纱线色差的产生和预防
中长纱线色差问题的控制
４Ｏ ６ Ｏ ０ ５ ４ ３ ．８ ５ １９
编 号
１ ６ ． １ ５ ． ５ ３ ８ ７ ３ １ ９ ５ ９ ２ ８ ３４ ．０ ５６２ ３ ８ ０ ９５４ ２ ６ ９ ６ １ ４ １ ９ ３ ８ ３ ３ ０８ ． ３
．
３ ５ ７ ８２ ４ ３ ．８ ０ ３ ３
３ ６ ．６ ６ ５ ４ ５ ．９ ４ ４ ３ ２ １５ ０ ４ ６ ． ６ ６ ． ２ ４１７ ９ ４ ５ ７ ３ ６ ．９
５ ６ ７ ６ １ ４ ７ ２ ５ ４１ ５ ５ ９ １ ６ ６ ． ８ ６ ． ４ ４ ２ ．０ ４ ９ ４ ０ ２２ ４ ７ ６ ． Ｏ ６ ３ ４ ３ ．ｌ ５ １ ８０ ２ ８０ ８ ６ ．Ｏ ６ ．８ ４ ５ ．４ ５ ２ ５ ７ ２ １０ ９ ６ ２ ６ ． ０ ４ ５ ． ６ ５ ４ ９ ６ ２ ６ ２ ｌ ６ ５ ６ １ ０ ５ ２ ４ ７ ４ ５ ．６ ２ ７５ １ ６ ． ３ ６ ２ ４ ８ ． ８ １ ５ ４ ６． ９ ２ １０ ｌ ６ ． ７ ６ ． ４ ４２ ６ ３ ２ ５４ ８８ ８ ．２ ｌ ６ ． ５ ６ ６ ４ ２ ． ６ ３ ５ ７ ９ ９ ３ ３０ １ ６ ９ ６ ５ ４ ２ ２ ４ ５ ７ ３４ ３ ８ ３ １ ６ ９ ６ ４ ４ ２ ２ ５ ５ ７ ７． ０ ３ ８３ １ ６ ９ ６ ８ ４ ６ ８ ６ ６ ０ ７． ０ ３７ ９ １ ６ ．０ ６ ４ ４ ４ ． ６ ７ ７ ４ ７． ０ ５ ２ ７
易 产生 混和不 匀 。因为 涤纶纤 维相 对粘胶 纤维 蓬 松， 在抓 棉机 抓取纤 维 的过程 中， 涤纶纤维 相对 容 易 抓取 ， 而粘胶 纤 维 由于 回潮 率高 打包 较紧 ， 不够 蓬松， 不易抓 取 ， 尤其 在 棉包 到达 箱底时 此现 象更 为突 出。有一 些企 业采 用预 开松 粘胶 的方法来 解 决这 一 问题 ， 我 厂 根据 企 业 的实 际情 况 采 用小 而 量混 棉 的办法 ， 每一 箱输 人原料 的过程 中 ， 在 严格 按 照 二者 的 比例 喂＾ ， 同时 注 意 涤纶 与 粘 胶 多层 铺设 ， 以确保混 和均 匀 。
纱线色差产生的原因及预防措施
纱线色差产生的原因及预防措施纱线色差是评定纱线品质的重要指标，也是棉纺企业在生产过程中把关产品质量的重点之一，色差又叫黄白纱，可以分为本色色差和染色色差。
本色色差就是产品在着色前显现的色差。
染色色差就是产品只有在着色后才能显现的色差。
一般来讲，纯化纤纱由于化纤原料颜色单一，故化纤纱线色差较小：涤棉、粘棉纱等化纤与棉混纺纱线色差也较小，而棉型纱线极易产生色差。
色差仅对同一批号的纱线而言，不同批号的纱线没有可比性。
色差仅凭肉眼就能看出来，不明显的需借助荧光灯来观察。
色差纱线对印染布和色织布等色布影响很大，会产生上色不匀、染色条花、染色色差等有损织物外观质量问题。
因此，控制纱线色差是纺纱生产中的一个重点。
纱线色差产生的原因本色色差：本色色差产生的原因是多方面的，如配棉工艺不合理，清棉工序混棉不均匀，各工序没有保证先纺先用，锭速级差引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异等，都是造成本色色差的主要因素。
染色色差：由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过大，致使纤维着色能力不同而产生染色色差。
纱线产生色差的根本原因是原棉颜色的差异和在加工过程中对原料没有进行很好地利用、搭配，以及没有采取必要的把关和预防措施。
控制和预防纱线色差的措施（1）加强棉花检验和逐包检验工作。
