关于焦炉煤气制甲醇的补碳问题
焦炉气制甲醇装置补碳技术应用总结
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提高焦炉气甲醇生产中总碳利用率的措施
ｔ ｏ ｔ ａ ｌ ｃ ａ ｒ ｂ ｏ ｎ ｕ ｔ ｉ ｌ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｅ ｆ ｆ ｉ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｙ ｈ ａ ｖ ｅ ｂ ｅ ｅ ｎ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｄ ｂ ｙ １ ９ ｔ ／ ｄ ａ ｎ ｄ ９ ． ４ ％ ｉ ｎ ｌ ａ ｔ ｅ ｒ ｓ ｅ ｒ ｖ ｉ ｃ ｅ ｐ ｅ ｉ ｒ ｏ ｄ ｏ ｆ ｃ ａ ｔ ａ ｌ ｙ ｓ ｔ ，ａ ｎ ｄ ＣＯ ２ ｅ ｍｉ ｓ ｓ ｉ ｏ ｎ ｈ ａ ｓ ｂ ｅ ｅ ｎ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ａ ｂ ｏ ｕ ｔ ８ ６ ２ ３ ｔ ／ ａ 。
ｃ ａ ｒ ｂ ｏ ｎ ｕ ｔ ｉ ｌ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｅ ｆ ｉｃ ｆ ｉ ｅ ｎ ｃ ｙ ｏ ｆ ｌｅ ｆ ｓ ｈ ｓ ｙ ｎ ｔ ｈ ｅ ｓ ｉ ｓ ｇ ａ ｓ ｉ ｓ ｌ ｏ ｗｅ ｒ ｔ ｈ ａ ｎ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｔ ａ ｒ ｇ ｅ ｔ ，ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ａ ｒ ｅ ｔ ａ ｋ ｅ ｎ ｔ ｈ ｕ ｓ
合 成 系统工 艺流 程如 图 ２所 示 。
２ ０ ． ９ ２ ％， Ｎ ２ ３ ． ｏ ４ ％， Ｃ Ｈ ２ ． １ ８ ％ 。焦 炉 气 先 经 精 脱 硫净 化 系统 再 进 入 转 化 炉 ， 在 富 氧 和水 蒸 气 下 发 生转 化反 应 ， 出转 化 炉 的转 化气 经合 成 气 压 缩 机 增压 后送 入 甲醇合 成塔 ， 反应 生 成 的粗 甲醇 经精 馏后 得 到精 甲醇 。
２ 生产情 况
在 甲醇 合成 催化 剂 的使 用 初期 ， 转 化 炉炉 膛 温 度控 制在 （ １ ０ ５ ０－ ４ － １ ０）℃ ， 转 化 炉 出 口气 体 温 度控制在 （ ９ １ ０－ ４ － ３ ）℃ ， 操作压力为 ２ ． １ ５ ＭＰ ａ 。
补碳技术提高甲醇装置环保指标
补碳技术提高甲醇装置环保指标补碳技术提高甲醇装置环保指标补碳技术是一种提高甲醇装置环保指标的方法。
下面将逐步介绍如何利用补碳技术来改善甲醇装置的环保性能。
首先，我们需要了解补碳技术的原理。
补碳技术是指将二氧化碳（CO2）从大气中捕捉并储存起来，以减少其在大气中的排放量。
甲醇装置是二氧化碳的主要排放来源之一，因此采用补碳技术可以有效减少甲醇装置的碳排放量。
第二步，我们需要考虑如何在甲醇装置中应用补碳技术。
一种常见的方法是通过安装碳捕集设备来收集二氧化碳。
这些设备可将工厂排放的二氧化碳捕捉并将其转化为液体或固体形式。
捕集到的二氧化碳可以用于其他工业过程，例如钻井或生产肥料。
第三步，我们需要关注储存捕获的二氧化碳。
捕获到的二氧化碳一般需要进行长期储存，以防止其重新进入大气。
常用的储存方法包括地下封存和注入海底。
