电机制造工艺(DOC)
电动机各项制造工艺及技术要求
电动机的各项主要制造工艺的技术要求一、电动机零部件的机械加工1.1电动机零部件的机械加工必须达到三点要求：a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。
b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。
c．表面粗糙度。
d．安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
1.2 机座加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。
其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。
内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。
此外，底脚平面应与轴心线平行。
c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合规定公差。
1.3端盖加工技术要求：以下5 项是关键尺寸，应符合图纸规定。
a．轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。
b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。
c．轴承室与止口的同轴度。
d．端面对止口轴心线的跳度。
e．止口端面至轴承室的深度。
端盖壁厚一般不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm 以上。
1.4转轴、转子加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。
c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。
转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度，以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。
此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
二、铁心制造2． 1 铁心冲片技术要求a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。
b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。
定子、转子冲片毛刺≤0.05mm。
c．冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度：内外圆一次冲Φ0.04 ～ 0.06mm ，内外圆两次冲适当放宽。
d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为级。
e．槽中心线应通过圆心，不应有明显的歪斜。
f ．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。
永磁同步电机制造工艺
永磁同步电机制造工艺
永磁同步电机的制造工艺是指如何将稀土材料（钕铁硼）做成电机转子，这是一个复杂的工艺过程，在制造过程中需要解决很多技术难题，如永磁体的磁化和退磁、极对数的控制、极对数和极弧的匹配等等。
为确保永磁同步电机能实现高精度和高性能，我们将从磁化、退磁、极对数控制、极弧匹配等方面进行阐述。
永磁同步电机是利用永磁体作为转子的，为了使永磁体在制造过程中不受损伤，永磁体必须具有很高的磁导率和饱和磁密。
其磁导率与稀土含量有关，也与稀土材料本身的性质有关。
从理论上讲，稀土材料可以是无限多的，但永磁电机由于其要求很高的转速和转矩特性，所以永磁电机要求电机运行时永磁体体积小、质量小、磁导率高，所以需要很高的磁场强度。
从实际角度考虑，要保证永磁电机能获得较高的磁场强度必须要满足两个条件：一是永磁体必须具有很高的饱和磁密；二是在给定的结构尺寸下永磁体具有足够小的体积。