取样一定要全面，要确实有代表性，各项指标试验要准确，真突地反映原棉实际质量情况；对正常使用中的棉花进行逐包检验工作，发现个别品级、色泽等质量指标有差异的棉包，要合理使用。
（2）配棉时要保持原棉色泽上有主体。
使一种颜色原棉占70%以上，并且有一定量库存保持相对稳定。
配棉还要满足相似原则。
所谓相似原则，就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时，它的各项物理性能指标必须和主体性能相似。
反之，如果原棉性能指标和主体性能差距大时，原棉的色泽就必须和主体色泽相似。
同时，在色泽转变时，要稳定的进行调整，每批调整幅度不大于5%，调整周期可根据细纱车间生产能力确定。
（3）色差的程度随棉纤维成熟情况而变化，成熟度差异越大的纤维，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差较小。
筒子染色时内外色差原因及预防措施
筒子染色时内外色差原因及预防措施1 简纱染色色差色花的形成原因1．1 筒纱质量络筒时要保证筒纱卷绕密度一致，卷绕硬度一般为27±2(肖氏硬度)。
若卷绕硬度过小，染色过程中受气流的冲击会损伤纱，导致成形不良，也会造成染液局部短路，使筒纱染色深浅不一，产生染花；若卷绕硬度过大，染液不易渗透造成内外色差。
1．2 设备运行状况在设备方面，主泵泵力不足，换向装置不到位，电脑指示灯失灵，染缸法兰盘漏液，都会降低流速，严重时就会造成色花。
1．2．1 泵力不足及换向装置不到位操作时盐未被溶化就投入染缸，进泵后泵叶与盐摩擦，与泵体之间的间隙增大，而造成泵力不足；鹅颈管式换向装置活塞运行不良，行程不到位，致使染色压力达不到。
1．2．2 染缸部件漏液因装纱后，纱架重量很重，起吊过程中与染缸底部发生碰撞，使染缸底部盘管的焊接点开裂、螺丝松动，纱杆与底盘密封不好，导致漏流。
1．2．3 控温系统由于缸内液体淋渗到感温针上，使感温针运作失灵，造成控温系统所显示的`温度与实际温度不符，导致染色温度不准确，使色相发生偏差。
1．3 工艺1．3．1 前处理前处理的除杂、毛效、白度、洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。
1．3．2 染色选择合适的染料与助剂，设计合理的染色工艺可以保证染色质量。
工艺设计不好，选择三原色的配伍性差，也会造成色花。
2 防止色差色花的措施2．1 筒纱质量筒纱成形要严格把关，杜绝哑铃纱、喇叭纱、重叠纱、漏眼纱及硬边纱，卷绕密度要控制在要求范围之内，过硬过松的要挑出，筒纱大小一致。
2．2 设备维修为保证设备正常运行，对上述所存在的问题要定期检查，这样才能保证设备运转良好和染色质量稳定。
定期对水、汽阀门进行检查，看有无开启不灵活和关闭不严现象，加强设备维护。
2．3 前处理工艺选择前处理工艺要煮透、煮匀，以便于染色。
为缩短时间，采用煮练漂白同浴法。
工艺处方(g／L)3O%氢氧化钠 4精练剂 2渗透剂 2双氧水 6稳定剂 3前处理工艺曲线(见图1)。
筒子纱染色如何避免染色上色不匀、白节白点、色渍色斑
筒子纱染色如何避免染色上色不匀、白节白点、色渍色斑染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。
对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。
其中，最值得注意的是油剂。
▎染前处理油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。
施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。