这些储存技术需要确保二氧化碳长期安全地储存，以防止其对环境造成污染。
第四步，我们应该考虑补碳技术的成本效益。
尽管补碳技术可以显著降低甲醇装置的碳排放量，但其实施成本可能较高。
因此，在使用补碳技术之前，我们需要进行经济评估，并确定其对甲醇装置的长期环保效益是否能够抵消实施成本。
最后，我们需要关注补碳技术的可持续性。
尽管补碳技术可以降低甲醇装置的碳排放量，但我们也应该寻求其他环保替代方案，如开发可再生能源和改进生产工艺。
这样能够综合利用各种技术手段，最大程度地提高甲醇装置的环保性能。
总之，通过采用补碳技术，我们可以有效减少甲醇装置的碳排放量，提高其环保指标。
然而，我们在应用补碳技术时需要考虑到成本效益和可持续性，并积极寻求其他环保替代方案，以实现更全面的环境保护目标。
焦炉煤气制甲醇的补碳
焦炉煤气制甲醇的补碳摘要：目前甲醇生产原料比较复杂，不同原料气的氢碳比往往偏离理论值，需对其补碳或脱碳。
焦炉煤气制甲醇工艺刚刚兴起，其原料气也存在着氢过剩的现象，大量的氢被浪费掉，但至今一直未有对焦炉煤气制甲醇补碳的工艺。
自工业革命以来，向大气中排入的二氧化碳逐年增加，大气的温室效应也随之增强，已引起全球气候变暖等一系列严重问题。
用工业生产中这些排放的二氧化碳与焦炉煤气制甲醇工艺中过剩的氢合成甲醇，这样不仅可以节能减排、保护环境，还可以优化工艺，增加产量。
关键词：焦炉煤气甲醇补碳1 补碳方案的理论基础甲醇是由一氧化碳、二氧化碳与氢气在一定温度、压力和催化剂条件下反应生成的。
反应式如下：CO+2H2=CH3OH△H=-90.56kJ/molCO2+3H2=CH3OH+H2O△H=-49.43kJ/mol根据上述反应方程式可知,氢与一氧化碳合成甲醇的物质的量比为2，与二氧化碳合成甲醇的物质的量比为3。
当一氧化碳与二氧化碳都存在时，对原料气中氢碳比（M值）用下式表达:M=(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.05～2.15生产中合理的氢碳比例应比化学计量比稍高一些，按化学计量比值，M值约为2，实际生产中控制得略高于2，即通常保持略高的氢含量。
过量的氢气可抑制羰基铁与高级醇的生成，并对延长催化剂寿命起着有益的作用。
补碳对焦炉煤气制甲醇工艺有如下优点：(1)利用合成反应中过剩的氢来合成甲醇，减少不必要的浪费，提高产量；(2)补碳后会将过量的氢消耗掉，减少压缩机的无用功，提高压缩机效率；(3)补碳可利用副产廉价二氧化碳，降低补碳成本，提高企业竞争力。
(4)补碳可减少污染，减少温室效应，保护环境。
2 补碳位置的选取补碳位置选取的不同，会有不同的影响。
2.1 转化炉前或转化炉后的补入转化气中CO与CO2的相对比例是由转化炉中的变换反应所决定的[2]，CO+H2O==CO2+H2二氧化碳在转化炉前补入可抑制CO转化为CO2，提高入合成塔气CO含量。
煤气质量对甲醇生产的影响及解决措施经验谈
煤气质量对甲醇生产的影响及解决措施经验谈【摘要】甲醇的生产质量会直接受到煤气质量的影响，如果煤气质量无法达到甲醇生产的要求，例如：利用企业的煤气系统开展甲醇生产，会严重影响其产量的稳定性，要想解决这一现状，就需要改进技术，利用科学的技术对煤气进行处理，例如：低温水洗、焦炭过滤-----只有这样不断提升煤气质量、使其达到相关的生产标准，才能提高甲醇生产质量，本文针对这一问题展开讨论，科学分析了煤气质量对甲醇生产的影响，以及对应需要的解决措施。
