削面要平整无毛刺。
十一、转子综合测试
测试OK
Байду номын сангаас
正测试
测试NG
十一、转子综合测试
工艺要求： 根据机种选定测试参数，新机种要采集50组数据
的平均值作为测试依据。 每次开机前及过程测试4小时要将标准转子样品及
不良样品转子对测试设备进行校验，合格开始进 入工作状态。 此设备对转子的匝间短路、转子焊接、转子线圈 绕组匝数进行自动识别。
四、入换向器
物料准备
开始冲压
完成冲压
四、入换向器
工艺要求： 检查下模换向器定位槽是否完好（磨损、缺料）
。 检查芯片保护模定位是否完好（磨损，间隙大。
） 定位螺丝调整固定后不可松动。 指钟指向刻度盘的角度与生产规格书角度要一致
。 在轴芯入换向器前，轴芯与换向器接触部位的轴
芯处至少三分之一要涂抹厌氧胶。
三、入槽纸
未入槽纸
正入槽纸
已入好槽纸
三、入槽纸
工艺要求： 根据客户要求及安规要求，主要前提是满足安规
要求，选用不同的绝缘槽纸。 绝缘纸入芯片后，两端均要高出芯片面最少
2.5mm（客户不同、电机用途不同，往往要求会 不同。） 绝缘槽纸经过设备成型后，绝缘纸不可受损。 如果绝缘槽纸是牛皮纸，绝缘槽纸入芯片后放置 时间不宜超过2个小时在流入下一工序。
一端承受不少于100G力不能向另一端移动。
七、转子点焊
未点焊转子
正点焊转子
点好焊的转子
七、转子点焊
工艺要求： 索嘴锁紧转子后，“V”型架面与转子芯片面要在
一个水平面上。 索嘴不能夹伤转子轴芯。 按照工艺要求根据不同机种转子调整放电电流大
小、周波及衰减间隔。 根据转子线径大小使用不同角度的焊嘴。 一般点焊300—700（10P）个转子要跟换焊嘴。 焊嘴下压过程中要完全盖住铜耳。 焊嘴静止状态焊嘴面与铜耳面高度垂直距离控制
谢谢大家！
拌5分钟以上，配比好的油漆要在4小时内使用完 毕。 根据规格书要求调整滴漆节拍、烘烤温度。
九、转子精车
未精车
正精车
已精车
九、转子精车
工艺要求： “V”型托架要水平，托架不能磨损，正常情况车5
万要检查托架是否磨损。 调整托架的位置，要以马达两轴承孔位置为依据
。 要两次车削，第一刀进刀量0.1—0.15mm，第二
二、入端板
物料准备
开始冲压
完成冲压
二、入端板
工艺要求： 端板面要紧贴芯片面。 端板齿面不能超出芯片槽面。 端板入轴芯紧贴芯片面后，大于1KG力顺时针或
逆时针旋转端板，端板不能松动。 端板入轴芯紧贴芯片面后，端板不能有裂缝。 端板入轴芯紧贴芯片面后，端板齿小于芯片外径
0.1—0.2mm.