但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。
因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。
而且，还会使浮色增加，影响色牢度。
如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。
必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。
▎染料选用分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。
只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。
然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。
如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。
这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。
大体可分三种：一为不易发生热凝聚。
这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。
使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。
二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。
三为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。
使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。
纱线色差的产生和预防措施
纱线色差的产生和预防措施现代纺织品制造技术的发展为纱线色差的发生提供了更多的机会。
纱线色差是指纱线色调和所需（订单）色调之间的偏差，它可能会破坏最终产品的外观，影响客户的满意度，甚至严重影响纺织品企业的声誉。
因此，研究纱线色差的产生原因，以及采取的相应的预防措施，以确保色彩质量，显得格外重要。
一般来说，纱线色差的产生是由于原料、染色工艺和织造工艺等多种因素引起的。
其中较为重要的原因是原料质量和染色过程中缺乏精确的操作技术。
首先，原料的质量要求会影响纱线色差的发生，如果原料质量低劣，在染色过程中会造成大量残余，这样会影响最终色彩的一致性，从而导致纱线色差的发生。
此外，原料的颜色和光泽也会影响染色的成功程度，如果原料本身的色彩过淡，那么在染色后的色彩效果就会比预期的差。
除原料质量外，纱线色差也可能是由于染色工艺不足而产生的。
现代染色工艺要求对染料的控制，以保证每一批纱线的工艺一致，消除纱线色差的发生。
然而，大多数纺织企业在实际染色过程中都有日常管理的漏洞，以及缺乏操作技术，这些都会导致染色结果的不可预知性。
另外，织造工艺的不当也会导致纱线色差的发生。
机织布由纱线和纬线组成，它们的编织位置会影响布料的外观，而编织不均匀，布料色差也会出现。
此外，机织布也会出现变形，如果这种变形影响布料色调，也会出现色差现象。
上述原因都可能导致纱线色差，但是，可以采取一些措施来预防色差的发生。
首先，在投入生产前，要对原料进行全面检测，严格控制原料的质量。
此外，染色工艺也需要加以完善，包括机器维护、染料和水质的检测，以及精确控制每一步的操作过程，使染色质量达到理想状态。
此外，还需要加强对编织工艺的管理，防止布料变形，以保障机织布的色彩一致性。
以上是纱线色差的产生及其预防措施。