【关键词】煤气质量甲醇生产影响解决措施近年来，一些化工生产企业，面临着一个共性问题，那就是在甲醇生产设备十分先进的情况下，煤气质量却达不到标准要求，不能够达到甲醇生产的要求，这样的现实使得一些企业面临着甲醇生产的危机，如何解决这一问题已经成为众多企业科研人员正在探索的问题，只有加强对煤气质量的改造，利用先进的煤气处理技术，完善对煤气的预处理，达到对煤气质量的全面优化，最后达到满足甲醇生产的需求。
1 主要问题分析第一，煤气质量主要是由炼焦生产引起的，具体表现为：大小炉门没有按时换新与维修，炉门存在缝隙，不具备良好的密封条件，集气管道没有足够的压力、拦焦机清门与清框功能没有恢复——这些项目都会导致炉门密封性，炭化室里面有空气渗透现象，煤气中的氮气含量过高，比原本的设计值多出几倍以上，标准指标为在4%范围内，然而实际数值达到了15%到18%，所以，导致了荒煤气量高处了原本的设计范围，空气的渗入是导致炉顶温度高的根本因素，由此又造成了荒煤气质量与成分的变化，萘、CO、CO2、N2——的含量都远远超过一般的焦炉，其中的有效组成成分例如：CH4、H2 的含量也会在很大程度上减少，焦油多数不含有轻质成分，但是具有很大粘度，煤气由于内部含有太多的萘，会导致初冷器具有很高的阻力，需要多次冲洗。
第二，电捕焦油器不具备良好的除油作用，例如：来自于世界知名国家的电捕焦油器在维修后不能达到标准要求，在电捕以后，煤气内部会含有过量的焦油。
焦炉煤气制取甲醇合成原料气技术评述
焦炉煤气制取甲醇合成原料气技术评述经过将焦炉煤气加工生产为CH3OH，不只是能够让废弃资源得到高效的利益，另外，还可以减小对周边环境产生的影响。
针对于这类操作技术，下文对将焦炉煤气加工生产为CH3OH的技术展开了重点分析，同时对技术内存在的缺陷展开了研究，目的是推动这一技术持续、深入的发展。
标签：焦炉煤气；制取甲醇；合成原料气；技术评述对于将焦炉煤气加工生产为CH3OH的企业而言，预防自身的生产建设对周边环境产生的不利影响，能够让企业自身的工作效率得到提升，推动企业提高经济利益，为企业后期的发展打下坚实的基础。
一、非催化技术焦炉煤气当中的非催化环节的氧化技术，其实质是在转化炉当中与媒介（CH4）进行接触，未充分氧化的方式。
按照有关的科学研究以及实践工作了解到，若是在温度处于1410℃～1430℃区间内，压力处于3.0MPa～3.5MPa状态中出现绝热反应，如果CH4的实际含量是在0.3%～0.4%范围内，则对非催化技术进行应用。
不用再转换炉内添加催化剂，同样不用把焦炉煤气内部的无机硫以及有机硫展开划分，直接就能够使用高温完成对CH4的转换工作。
此技术现在相对成熟，另外，其整个转换流程清晰可见然，不存在太大操作难度、亦或是过于复杂的操作方式。
可是，与催化方式进行对比，这一转换方式要将大量的O2以及焦炉气消耗掉。
以此转换方式为前提对压力开展设计工作期间，要设置一个压力体系，比如将6.0MPa作为初始值的压力体系，其目的是为了方便未来对硫化物展开对应的操作施工。
二、催化技术在使用催化方式将焦炉煤气加工生产为CH3OH过程中，存在的转化方式：第一，间歇类型的催化以及转化方式，第二，连续状态的催化以及转化方式。
在面对其具体进行论述：（一）间歇类型的催化以及转化方式这一方式的特点是焦炉气内部的烃进行转换期间使用的热量，要经过间歇进行加热的方式最终获取。
这一方式要通过吹风以及制气这两个环节，二者耗费的时长基本相同。
焦炉气甲醇装置补碳关键技术
焦炉气甲醇装置补碳关键技术焦炉气甲醇装置补碳关键技术焦炉气甲醇装置是一种将焦炉气转化为甲醇的技术装置。
在这个过程中，补碳是非常关键的一步。
下面将逐步介绍焦炉气甲醇装置补碳的关键技术。
第一步：焦炉气收集焦炉气是焦炉煤炭燃烧后产生的气体，其中含有一定的一氧化碳和二氧化碳。
在焦炉气甲醇装置中，首先需要对焦炉气进行收集，并将其送入后续的处理设备中。
