液压系统在高炉上的应用
高炉液压系统的研究与应用
ｔ ｙ ．Ｔｈ ｅ ｈ ｙ ｄ ｒ ａ ｕ ｌ ｉ ｃ ｌ ｕ ｂ ｒ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｉ ｓ ｒ ｅ ｆ ｏ ｒ ｍｅ ｄ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｖ ａ ｌ ｖ ｅ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｉ ｓ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｄ ，ｔ ｏ ａ ｄ ｊ ｕ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ ｏ ｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ｅ ｔ ｈ ｅ ｐ ｅ ｒ ｆ ｏ ｒ ｍ—
最 大程度 地 降低 了系统 的 冲击和 振 动 ， 提 高 了 系统 的运 行 稳 定性 。通过 对 液 压 润 滑 系统 进 行 管路 改造 ，
控制 阀 台结构 ， 进行 性 能调 整及优 化 ， 使 控 制 系统 满 足 了 实 际 生 产 需 要 ， 减 少 了控 制 系统 故 障 的发 生 。 关键 词 ： 高炉 ； 液 压 系统 ； 应用 中 图分类 号 ： ＴＦ ３ ２ １ 文献标 志 码 ： Ｂ
产 效率 ， 降低 了成本 。
本 文 以 Ｈ８液 压 系统 为 例 进 行 压 力 调 整 的分 析、 计算 。Ｈ８液 压 系 统 的 主要 功 能 是 上 下 料 小 车 的升 降 。因液压 缸是 在上 升时 承受 小车 和钢 板所带
１ 液 压 系统 冲 击 力 分 析
根据 高炉 液压 润滑 系统运 行情 况及 生产 需求 实 际情况 ， 对 系统 运行 压力参 数进 行 了调整 优 化 ， 降低 了液 压润 滑系 统 的 冲击 和 振 动 ， 使 系统 尽 量 在 理 想
新技 术新 工艺
２ ０ １ ７年 第 ５期
高炉 液压 系统 的研 究与 应 用
孙 兆 胜
（ 山东 钢 铁 集 团 日照 有 限 公 司 ， 山东 日照 ２ ７ ６ ８ ０ ０ ）
液压提升法在高炉皮带通廊改造中的应用
够长而加不 了横梁时 ，可 以先按设计加长支撑
图 ２ 第 四榀通 廊提 升示 意图 （）在通 廊端 头 门形 架底 部横 梁提 升架 安装 ３ 位 置加 焊 支撑 对 横 梁 作 加 固 处理 ，防止 其 受 压
变形 。
立柱后 再加横 梁 。 （） 对 于提 升 高度 小 于提 升 架 提 升行 程 的 ８
２ ．９ｔ ３ ． ｔ ５ ８ 。 ６６ ． ８ ５ 、 ４．ｔ 、
压站放置于第 三榀通廊 内 ，分两个 回路进行连 接 。第一个 回路从液压站上各接一根进油管和 回油管到设 置于第五榀通廊 内的提升架前 ，再
以 支油 管对 ６个提 升 架进 出油 嘴分 别 进行 连接 。
２ 施 工 方法
ｊ 谚
羹
液压提升法在高炉皮带通廊改造中的应用
１ 概 述
柳 钢 ３号 高 炉 原 有 ２号 皮 带 通 廊 总 长 度 ２３ ２ｍ，爬 升 角 度 １．３ ３ ，通 廊 桁 架 共 ６榀 。 ０４ ２ 。 最低 处皮 带 尾 部 滚 筒 中心 标 高 ９７ ．ｍ，最 高 处皮 带滚 筒 中心 标高 ５ ． ０５ ｍ。 因 高炉 进 行 扩 容 改造 ，改 造 后 炉顶 框 架 高 度增 加 了 ５７ ５ ． ｍ，造 成通 廊桁 架及 皮 带 爬 升 角 ６ 度 改 变 ，每 节 桁 架 两 端 抬 升 的 高 度 都 不 一 样 ， 桁 架 两 头 都 需 要 加 固 改 造 ，改 造 工 作 量 和 难
（） 检查 通 廊 支腿 上 设 置 的操 作 平 台是 否 １