纱线色差的发生将会影响纺织品企业的声誉，因此必须重视，从原料、染色工艺、织造工艺等多方面入手，制定有效的预防措施，以保障纱线色彩的一致性。
仅有一致的控制才能保障纱线色彩的一致性，才能满足市场对纱线色彩的需求。
筒子纱染色内外层色差产生的原因及防止
维普资讯
染
整
技
术
Ｖ １２ ｏ２ ｏ ４Ｎ ． ．
Ａ ｔ２ ０ ｐ． ０２
筒子纱在染色过程中正反循环时间比， 则应根
据 泵 的扬 程流量 、 纱线类 别 而定 一般 筒纱采 用 反
襄 １ 筒 纱的卷绕 密度
循环 （ 外一 内） 时间大于正循环 （ 内一外） 时间。 筒子
注： 筒子 纱 支数 越 南 ， 相应 筒 子 纱 卷 绕 密度 应越 小 。
３ ４３ 筒 子纱 染 色工艺 ．． （） 涤工 艺 ； １染
分散染料染涤 ， 一般采用高温高压染色法 。在 高温高压条件下 ， 染料分子产生强烈运动， 从纤维 表面向内部扩散 ， 而纤维表面又不断被染料饱和溶
纱颜 色 内层 浅 ， 外层深 ， 增加染 液 的正 循环 ； 筒子纱
颜色内层深 ， 外层浅 ， 则增加反循环时间。
３ ３ 染料 的选 择 ．
在染涤棉混纺纱 、 全棉纱时， 染料选择的好与 坏是影响筒纱 内外色差的最重要因素 ， 由于筒子纱
染 色 的特殊性 ，要求 所用 染料 有较好 的渗 透性 、优 良的移 染性 、 和染 色牢 度 。 在染 色 中 ， 染物 的色 泽往 往不 是来 自一 个 染料 ，而 是 由几个 染 料拼 色所 得 ， 染料 拼色 时应考 虑掌 握 以下 几条 原 则 ．＿ ａ 染料 对纤 维 的适应性 ；．染料 一般 采用 同类 型 ；．染 料 的性 ｂ ｃ 能 ， 接性 ， 散性 ， 色牢 度 等尽 可能一致 。 直 扩 染 若所选 用 的染料 它们 的相溶 性 ，同步性 ，重演
对铁 的含 量也应控 制好 ，如 ｆ — Ｆ 含 量过
其一织机中产生 ， 其二是筒子色纱有 内外层色差。 针对筒子纱 内外层色差问题 ， 将从以下各个环节进
纱线色差的产生和预防措施
纱线色差的产生和预防措施
纱线色差是指纱线在不同色泽的原因，是纱线在颜色调色不同而产生异色的情况，是
所有纱线制造和应用过程中，最重要也是最常见的缺陷。
主要由原材料、人工操作、操作
设备等多重因素造成，在后期加工中会产生较大的影响，严重影响产品的整体外观，影响
产品质量。
产生纱线色差的原因很多，通常由以下几个方面造成：
一是由于原料的质量异质造成的色差。
纱线的原料是棉花，它含有一些品质的不同，
比如纤维的紧密程度、丝光度、棉头的多少等，这也会影响到最终产品的颜色；
二是涂料的不同造成的色差。
涂料和助剂的配比非常重要，偏差越大，纱线色差就越大；
三是纱线染色技术的不同出现的色差。
包括温度、蒸汽压力、pH值、时间等，任何一项出现偏差，都会导致色差；
四是纱线混纺技术的不精确造成的色差。
在纱线混纺的过程中，各种棉纤维的量有一
定的量关系，在细节处理上容易出现误差，会产生色差。
要预防纱线色差，需从原材料、涂料、设备、技术等多方面入手。
首先，在涂料上应制定标准化比例，严格控制调色配比；
其次，采用先进的纱线染色技术，开发出色彩稳定、耐用和抗污染性能高的染料，使
产品色彩显示精确；
再次，结合使用纱线混纺和染色机，定制合理的技术参数，更为精确的控制混纺质量；
最后，有效的质量安全管理措施，使每一道工序走的更加严密，也使纱线质量更加稳定。
综上所述，要想降低纱线色差的可能性，需要在原材料调配，设备技术升级，质量监
测和安全管理等多个方面进行精细化管理，从而提高纱线色差的预防能力。
染整问题总结
染整问题总结引言染整是纺织行业中重要的一个环节，主要负责将纱线、面料等进行染色、整理和处理，使其达到预期的色彩、质地和外观效果。