从理论上讲，永磁体密度越高、磁感应强度越大，永磁电机磁场强度也越大。
—— 1 —1 —。
异步电机制造工艺流程
异步电机制造工艺流程1.设计阶段：在制造异步电机之前，需要进行详细的设计工作。
首先，需要确定异步电机的参数和要求，包括功率、转速、电压等。
然后，进行电机内部的结构设计，包括转子、定子、端盖等部件的形状和尺寸。
最后，进行电机的线圈设计，确定线圈的匝数、绕组方式等。
2.材料准备：在制造异步电机之前，需要准备各种材料。
主要的材料包括钢材、铜线、绝缘材料等。
钢材用于制造电机的核心部分，具有良好的导磁性能。
铜线用于绕制电机的线圈，具有良好的电导性能。
绝缘材料用于绝缘电机的线圈，以防止绕组短路。
3.部件制造：在制造异步电机的过程中，需要制造各个部件。
首先，制造定子，使用钢材制作定子的铁心；然后，将铜线绕制在定子上，形成定子线圈。
接下来，制造转子，使用钢材制作转子的铁心；最后，制造电机的端盖，使用钢材制作端盖，并安装在电机的两端。
4.组装：在获得各个电机部件之后，进行电机的组装工作。
首先，将定子装配到电机的外框上，使用螺栓固定。
然后，将转子安装到定子上，形成气隙。
接下来，将端盖装配到电机的两端，并用螺栓固定。
最后，将电机的线圈引出，并连接到电源和控制电路。
5.绝缘处理：在组装完成之后，需要进行绝缘处理。
首先，对电机的线圈进行浸渍处理，将绝缘材料浸透到线圈中，增强绝缘性能。
然后，对电机的绝缘部分进行涂覆处理，增加绝缘层的厚度和硬度。
最后，进行绝缘测试，以确保电机的绝缘性能符合要求。
6.试验和调试：在完成绝缘处理之后，需要进行电机的试验和调试工作。
首先，进行电机的空载试验，检查电机的运行状态和性能表现。
然后，进行负载试验，检测电机在不同负载下的运行情况。
最后，进行温度试验，检测电机在不同温度条件下的运行情况，以确保电机的稳定性和可靠性。
7.包装和出厂检验：在完成试验和调试之后，进行电机的包装和出厂检验。
首先，对电机进行清洁和除尘处理，以保证电机的外观和质量。
然后，对电机的参数和性能进行全面检测，确保电机的质量达到标准要求。
电机制造工艺及装配pdf
电机制造工艺及装配pdf电机，作为现代工业的重要动力源，其制造工艺和装配技术对于确保电机的性能、效率和寿命至关重要。
本文将详细介绍电机的制造工艺和装配过程。
一、制造工艺1. 原材料准备：电机制造的第一步是准备原材料，包括电磁线、绝缘材料、轴承、转子、定子等。
这些材料必须具备优异的电气性能和机械性能。
2. 绕线：绕线是电机制造的关键步骤，涉及到将电磁线绕在定子上。
这一步需要精确控制线圈的匝数、线径和绕线方式，以确保电机性能。
3. 浸渍：绕线完成后，需要对电机进行浸渍处理，以增强电机的绝缘性能和机械强度。
浸渍过程通常使用绝缘漆或树脂。
4. 烘烤：烘烤是使浸渍的绝缘漆或树脂固化，进一步增强电机的性能。
烘烤过程中需严格控制温度和时间，以免对电机造成损坏。
5. 装配：将转子、轴承等部件装配到定子上，形成完整的电机。
这一步需确保各部件安装位置精确，以保障电机正常运行。
6. 测试：完成装配后，需要对电机进行测试，检查其性能是否符合要求。
测试包括耐压测试、负载测试等。
二、装配工艺1. 转子与轴承的装配：将轴承安装在转子上，确保轴承与转子配合紧密，无松动现象。
这一步需使用专用的装配工具，以保证装配精度。
2. 定子与机座的装配：将装配好的转子放入定子中，然后将机座与定子固定在一起。
这一步需确保定子与机座之间的安装位置精确，以保障电机的稳定运行。
3. 引出线与接线盒的装配：将引出线连接到电机接线盒中，并进行固定。
这一步需保证引出线与接线盒之间的连接紧密、安全。
4. 油封与端盖的装配：在装配端盖之前，需先安装油封，以防止电机内部润滑油泄漏。
端盖应紧密地与机座配合，以确保电机的密封性能。
5. 整体调试与检验：完成装配后，需要对电机进行整体调试与检验，检查电机的性能是否符合要求。
调试包括调整电机的旋转方向、振动、噪声等参数。
检验包括外观检查、尺寸测量等。
总结：电机的制造工艺和装配技术是确保其性能、效率和寿命的关键因素。
从原材料准备到整体调试与检验，每一道工序都需要严格控制，以确保电机的品质和可靠性。
电机制造工艺