可靠 ，以方便施 工人员依 次对第 四榀至第一榀
高炉炼铁液压系统应用51
高炉炼铁液压系统应用摘要：近年来，高炉炼铁液压系统应用问题得到了业内的广泛关注，研究其相关课题有着重要意义。
本文首先对相关内容做了概述，分析了高炉炼铁液压系统的应用特点，在探讨高炉炼铁液压系统应用故障分析与处理的同时，结合相关实践经验，简要探讨了高炉炼铁液压系统应用中的维护工作，阐述了个人对此的几点看法与认识，望有助于相关工作的实践。
关键词：高炉炼铁；液压系统；应用1前言作为一项实际要求较高的实践性工作，高炉炼铁液压系统的应用有着其自身的特殊性。
该项课题的研究，将会更好地提升对高炉炼铁液压系统应用问题的分析与掌控力度，从而通过合理化的措施与途径，进一步优化该项工作的最终整体效果。
2概述一直以来，炼铁工艺是我国重点发展的产业项目，特别是随着近些年改革开放进程的加快，我国的炼铁工艺更是取得了非常大的进步。
现今的炼铁工艺中高炉炼铁液压系统的应用非常广泛，是许多钢铁企业选用的一种重要炼铁设施。
高炉炼铁在我国已经具有较长的发展历史，但将液压系统应用到高炉炼铁工艺中却是近年来才兴起的，因此液压系统下的高炉炼铁工艺具有非常高的实用性，已经取代了传统的机械传动系统成为了当今的主流炼铁设施。
本文则是根据一钢铁企业的液压系统应用来对这种设施下的炼铁工艺进行分析，并着重探讨应用过程中可能出现的一些系统故障。
3高炉炼铁液压系统的应用特点3.1炼铁效率更高传统的高炉炼铁工艺中普遍使用的是机械传动的方式，其功率十分有限，从而限制了炼铁的效率。
但液压系统本身的功率非常高，能够承受较大的工作压力，因此极大地提升了炼铁效率，使企业的钢铁产量呈现明显的上升趋势，为企业的快速发展带来了很大的帮助。
3.2炼铁安全性更高液压系统具有一个非常明显的特点，那就是传动非常平稳，几乎能够实现匀速传动。
而传统的机械传动则很难达到匀速传动的效果，甚至会经常出现异常工作的情况，导致炼铁事故的发生，在安全性能上完全得不到保障。
而液压系统传动平稳的特性则可以很好地使炼铁工艺更加具有安全性，保证炼铁过程的正常进行。
液压控制技术在高炉鼓风系统的应用
高炉 鼓 风机 是 高炉 设备 的心脏 ， 鼓 风机 所输 送 的高 压风 流 ，
经 热风 炉 加 热 到 约 １ ３ ０ ０ ＂ Ｃ， 由设 在 高 炉炉 腹 下 的环 型风 管 ， 通
过 安 装 在 高 炉 四周 的风 口吹 入高 炉 内。大 气首 先 经 过 自洁 式空
半个 世 纪 。 液 压 在 现代 化 工 业 发展 中 已成 为 不可 取代 的技 术 ， 并成为 大 多数 主机 中的关键 技术 与元 件之 一 。
１液压控制 系统的结构及特点
１ ． １液压控制系统的结构
液 压 系 统 利 用液 压 泵将 原 动机 的机 械 能转 换 为 液体 的压 力 能， 通 过 液 体 压 力 能 的变化 来 传 递能 量 ， 经 过 各 种 控制 阀和 管 路 的传 递 ， 借 助 于 液压 执 行元 件 （ 液 压 缸或 马 达 ）把液 体 压 力 能转 换为 机 械 能 ， 从而 驱 动工 作 机构 ， 实现 直 线 往 复运 动 和 回 转 运动 。 １ ． ２ 液压 控 制 系统 的特 点
断水。
２ 液 压控 制 技术 在 高炉鼓 风 系统 的应用
２ ． １高 炉 鼓风 运 行工 艺概述
ｒ ． ．
２ ）Ｒ型调 节 器 。调 ● ● Ｊ 节 器 内藏 的 喷射 管 中继器 是 液压 喷射 管 式 自动控 制 装 置 的核 心 ， 对 调 节器 的 性 能具 有 极大 的影 响 的部