然而，在染整过程中经常会出现一些问题，影响产品质量和生产效率。
本文将对染整问题进行总结和分析，希望能够帮助相关从业人员尽快解决问题。
问题一：色差问题在染整过程中，色差是一个常见的问题。
染色后的纱线或面料与预期色彩存在一定的偏差，造成产品的色彩不稳定或不一致。
产生色差的原因可以归结为以下几点：1.配方不准确：染色配方中的染料浓度、PH值、时间等参数可能存在误差，导致染色结果与预期不符。
2.染色条件不合适：温度、湿度、搅拌速度等条件对染色结果有重要影响，不合适的条件可能导致色差问题。
3.染料质量问题：染料的质量差异也会导致染色结果不稳定，有些染料可能存在色牢度不高的问题，容易褪色或变色。
4.染色工艺控制不当：染色过程中搅拌、上浆、漂洗等环节的控制不当也会产生色差。
解决色差问题的方法包括加强配方管理，严格控制染色条件，选择高质量的染料和改进染色工艺等。
问题二：退色问题退色是指染色后的纱线或面料出现褪色现象，使得产品的颜色失去原有的鲜艳度。
退色的原因主要有以下几点：1.染料固定不牢：染料在染色后未完全固定在纤维上，容易在后续的使用或洗涤过程中褪色。
2.染色不均匀：染色过程中染料的分散均匀程度不够，导致染色结果不稳定，在使用或洗涤后容易出现部分褪色的情况。
3.织物质量问题：如果面料质地不均匀或存在质量问题，染色后容易出现褪色。
解决退色问题的方法包括加强染料固定性能的测试和控制，改进染色工艺，选择质地均匀的面料等。
问题三：尺寸变化问题在染整过程中，纱线和面料的尺寸变化是一个常见的问题。
尺寸变化指的是纱线或面料在染整过程中发生的收缩或伸展现象，导致最终产品的尺寸与预期不符。
尺寸变化的原因主要有以下几点：1.温度影响：纱线或面料在高温下会发生收缩，而在低温下会发生伸展，染色过程中的温度变化可能导致尺寸变化。
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捻度松紧、 纱线粗细、 上蜡差异等造成的假性黄白纱。 ２ ． １ ． ２ 建立纤维染色试验制度 对各种纤维原料建立染色试验； 对快速试纺与日 常生产的半制品、 成品分别采样， 在同一条件下做染色 对比把关检验； 对棉纤维的生产地区、 品级、 成熟度以 及化学纤维的牌号、 型号、 光泽做上色率试验， 研究其 变化规律， 以控制色差。 ２ ． １ ． ３ 控制配料色差因素 配料工作应贯彻“ 分类排队， 逐步接替， 多包混合， 交叉抵补” 的原则。使用黄棉、 低级棉、 回料、 再用料以 及国外棉等， 由于差异过大， 混合困难， 应控制接替比 例。对化学纤维应控制产地、 牌号、 型号、 有光、 半光、 无光、 有色、 增白等因素， 在使用时要因地制宜， 多啧多 包， 合理接批。 在混配棉选用原棉时， 把成熟度作为控制原棉染 色质量的指标， 将有助于对染色品色差的控制。色差 的程度随棉纤维成熟情况而变化， 成熟度差异越大的 纤维， 其色差越大， 而成熟度接近的棉花， 其色差较小。 成熟度好的棉纤维得色深， 且色光鲜明， 而成熟度差的 不仅得色浅， 且色光偏向萎暗。因此， 棉纺厂不仅要测 试和控制棉纤维的平均成熟度， 而且还要测试和控制 未成熟纤维含量， 对纤维细胞充实度小于０ ． ２ ５ （ 成熟
回角的不同而产生差异。
表 １ 对黄白纱的捻度测试数据
纱色泽
（ ６ ） 配棉时要保持原棉色泽上有主体， 使一种原棉 占７ ０ ％以 上， 并且要有一定量库存以保持相对稳定。 （ ７ ） 配棉要突出性能主峰， 比如纤维长度为 ２ ５ ｍ ｍ 的原棉占７ ０ ％以上， 则长度为性能主峰。 （ ８ ） 配棉要满足相似原则， 就是某批原棉色泽和主 体色泽差距大时， 它的各项物理性能指标必须和主峰 性能相似； 反之， 如果原棉性能指标和主峰性能差距大