第二步：气体净化焦炉气中含有一些杂质，例如硫化物、氰化物、氟化物等，这些杂质会对后续的催化剂和反应器产生负面影响。
因此，在进行补碳之前，需要对焦炉气进行净化处理。
净化过程通常包括除尘、脱硫、脱氰等步骤，以确保气体的纯净度。
第三步：补碳反应补碳反应是焦炉气甲醇装置中最关键的步骤之一。
在这一步骤中，焦炉气中的一氧化碳将与水蒸气进行反应，生成甲醇。
这个反应通常在催化剂的存在下进行，并在一定的温度和压力条件下进行。
催化剂的选择和反应条件的优化对反应效率和甲醇产率有着重要影响。
第四步：甲醇分离在补碳反应后，甲醇与其他气体组分混合在一起。
为了得到纯净的甲醇产品，需要对混合气体进行分离。
常用的分离技术包括蒸馏、吸附、膜分离等。
这一步骤的目标是将甲醇与其他气体组分分离出来，并获得高纯度的甲醇产品。
第五步：尾气处理在焦炉气甲醇装置中，产生的尾气中可能含有一些未反应的气体和杂质。
为了确保环境友好和资源的高效利用，需要对尾气进行处理。
尾气处理通常包括除尘、脱硫、脱氰等步骤，以减少对环境的污染。
综上所述，焦炉气甲醇装置的补碳关键技术包括焦炉气收集、气体净化、补碳反应、甲醇分离和尾气处理。
这些关键技术的优化和协调将直接影响到焦炉气甲醇装置的反应效率和甲醇产率。
在未来，随着技术的不断发展和创新，相信焦炉气甲醇装置补碳关键技术将会进一步完善，为我国的能源转化和环境保护做出更大的贡献。
焦炉煤气制甲醇补碳工艺的探讨
（ 山西 焦煤 五麟 煤 焦开发 有限 公 司， 山西 汾 阳
摘 要 ：焦炉煤气制甲醇工艺日 趋成熟 ， 为了充分利用资源 ， 达到节能降耗的要求，采用精馏不凝气进行补碳操作，应用
于实际生产当中 ，这样可以变废 为宝 ，增加 资源 的综合利用率 ，真正 的作到节能降耗 、保护环境 ，可以优化工艺 ，提 高甲醇产 量。
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ：ｍｅ ｔ ｈ ａ ｎ ｏ ｌ ；ｄ ｉ ｓ ｔ ｉ ｌ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ；ａ ｄ ｄ ｉ ｎ ｇ ｃ ａ ｒ ｂ ｏ ｎ；ｃ ｏ ｍｐ ｏ ｓ ｅ
山西焦煤五麟公 司焦 炉煤气 制 甲醇设 计 能力 为 １ ０万 ｔ ／ ａ ， 配套 的精馏装置 可排放 的不凝 气约 １ ４ ６ ｍ ／ ｈ （ 其中 Ｃ Ｏ ，比例 占
第４ ２卷第 １ 期
２ ０ １ ４年 １月
广
州
化
工
Ｖｏ ｌ ＿ ４ ２ Ｎ ｏ ． １
Ｇ ｕ ａ ｎ ｇ ｚ ｈ ｏ ｕ Ｃ ｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ
Ｊ ａ ｎ ． ２ ０ １ ４
焦 炉煤 气 制 甲醇 补 碳 工 艺 的探 讨
张 猛 ，李 金 凤
Ｚ Ｈ Ａ ＮＧ Ｍｅ ｎ ｇ ， Ｌ Ｉ ｉ ｆ ｎ— ｆ ｅ ｎ ｇ （ Ｗｕ Ｌ ｉ ｎ Ｃ ｏ ａ ｌ Ｃ ｏ ｋ ｅ Ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｍ ｅ ｎ ｔ Ｃ ｏ ． ，Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｓ ｈ ａ ｎ ｘ ｉ Ｃ ｏ ｋ ｉ ｎ ｇ Ｃ ｏ ａ ｌ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ ， Ｓ ｈ ａ ｎ ｘ ｉ Ｆ ｅ ｎ ｙ ａ ｎ ｇ ０ ３ ２ ２ ０ ０ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