电机制造工艺电动机制造工艺是指将各种零部件组装在一起，形成完整的电动机的过程。
电机制造工艺在整个电机生产过程中起着至关重要的作用，直接影响着电机的质量和性能。
首先，电机的制造工艺开始于原材料的采购。
电机的主要材料包括铁芯、线圈、定子、转子等。
这些材料必须具备一定的导电和磁导特性，能够有效地将电能转化为机械能。
制造商需选择优质的原材料供应商，并检验原材料的质量和规格符合要求。
接下来，电机的制造工艺包括铁芯的加工。
铁芯是电机中起支撑和导磁作用的重要部件。
制造商需按照设计要求，采用合适的工艺对铁芯进行剪裁、成型、冲压等加工步骤，以确保铁芯的质量和尺寸的准确性。
电机的线圈制造也是电机制造工艺的重要环节。
线圈是电机中负责传输电能的部分，其质量直接关系到电机的效率和稳定性。
制造商需选择合适的线材，采用专业的绕线工艺，将线圈缠绕成需要的形状，并确保线圈的电气性能符合设计要求。
此外，定子和转子的制造也是电机制造工艺的重要步骤。
定子是电机的静止部分，转子是电机的旋转部分。
制造商需根据设计要求，选择合适的材料，采用合适的工艺对定子和转子进行加工和制造，以确保定子和转子的质量和尺寸符合要求。
最后，电机的组装是电机制造工艺的最后一步。
制造商需根据设计图纸，将铁芯、线圈、定子、转子等部件组装在一起，并进行必要的调试和测试，以确保电机的正常运转和性能可靠。
总的来说，电机制造工艺是一个复杂而精细的过程，要求制造商具备专业的知识和技术，严格遵循工艺流程和标准，以确保制造出优质的电机产品。
只有通过良好的制造工艺，才能生产出具备高效率、稳定性和可靠性的电机产品。
电机制造工艺是一个复杂而严谨的过程，需要制造商具备丰富的经验和高超的技术。
在电机制造工艺中，还包括了许多其他重要的环节，例如磁体的装配、电机的绝缘处理、电机的热处理等。
磁体是电机中具有产生磁场的重要部分，它对电机的工作效率和性能起着重要的影响。
制造商需要使用专业的设备和工艺，将磁体按照设计要求进行精确的装配，确保其位置准确、相互间隔适当。
电机线圈制造工艺流程介绍
电机线圈制造工艺流程介绍下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电机 加工工艺
电机加工工艺好的，以下是为您生成的一篇关于“【电机加工工艺】”的文章：---# 【电机加工工艺】## 一、电机加工工艺的历史其实啊，电机的历史可以追溯到很久很久以前。
早在 19 世纪，科学家们就开始研究电磁现象，并逐渐发明了电机。
在早期，电机的制造工艺非常粗糙。
那时候，材料和加工技术都有限，电机的效率很低，体积还特别大。
比如说，最早的直流电机就像是一个笨重的大铁疙瘩，运行起来噪音也大得很。
随着工业革命的推进，技术不断进步，电机的加工工艺也逐渐得到了改善。
到了 20 世纪，交流电机的出现更是给电机的发展带来了重大变革。
这时候，电机的制造工艺更加精细，材料也越来越好，电机变得更高效、更小巧、更安静。
说白了就是，从最初的简单粗糙到后来的精密高效，电机加工工艺的历史就是一部不断创新和改进的历史。
## 二、电机的制作过程### （一）设计与规划1.1 需求分析在开始制造电机之前，得先搞清楚这电机要用在啥地方，需要多大的功率、转速等等。
这就好比你要盖房子，得先知道要盖多大、几间房一样。
比如说，要是用在电动车上，那功率就得足够大，能带动车辆跑起来；要是用在小风扇里，功率就不用那么大啦。
1.2 方案设计根据需求，工程师们就开始设计电机的结构和参数。
这包括选择电机的类型，是直流电机还是交流电机；确定电机的尺寸、磁极数量、绕组方式等等。
这就像是给房子画图纸，把每个房间的布局、大小都规划好。
### （二）材料准备2.1 铁芯材料电机的铁芯通常用硅钢片制成，因为硅钢片的导磁性好，能减少磁损耗。
这硅钢片就像是电机的“骨架”，为磁场提供了良好的通路。
2.2 绕组材料绕组一般用铜线或者铝线。
铜线导电性好，但价格相对高一些；铝线便宜，但导电性能稍逊一筹。
这就好比你买衣服，丝绸的质量好但贵，棉布的实惠但可能没那么高档。
2.3 绝缘材料为了防止绕组之间短路，得用绝缘材料把它们隔开。
常见的绝缘材料有绝缘漆、绝缘纸等。
这绝缘材料就像是给电线穿上了“防护服”，保证电流乖乖地在规定的路线上跑。
异步电机制造工艺流程