Ｓ Ｈ Ａ Ｎ Ｇ Ｈ Ａ Ｉ Ｔ Ｅ Ｘ Ｔ Ｉ Ｌ Ｅ Ｓ Ｃ Ｉ Ｅ Ｎ Ｃ Ｅ＆Ｔ Ｅ Ｃ Ｈ Ｎ Ｏ Ｌ Ｏ Ｇ Ｙ 上海纺织科技
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度系数 ０ ． ５ ） 的这部分未成熟纤维含量应控制在 １ ４％ 以内。根据纺织产品最终用途的需要而选用原棉时， 一般漂白坯可用成熟度低一档的原棉， 而染色坯需要 用成熟度较好的原棉。科学地使用低级棉， 可以在保 证质量的前提下， 有效地降低成本。但是低级棉有特 殊的物理性能， 使用过程中极易产生色差质量事故， 因 而须加强防范。 国产棉的颜色差异通常比 进口 棉大些， 如澳棉、 印 度棉色差较小； 细绒棉比长绒棉色差大些； 国内新疆棉 的色差小于其他地区的棉花。选择色差较小的原棉进 行配棉， 从源头上对色差进行控制， 是预防色差的有效
Ｃ ｒ ｅ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｐ ｒ ｅ ｖ ｅ ｎ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｃ ｏ ｌ ｏ ｕ ｒ ｄ ｉ ｆ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｃ ｅ ｏ ｎ ｙ ａ ｎ ｒ Ｆ Ａ Ｎ Ｇ Ｙ ｉ ｎ ｇ 一 ｉ ｅ ， ＷＡ Ｎ Ｇ Ａ ｉ － ｐ ｉ ｎ ｇ
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２ 色差的控制和预防
２ ． １ 对原棉颜色差异的分析与控制
收稿日期： ２ ０ ０ ５ － １ １ － １ ０ 作者简介： 房英杰（ １ ９ ６ ８ － ） ， 男， 生产技术经理， 从事纺织企业管理和新
产品开发工作。
第 ２期 ２ ０ ０ ６ 年２ 月・ 第３ ４卷 ・
Ｖ ｏ ｌ ． ３ ４ Ｎ ｏ ． ２ ， ２ ０ ０ ６
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２ ０ ０ ６年２月 ・ 第３ ４卷 ・ 第２期
Ｖ ｏ ｌ ． ３ ４ Ｎ ｏ ． ２ ． ２ ０ ０ ６
专题 论 坛
纱线色差的产生和预防
房英杰， 王爱萍
（ 山东泰丰纺织集团， 山东 莱芜 ２ ７ １ １ ０ ０ ）
１ 色差产生的原因
１ ． １ 本色色差产生的原因
配棉工艺不合理； 清棉工序混棉不均匀； 各工序没 有保证先纺先用； 锭速级差引起的长片段和条干引起
的短片段的捻度差异。 １ ． ２ 染色色差产生的原因 由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过 大， 致使纤维着色能力不同而产生染色色差。
摘 要： 系统分析了纱线色差的产生原因、 预防措施以及对产品质量的影响。分别阐述了原棉的选配、 混合效果、 纱线捻度等 的因素对色纺纱线和彩棉纱线色差影响和预防措施。
关键词： 纱线； 纱疵； 配棉； 纺纱
中图分类号： Ｔ Ｓ １ ０ ４ ． ２ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号： １ ０ ０ １ － ２ ０ ４ ４ （ ２ ０ ０ ６ ） ０ ２ － ０ ０ ３ ０ － ０ ３
际情况。