１ ）给 油装 置 。 油箱 控制 油经过 油过 滤 器 ， 通过 互为 备用 的 两 台叶 片 式 油 泵 升 压 后 ， 再 经油 过滤 器 过 滤 进 入 油 路 组合 件 ， 同时 给 油 装 置 配 置 了 控制 油 冷 却器 。两 台控 制 油 泵 互 为 备用 ， 利 用油 压 进行联 锁 ， 运 行工 作压力 为 ４ ． ５ Ｍ Ｐ ａ ， 当运行 中油 泵压 力 低于 ３ Ｍ Ｐ ａ时备 用油 泵 自起动 ； 当压 力油 超 出 ４ ． ５ Ｍ Ｐ ａ油压 ， 压 缩 弹 簧溢 流 阀 溢 油 ； 单 向 阀使控 制 油 按规 定 流 向流 动 ， 不 允 许 反 向流 动 ； 当压力 （ 温 度 ）达到 设 定值 使 开 关 切 换 ， 联锁 油 泵 （ 油 冷 却器 ）和 报 警用 。工作 时油温 由冷却 器通 断水来 控 制 ， 利 用 电磁 阀使 冷 却水 通 断 ， 油温控 制高 于 ４ ５ ℃通 水 ， 低于 ４ ０ ℃
高炉开口机液压系统优化
高炉开口机液压系统优化摘要：本文主要分析了炉前开口机液压系统存在的各种设备问题，针对液压系统存在的问题，提出了解决措施，确保了高炉开口机液压系统正常运行，为高炉的稳定顺行创造了良好的条件。
关键词：高炉；开口机；液压系统前言炉前开口机是高炉炉前的三大重点设备之一[1]，其能否正常工作，直接关系到高炉的生产能否顺行。
开口机常年在高温、高负荷下的环境下运行，造成开口机的相关设备极易损坏[2]。
液压站采用的均为46#抗磨液压油，故而液压站油品可以相互共用。
在原设计的过程中，对液压站的系统压力和管路布置，依据理论实施，而在安装和使用的过程中，发现有很多弊端，制约着生产，造成很大的成本浪费，能源消耗和人员劳动成本的多重浪费，改造势在必行。
本文主要分析了炉前开口机液压系统存在的系统压力偏高，系统不完善易泻油等问题，对液压系统进行了改造，确保了高炉开口机液压系统正常运行，为高炉的稳定顺行创造了良好的条件。
1.液压系统存在的问题山东莱芜钢铁股份炼铁厂开口机液压系统电机采用AC380V/50HZ电源，电磁阀采用DC24V电源。
开口机液压系统主要存在以下问题。
（1）液压站系统压力设计偏高。
造成管路冲击大，经常出现跑冒滴漏的现象，造成油脂的浪费和设备的损坏。
系统压力为21Mpa，造成管路冲击大，经常出现跑冒滴漏的现象，同时在冷床系统中采用的榆次调速阀（FCG-06-250）最高允许工作压力21Mpa，造成工作性能的不稳定。
通过对执行元件作用力进行核算，16 Mpa完全具备工作要求。
（2）部分液压系统设计不完善，如横移链臂提升液压缸，一个区的两个液压缸无任何同步装置和安全保护装置，靠提升链臂的强制同步，造成液压缸的使用寿命降低。
通过对液压系统泵站和支路的压力重新调整不仅可延长液压系统各元件的使用寿命，减少备件消耗，达到降低成本的目的，同时还可以减少由于振动和冲击引起的冲击而造成的油脂泄露，降低职工的劳动强度。
（3）高压球阀漏油是由于0型圈出现间隙咬伤造成。
高炉出铁场泥炮打泡设备液压系统设计
高炉出铁场泥炮打泡设备液压系统设计高炉出铁是冶金工业中重要的生产环节，而泥炮打泡设备液压系统作为高炉出铁场的关键设备之一，其设计和性能直接影响到高炉生产的稳定性和效率。
本文将对高炉出铁场泥炮打泡设备液压系统的设计进行详细的介绍和分析。
一、液压系统的基本原理液压系统是一种利用液体传递能量的动力系统，其基本原理是利用液体在封闭管道中的压力传递力量。
液压系统由液压泵、执行元件、控制元件、液压储能装置和液压传动管路等组成。
在高炉出铁场泥炮打泡设备中，液压系统主要用于控制泥炮的升降、旋转和喷射等动作，以及控制打泡设备的开启和关闭等功能。
二、液压系统的设计要求1. 高可靠性和稳定性：高炉出铁场的工作环境复杂，对设备的可靠性和稳定性要求较高，因此液压系统的设计需要考虑到各种恶劣环境条件下的工作状态，确保系统能够稳定可靠地工作。
2. 高效率和节能：高炉出铁是一个能耗较大的生产过程，液压系统的设计需要考虑到节能和高效率的要求，尽可能减少能量损失，提高系统的工作效率。
3. 精准控制：高炉出铁场的生产对泥炮打泡设备的控制要求较高，液压系统需要具有精准的控制能力，能够实现对泥炮和打泡设备各项动作的精确控制。