异步电机制造工艺流程
1.原材料准备：准备好电机的各种原材料，包括铁芯、线圈、绝缘材料等。
这些原材料需要经过质量检查，确保符合制造要求。
2.铁芯制造：根据设计要求，将铁芯材料进行剪切、矫直和冲孔等工序，制造出电机的铁芯。
铁芯的形状和尺寸会影响电机的性能。
3.绕组制造：根据设计要求，将绝缘线圈绕制在铁芯上，形成电机的绕组。
通过机器或手工将导线穿过绝缘材料，并连接好各个绕组。
4.焊接和组装：将绕组焊接到定子铁芯上，并将定子与转子组装在一起。
同时，安装轴承和机壳等组件。
这些组装过程需要严格按照设计要求和工艺标准进行。
5.绝缘处理：对电机的绕组和其他部件进行绝缘处理，以防止电气漏电和短路。
这可以通过浸泡在绝缘漆或涂覆绝缘材料等方式来实现。
6.轴平衡和调试：对电机的转子进行平衡校正，以保证电机的运转平稳。
经过平衡校正后，需要进行电机的调试和测试，包括电气性能测试和机械性能测试等。
7.外观整理和包装：对电机的外观进行整理，包括清洁、喷涂漆等处理。
然后将电机进行包装，以便保护电机在运输和储存过程中不受损坏。
8.最终检验和质量控制：对制造好的电机进行最终检验和测试，确保其符合质量标准和性能要求。
同时，进行质量记录和档案管理，以便追溯和质量改进。
以上是一般的异步电机制造工艺流程的简要描述。
实际的制造工艺流程可能会根据电机的不同类型和规格而有所差异，但总体上都包括原材料
准备、加工组装和质量控制等环节。
制造过程中需要严格按照相关标准和要求进行操作，以确保制造出的电机具有良好的品质和性能。
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电机制造工艺1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征：1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量、电压、转速、安装方式、防护等级、冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。
1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁、电、热等方面的相互作用，零部件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能正常运行，甚至报废。
1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有铁心、绕组等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大，工件质量也较难稳定。
1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、绝缘材料，材料的品种规格多。
1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较多。
1.2 电机制造工艺内容1.2.1机加工工艺：包括转子加工、轴加工。
1.2.2铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。
1.2.3绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理（包括短路环焊接）。
1.2.4鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。
1.2.5r越高，产品成本则越低，质量越稳定。
工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。
2、电机制造常用材料2.1 常用材料种类：A.导磁材料——硅钢片如：50WW540～1300第1页B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金含油轴承滚珠轴承弹片：0Cr18Ni9主轴：GCr15、45、1Cr18Ni9Ti、2Cr13、3Cr13等钼尼龙、塑料、绝缘材料等2.2 导磁材料：2.2.1导磁概念：1F.为了使铁磁物质获得更强的感应磁场，可将导线绕成螺旋管线圈，并将线圈套在铁磁物质制成..螺线管通电时，这些材料就被磁化，产生磁性，当螺线管失电时，则这些材料磁性消失，磁.软磁材料种类——硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁铝合金、软磁铁氧体等。