时， 原棉的色泽就必须和主体色泽相似。 （ ９ ） 稳定地转变配棉主体， 科学地调度配棉主峰。 根据库存情况， 配棉主体色泽常常要由一种色泽向另 一种色泽转变， 这种转变必须稳定地、 逐步地变化调 整， 每批调整幅度不可大于 ５％。性能主峰过渡幅度 偏小掌握， 一般在０ ． ５％以下， 调整周期可根据细纱车 间生产能力确定。 （ １ ０ ） 认真分析原棉成熟度， 不同时使用成熟度差 异大的原棉， 并且优化纺纱工艺以排除未成熟纤维。 （ １ １ ） 加强清棉工序操作管理， 认真做好排包、 平 包、 清包工作， 使棉包放置和排包方案严格一致， 适度 掀包松包， 使棉包松紧程度一致。 （ １ ２ ） 棉纱存放太久或受到污染也会造成色差， 因 此棉纱库应通风、 防潮， 已人库棉纱应及时出售或织布 用， 避免存放太久。 ２ ． ３ 减少因捻度级差造成的色差 ２ ． ３ ． １ 捻度级差造成色差的实例分析 减少锭速级差引起的长片段和条干不匀引起的短 片段捻度差异。消除细纱接头和胶辊回转失常造成的 紧捻纱； 消除捻线罗拉部分回转失常或纱线通道不符 操作要求造成的紧捻纱。 某棉纺织厂生产 ２ ７ ． ８ ｔ ｅ ｘ 的纱供出口灯芯绒坯布 纬纱用， 用户反映， 主要是布面出现黄白色差， 其长短 不一， 长的有十几厘米， 短的几毫米， 严重的色差造成 坯布降等， 影响出口率。一开始， 只在原棉试验， 原棉 混配、 原棉上车管理以及前后道对 口供应等方面找原 因下措施， 但没有效果或效果不明显。从灯芯绒黄白 疵布上拆下同 样长度的黄白纱， 分别进行称重， 做捻度 试验， 发现同样长度的黄白纱称重差异很小， 但捻度差 异很大， 正常的呈黄色的纱捻度一般在 ６ ４捻／ １ ０ ｃ ｍ左 右， 呈次白 色的纱捻度要比黄色的的减少 ５％左右， 而 呈白 色的纱捻度要比黄色的减少 １ ２ ． ５％左右。具体 测试数据见表 １ ， 经分析这是 由于纱线的色泽与纤维 对光线的反射有关 ， 而纤维对光线的反射又因纱线捻
措施。
２ ． ２ 加工过程中对色差的控制 在加工过程中， 应认真执行操作法， 尤其在清花工 序， 要严格按配棉工艺图排盘， 切实做好以下几点。 （ １ ） 正确识别原棉唆头、 级别、 颜色、 数量， 不得私 自 乱用乱调棉花， 如遇特殊情况应由棉检室负责调配。 （ ２ ） 正确使用落物。包括数量、 颜色、 类别， 回花间 严格把关回花质量， 分清类别 、 色泽， 标明包重及品种。 （ ３ ） 加强排盘工责任心， 避免用错棉花， 遇到标识 不清的， 不能随便乱用。排盘后认真检查， 排盘工在开 包时， 应及时把关色差包 ， 各种回花落物的颜色也应注 意把关。看盘工认真把关削高填平是否合格， 底上成 分是否一致， 各种落物、 回花等使用是否合理 ， 同时控 制抓棉机的运转效率， 保证抓棉混棉的均匀性。 （ ４ ） 极易产生色差的棉花是黄棉， 因此黄棉上包时 应加强把关力度， 避免黄白纱的产生。采用直线往复 式抓棉机黄棉应尽量分布在中间位置， 以利于混棉的 均匀性； 采用圆盘式抓棉机时， 应把黄棉放在内层， 以 利于抓棉机对黄棉的有效控制， 从而减少黄白纱的产 生， 防止出现大面积色差。前值车工开车前必须与标 准条子相对照， 发现色差及时查找原因立即整改， 梳棉 值车工把关棉卷色差； 并条值车工把关生条色差， 下工 序给上工序把关， 层层设防， 以杜绝色差的产生。 （ ５ ） 加强棉花检验， 低级棉取样一定要全面， 要确 实有代表性 ， 各项指标试验要准确， 真实地反映原棉实
Ｋｅ ｙ ｗ ｏ ｒ ｄ ｓ ； ｙ ａ ｍ； ｙ ａ ｒ ｎ ｆ ａ ｕ ｌ ｔ ｓ ； ｃ ｏ ｔ ｔ ｏ ｎ ｉ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ； ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