约６ １ ％） ，未 改造 前没有 利用 而是 直接对 空排放 ，存 在着安 全 隐患和污 染环 境 的 问题 Ｊ ，为 了充分 做 到节 能 降耗 、保 护 环
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关于焦炉煤气制甲醇的补碳问题刘洪斌赵丹（吉林东圣焦化有限公司吉林省白山市134308）摘要：焦化厂的剩余焦炉煤气（COG）制甲醇工艺，在国内已普遍推广开来。
但由于COG中的氢碳比远高于甲醇合成所需的理想比例，大量氢气存在于弛放气中，降低了COG的利用率。
如对COG适当的补充碳源，优化甲醇合成气体的氢碳比，使COG得到充分合理利用，既可减少COG的浪费，又可增加甲醇产量，提高甲醇装置的整体经济效益。
关键词：焦炉煤气甲醇补碳1.0 前言：当前，对COG制甲醇装置补充碳源的手段较多。
距钢厂较近的装置可补充转炉煤气；距化肥厂较近的装置可补充脱碳工序的弛放气；如果附近有二氧化碳或其他碳源亦可补充。
对于独立焦化厂，不具备上述条件，即可利用变压吸附（PSA）技术，从甲醇弛放气中回收碳源，即回收含CO、CO2、CH4等有效组分(富碳气)，补充到甲醇系统中，从而降低甲醇合成气体的氢碳比，达到优化指标的目的。
利用PSA技术，从甲醇弛放气中提取富碳气是一项成熟技术，国内已有多家生产甲醇的化工厂应用。
例如某天然气制甲醇企业的甲醇弛放气PSA补碳装置，从2004年投产至今，一直稳定运行。
吸附剂（分子筛）只在2011年做少许添加。
2.0 甲醇弛放气PSA补碳工艺2.1 甲醇弛放气PSA补碳技术吸附分离过程是用多孔固体(吸附剂)处理流体(气体或液体)混合物，使其中所含有的一种或多种组分积聚或凝缩在其表面，达到分离目的的化工单元操作。
国内的科研单位已研究生产出符合甲醇生产补碳工艺要求的PSA吸附剂。
并根据吸附剂的性能，设计开发了甲醇弛放气PSA补碳工艺，见图一：该工艺依托先进的PSA吸附剂研究成果，充分利用了各种吸附剂对气体吸附选择性的不同，把传统甲醇弛放气PSA工艺中的产品种类由2种变为3种，由只能用于甲醇弛放气制氢工艺发展到为甲醇系统补碳工艺，极大的拓展了PSA技术的应用领域。
使得天然气制甲醇和COG制甲醇工艺中的多氢少碳问题得到很好的解决［1］［2］。
该技术在甲醇行业迅速得以推广，先后有山西焦化集团有限公司、神华乌海煤焦化有限公司等十余家甲醇生产企业，采用了该项技术，取得了良好的经济效益。
2.2 某天然气制甲醇企业甲醇弛放气PSA补碳装置该厂以天然气为原料的甲醇生产企业。
甲醇生产能力为30万吨/年。
甲醇系统于2004年选用甲醇弛放气PSA补碳工艺，采用冲洗流程处理甲醇合成弛放气。
PSA补碳装置投用以来，生产稳定运行,各项指标均达到了设计要求。
以设计能力为10万吨/年的1#车间为例，甲醇弛放气PSA补碳装置投用后，年产量由10万吨增加到12万吨，涨幅20%，企业取得了良好的经济效益。
表一为该厂2012年4月1日和4月2日的运行数据。