性能是可以交变的。
（适合做电动机、变压器的铁芯）。
H.由于人们日常生活工作中，电能绝大部分是采用220V及以下的交流电源，所以微型电机基本上均在这种电源内工作，由于交流电动机的磁场是交变的，所以适合于这种交变磁场的铁2芯是软磁材料制成的铁芯，由于硅钢片的导磁性能好，制造工艺简单，产量大，所以电动机的磁路采用硅钢片制成，其原因就在于此。
2.2.2 硅钢片硅钢片是一种铁硅合金钢片，品种多、规格全、用量大，按制造工艺分为热轧硅钢片和冷轧硅钢片。
.冷轧硅钢片分为有取向和无取向硅钢片A. 冷轧硅钢片.有取向冷轧硅钢片——材料在轧制时，材料内部的晶格取向是比较一致的，当沿着轧制方向交变磁化时，导磁性能好，铁损少，适合于制作变压器和大型电机，如果磁通方向与轧制的.无取向冷轧硅钢片——材料在轧制时，材料内部的晶格取向是不一致的，其磁性能比有取向方向垂直，铁损耗将增大到2～3倍。
的差，但比热轧硅钢片好得多，顺轧制方向或垂直方向交变磁化时，其导磁性能差不多，是适合于制作中小型电机铁芯的良好材料。
.低硅钢片：含碳＜0.003%，含Si＜0.5%，导磁率μm↓，饱和磁感应强度Bs↑高，铁损较大B. 无取向冷轧硅钢片.含硅钢片：含碳＜0.003%，含Si＞0.5%，导磁率μm↑，饱和磁感应强度Bs↑高，铁损较低P↑，机械强度差↓，生产工艺简单，多适合于家用电器的铁芯。
P↓，机械强度好↑，制造工艺复杂，适用于中小型电机，工业用微控电机电器等。
.硅钢是立方晶系的多晶体，每个晶体有3个相互垂直的易磁化方向，如图〔100〕，〔010〕，〔001〕C. 晶粒取向.多晶体中的晶粒排列是凌乱的，在材料制造过程中，可采取工艺措施将硅钢片晶粒的〔001〕所示。
.D. 全工艺型冷轧无取向硅钢片，其涂层已在轧钢厂形成，通常是先涂一层硅酸盐绝缘薄膜，再用化学离子反应法把磷酸盐紧覆在其表面上，形成均匀光滑的薄涂层，其机械绝缘和耐热性能极好（能耐750多度左右）。
半工艺型冷轧无取向硅钢片是未经最后退火处理，表面无绝缘涂层的冷轧硅钢片。
E. 50WW（540～1300）T450——表示材料厚度的100倍W（第一个）——表示武汉钢铁集团公司W（第二个）——表示无取向硅钢片540～1300——表示铁损的100倍数字范围T4——表示武钢无取向硅钢产品的绝缘涂层为铬酸盐——有机乳液和有褐色光泽的半有机涂层，通常称为T4涂层。
F. B50A470（A.H.D）B——表示宝钢钢铁集团公司50——硅钢片厚度的100倍A——表示无取向硅钢片470——表示材料最大损耗不大于4.7w/kgA——半有机薄涂层0.2～1.2克/每平方米H——半有机厚涂层 1.2～2.3克/每平方米D——无机涂层0.2～0.7μm2.2.3硅钢片的性能及特点：A.硅钢片含硅量越高，电阻系数越大，但使材料变脆，硬度增加，给冲裁和剪切常带来困难，Si含量很大时，则无法进行轧制加工，通常含硅量≤5%。
B.硅钢片越薄，铁芯损耗越小，但冲片的机械强度减弱，铁芯制造工时增加，叠压后由于冲片绝缘厚度所占比例增加，因而使磁路的有效截面积减少，过薄的硅钢片在电机制造工艺中也是不宜采用的，一般采用0.5mm的硅钢片。
第4页C.不同牌号和规格的硅钢片，机械性能是不同的，含碳量低的硅钢片韧性较好，适于冷加工，随着含碳量的增加，硅钢片的硬度也增加，使其脆性增加，易使冲模刃口磨钝，使工件的冲断面不光滑，甚至在冲剪处产生裂纹。
2.2.4对冲片的技术要求：A.电磁性能方面由于现有软磁铁心材料沿轧制方向的导磁率比垂直方向大，因此铁心的叠压应考虑其方向性，由于我们公司是采用级进模下料冲制的，其冲制方向已确定，所以冲片的导磁方式已经确定。
其次应考虑材料在外力（冲裁、碰撞、冲击等）作用后，将改变晶格的排列方向，使电磁性能改变。
冲压、叠装、切削加工产生的冷作硬化现象主要分布在距剪切轮廓的边缘0.5～3mm4范围内，易使磁性能恶化。
在交变的磁场中工作的铁心会产生涡流现象，使铁损增加，并产生不希望的附加力矩，这是应该考虑的第三个问题。