表一天然气制甲醇工艺甲醇弛放气PSA补碳装置运行数据统计表组分CO CO2CH4H2N2Σ组成V% 3.01 4.99 6.83 83.71 1.46 100 弛放气流量（Nm3/h) 526.75 873.25 1195.25 14649.25 255.50 17500组成V% 9.01 21.32 25.65 41.53 2.49 100 富碳气流量（Nm3/h) 365.81 865.59 1041.39 1686.12 101.09 4060组成V% 8.15 0.05 8.09 77.79 5.92 100 富氮气流量（Nm3/h) 143.44 0.88 142.38 1369.10 104.19 1760组成V% 0.14 0.08 0.11 99.04 0.43 99.8 富氢气流量（Nm3/h) 16.30 9.31 12.80 11528.26 50.05 11616.72 根据表一数据得出，该厂PSA补碳装置处理甲醇弛放气，得到的产品富碳气用于甲醇系统补碳。
弛放气中的二氧化碳基本可以全部回收，一氧化碳的回收率为69.45%，甲烷的回收率为87.13%。
同时，因冲洗等原因，氢气的回收率为11.5%，氮气的脱除率为60.4%。
3.0 甲醇弛放气PSA补碳工艺在COG制甲醇装置应用的效益概算3.1 6万吨/年COG制甲醇装置弛放气PSA补碳工艺物料概算以设计能力为6万吨/年COG制甲醇装置运行数据为计算依据，甲醇系统在满负荷情况下，合成的弛放气量约为6000Nm³/h，根据弛放气的分析数据，采用弛放气PSA补碳工艺，参照表一的生产运行数据，推算出6万吨/年COG制甲醇系统PSA补碳装置产品组分的组成，见下表：表二 6万吨/年COG制甲醇装置弛放气PSA补碳工艺组分及组成统计表组分CO CO2CH4H2N2Σ含量，V% 4.92 6.4 3.63 76.62 8.43 100 弛放气流量，Nm3/h 295.2 384 217.8 4597.2 505.8 6000含量，V% 13.59 25.46 12.6 35.08 13.26 100 富碳气流量，Nm3/h 205 384 190 529 200 1508含量，V% 10.82 0.05 3.50 57.87 27.76 100 富氮气流量，Nm3/h 80.4 0.4 26 430 206.3 743.1含量，V% 0.24 0.11 0.06 96.93 2.65 100 富氢气流量，Nm3/h 9.13 4.1 2.33 3618 99.1 3732.66 弛放气PSA补碳装置回收的富碳气，经过转化炉的甲烷转化率按98%计算，转化为一氧化碳的甲烷的量为132.31 Nm³/h，转化为二氧化碳的甲烷的量为53.82Nm³/h。
对COG转化和富碳气转化后的气体进行整理，估算出PSA补碳装置投用后转化工序出口的气体组成，见下表：表三甲醇弛放气变压吸附补碳转化出口气体组分统计表组分CO2CO CH4H2N2ΣCOG转化，Nm3/h 1818.19 4499 183.5 16830.8 498 23829.5 富碳气转化，Nm3/h 437.82 337.32 3.64 540.52 201.35 1520.65 合计，Nm3/h 2256.01 4836.34 187.14 17371.32 699.35 25350.2 由表三得出，弛放气PSA装置投用前，合成系统入口新鲜气的氢碳比为2.38；弛放气PSA补碳装置投用后，合成系统入口的补充气的氢碳比为2.13，基本符合甲醇合成补充气最佳氢碳比理论值2.05～2.15的要求。
3.2 6万吨/年COG制甲醇装置PSA补碳工艺效益概算甲醇合成反应如下：CO+2H2⇋CH3OH (1)CO2+3H2⇋CH3OH (2)根据工艺特点可知，富碳气中的有效组分，即碳元素实现了全循环，均被合成甲醇。
全年生产按8000小时计算，则每年可增产甲醇0.88万吨。
甲醇的价格按2300元/吨计算，全年可创产值2024万元。
3.3 6万吨/年COG制甲醇装置PSA补碳工艺运行费用概算（1）项目投资以及设备折旧费用6万吨/年COG制甲醇装置回收甲醇弛放气中的一氧化碳、二氧化碳、甲烷等组分，按照冲洗流程设计，则需采用6个吸附塔工艺。
按照每小时8000Nm³的弛放气量处理能力，初步预计整套装置的总投资为580万元左右，不含土建费用、安装费用。
土建费用和安装费用初步按120万元计算。
则该项目的投资为700万元。
另外，由于合成入口新鲜气的分子量增加6.55%，气量增加6%，因此要考虑合成循环机改造。
需要把原有1000KW的循环机电机的功率增加到1250KW。
预计投资60万元左右。
则整个项目的投资约为760万元。
按照财务对设备折旧的相关规定，设备的折旧期按15年计算，则每年的设备折旧运行费用为51万元；（2）气体压缩的功率消耗由于富碳气要通过压缩机加压，由0.0035MPa（G）加压到2.1MPa（G），富碳气经转化后进COG 压缩机四级，最后加压至5.3MPa后进合成系统。
气体压缩所需功率就包括上述两部分。
经计算［3］增加的总功率约为312KW。
另外，由增加合成系统的循环量而增加的功率约为125KW 。
则增加的功率共计437KW。
甲醇系统年生产时间按8000小时计算，则气体压缩的运行费用约为175万元。
（3）原料气成本因为合成弛放气只作为燃料气消耗，因此在计算甲醇弛放气PSA补碳装置投用后增产的甲醇成本时，原料气的成本只按其燃烧低热值计算。
甲醇弛放气PSA补碳装置回收利用的富碳气中，一氧化碳组分、甲烷组分是可以经燃烧放出热量的。
其中，一氧化碳量为205Nm³/h，甲烷量为190Nm³/h。
同时回收二氧化碳量为384Nm³/h。
这部分碳合成甲醇消耗的氢气为1977Nm³/h。
全年按8000小时计算，一氧化碳、甲烷和氢气经燃烧后放出的总热量为5.87×1010Kcal。
1000KCal的热量按0.14元计算，则原料气的总成本为821.8万元。
（4）管理费用（管理人员及操作人员费用）①管理费用该装置可以划分给现有的生产车间管理，不增加管理费用。
②操作人员工资按每班2人，实行四班三倒制，共需配置8人。
每人的年工资按2.3万元计算，全年的操作人员工资为18.4万元。
综合（1）（2）（3）（4）分析，则弛放气PSA补碳工艺全年的运行费用约为1066.2万元。
3.4 经济效益终上所述，6万吨/年COG制甲醇装置PSA补碳装置的年产值为2024万元，生产直接生产成本为1066.2万元。
则年经济效益约为957.8万元。
4.0 COG制甲醇PSA补碳工艺经济效益预测分析4.1 焦炭产量与甲醇产量分析甲醇弛放气PSA补碳工艺，可以实现相同焦炭产量的情况下增加甲醇产量，实现企业经济效益的最大化。
由于焦炭的产量随着结焦时间的变化而变化，输送给甲醇系统的COG量亦发生变化。
同样，对于不同规模的炼焦装置，产生的经济效益亦随之变化。
因此对焦炭产量与甲醇产量做定量分析，建立数学模型，见下图：图二弛放气PSA补碳装置投用前后甲醇产量与焦炭产量之间的关系图注：1、计算过程中配合煤的挥发分取28.5%。
2、因为甲醇生产每年需要检修时间，因此焦炭产量亦取同等时间，即8000小时；4.2 甲醇不同市场价格的效益分析由于甲醇的市场价格的波动性，为了使统计数据更接近实际情况，特估算了随着焦炭产量不同，弛放气PSA补碳装置所能产生的年经济效益并且对不同市场价格的甲醇增产年效益进行对比。
见下图：图三弛放气PSA补碳工艺经济利润算图5.0 讨论根据国内COG制甲醇工艺特点看，大多数厂家基本还按照设计之初的情况运行，多氢少碳的问题依然没有得到解决。
甲醇弛放气PSA补碳工艺开发应用，很好的解决了这一问题。
5.1 COG制甲醇的弛放气PSA补碳工艺，可以提高COG制甲醇的原料气的利用率，实现产能最大化。