要减少涡流引起的铁损，可以减少片厚。
（但铁心片数增多，加工工时延长，铁心叠压系数降低）。
B.机械方面的要求：合理选用铁心材料，表面质量良好，平整光滑，厚薄均匀，冲片的断面整齐，毛刺要小。
（过大的毛刺在叠装后容易形成片间短路，使铁损增加，叠压系数下降）。
2.3 导电材料2.3.1电磁线——微电机绝大部分是采用漆包铜圆线，罩极电机的短路环采用裸铜圆线或扁线。
它们的作用主要是为硅钢片铁心提供交变磁场。
铜的纯度≥99.95%，密度为8.9克/立方厘米，抗拉强度为200～220牛/平方厘米A.漆包线的种类（一般采用聚脂薄膜线）.集中绕组B.绕组种类.分布绕组.绕组的基本数据应符合技术要求（线经、匝数）C.罩极电机对绕组的要求.绕组的尺寸形状应符合技术要求.绕组的绝缘结构和绝缘材料应满足耐压、耐热、耐环境条件的要求.焊接质量可靠，焊接处的接触电阻要小.微电机绕组由于匝数多，导线细，有的无层间绝缘，有的无浸漆处理，比较容易出现匝间短路或因绝缘结构的热胀冷缩现象而断线，这些问题必须在绝缘结构和绝缘材料的选择及制造中充分考虑。
2.3.2鼠笼绕组A.铝笼——采用铸铝方法，铸出转子槽内导条及端环，使转子成为坚固的整体（电机性能要求高的，采取铸铜方法，甚至采取银笼条），纯铝牌号AL99.8第5页.笼条、端环一次性铸出，结构简单、紧凑，工艺上也较方便。
B.铸铝转子的特点.转子槽形尺寸和端环尺寸设计比较随便，可根据电气性能要求在一定范围内变化。
.节省铜材。
.但铸造流动性不如铝合金，粘模现象比较严重。
C.鼠笼绕组制造工艺重力铸铝、振动铸铝、离心铸铝、低压铸铝、压力铸铝。
2.3.3引接线采用耐绝缘处理的多股软质安装线，它起到电机的线圈与外部连接的作用。
52.4 其它材料支架用的08F钢板、锌合金、铝合金及轴承、主轴等材料均为支撑用的材料，骨架也为支撑线圈的材料。
3、本公司罩极电机制造工艺3.1 开卷：开卷的目的主要是将从钢厂购回大卷料，按照本公司产品的需要，按一定的尺寸要求裁剪成条形料卷，给高速冲床提供符合一定要求的坯件，主要要求是裁剪要平直，尺寸要一致，毛刺高度≤0.03mm。
开卷时如果边料厚度尺寸与中部厚度尺寸相差较大时，应分别标识。
开卷完后，各条料卷应作防锈处理。
3.2 冲片：本公司罩极电机冲片基本上是在高速冲床完成的，产品的质量好坏与级进模的制造精度紧密相关，目前由于工艺上的限制，冲床的冲次是300次/分左右，如果条件允许的话，冲次应该提高到400次/分以上。
由于冲片形状和尺寸精度基本上是由模具保证的，所以高速冲应该注意的是冲片毛刺的大小，毛刺高度≤0.03mm，如果冲片毛刺高度超差，应随时修模。
3.3 定子铁芯铆压3.3.1压力一般控制在2～4MN/2m，当冲片面积已知时，就可以估计压装时油压机的吨位。
P=TS/9810P——油压机的吨位，tfT——压装时的压力，N/2m( 1Pa=1N/2m)S——冲片的净面积，2m3.3.2硅钢片的厚度公差一般为±10%，也就是说δ0.5的硅钢片的厚度尺寸在0.45～0.55之间，其公差范围有0.10，因此，以冲片的片数来控制铁芯的厚度是不妥的，应根据硅钢片的实际情况，适当地增减片数，以保证铁芯厚度，铁芯厚度控制不好，将导致总装时虚位调节困难。
3.3.3关于硅钢卷同板横截面上的尺寸偏差的问题，因为钢板在钢厂轧制过程中，由于轧制设备和工艺的问题，往往整卷的材料在横截方面的中间和两端部位尺寸是不一致的，厚度偏差有些甚至>0.1～0.12，形成中间厚两端薄的现象，使我们在冲制冲片时所得到的单张冲片，也有同板同一截面上的尺寸不一致的问题，使我们在铁芯叠压时，产生一边厚一边薄的现象，从第6页而影响电机的整机质量。
对于穿铆钉叠压的铁芯，象YJ58的主副定子铁心，建议将一副铁心做二份分开，将一份平面旋转180°后再叠压到一起，象YJ48、YJ61、YJ62的主定子铁心，建议在模具设计时可以将二副定子铁心的排列方向一反一正的排列，在定子铁心叠压时，可以将这二种排列中各取一半的份量进行叠压（如下图所示）。
63.3.4途径。
各设备之间通过导槽或自动传送装置相联，每台设备连接同步工作。
员工技术要求相对较低。
但质量可得到很好的保证。
它可以减少工序之间工件相互碰撞的机会以及减少装箱和取物的时间。