4. 安全性和易维护性：液压系统的设计需要考虑到设备的安全性和易维护性，确保在设备发生故障时能够快速排除故障，保障设备和人员的安全。
三、液压系统的设计方案1. 液压泵的选择：在高炉出铁场泥炮打泡设备液压系统中，液压泵是系统的动力源，其选择需要考虑到系统的工作压力和流量要求。
一般情况下，可以选择柱塞泵或齿轮泵作为液压泵，根据实际情况确定泵的型号和参数。
2. 执行元件的选择：执行元件是液压系统的关键部件，其选择需要考虑到泥炮和打泡设备的工作要求，一般情况下，可以选择液压缸、液压马达等作为执行元件，根据实际情况确定元件的型号和参数。
3. 控制元件的选择：控制元件是液压系统的控制中枢，其选择需要考虑到系统的控制要求和精度，一般情况下，可以选择液压阀、液压传动管路等作为控制元件，根据实际情况确定元件的型号和参数。
炼铁厂高炉液压系统技术创新
炼铁厂高炉液压系统技术创新摘要：液压系统具有传动平稳、承载能力大、易实现自动化等优点，但也存在对阀件精度要求高、故障不易检查和排除等缺点。
同时各高炉液压系统在生产过程中暴露出一些设计不合理或使用性能缺陷，制约了高炉的生产顺行。
为保证高炉炉顶、炉前、热风设备的稳定运行，炼铁厂和检修公司在炼铁厂原液压攻关组的基础上成立技术创新项目组，对高炉主要设备的液压及其执行机构进行不间断跟踪和研究，不断摸索更加适合高炉生产的液压传动方式。
关键词：液压传动；回转速度；简易维修阀引言当前的液压设备具有体积小、频率高、可控性强等优点，在炼铁厂里液压设备被广泛应用，但是在实际运用过程中，由于其结构复杂，故障排查难，为了防止液压设备不影响炼铁厂的正常运行，管理人员要高度重视液压设备的故障排除，做好日常维护管理工作，对液压设备开展实时监控。
1液压系统污染源分析第一，炉前、炉顶、热风炉的液压站、液压缸、液压件在装配之前由于没有做好清洁工作，这些高密度设备在制造过程总存在的切屑、焊渣、磨料、绣片和灰尘没有消除，一旦系统开始运作之后，这些污染物就会随着液压油遍布整个系统。
第二，液压站油箱在运转期间会将空气中的粉尘、灰尘带入液压油中，而一些过滤设备如空气过滤器长期使用失效时，也会让环境的污染物带入到系统之中。
第三，系统在维修时，由于设备元件长期暴露在外，再加上检修环境不够清洁，比如在向系统更换液压油，更换设备元件等过程中，也会让空气中的粉尘，灰尘进入系统之中。
第四，液压系统各个金属材料和密封材料在工作中由于相互摩擦受力，会产生磨损碎屑，颗粒和纤维等杂质，也会混入液压油之中。
2液压设备存在的问题2.1号高炉液压系统由于炉前液压站的冷却泵电机控制电源跳闸，导致油温上升至100℃以上，过滤小车的循环管老化破裂、接头处的密封损坏，造成满箱油液外溢，主油泵在没有油液的情况下长时间空转损坏。
严重时造成炉前液压系统瘫痪，高炉生产处于停滞状态。
经过分析，决定对炉前液压站进行改造。
高炉炉前液压系统节能分析
高炉炉前液压系统节能分析姓名：XXX部门：XXX日期：XXX高炉炉前液压系统节能分析变频调速技术是目前国际上最流行、应用最广泛、最节能的调速技术之一。
对当前的高炉炉前液压设备来说，由于有很大的功率损失，所以如何汲取变频调速技术的优点是极其重要的课题。
本论文研究了高炉炉前液压设备的变频改造，并对其性能进行了分析。
高炉炉前液压系统改造1.1原高炉炉前液压系统分析1.1.1.原高炉炉前液压系统特点原炉前设备采用KD300泥炮及KDIA型开铁口机，液压系统使用节流调速，各液压缸所需流量相差较大，难以与主泵的额定流量相匹配。
由于使用节流调速，泥炮液压系统的溢流阀根据系统所需最大压力设定为25MPa，转炮和打泥两个环节所需要的实际压力均小于18MPa，泥炮回转时的压力则更小，这相对于溢流阀设定压力有较大差距，导致了很大的节流压力损失。
由于各个油缸的流量相差非常大，泥炮旋转前进时要求迅速流量可达371L/min，而后退时则要求慢速平稳，开铁口机冲钻小车前进时仅要求流量4L/min,而后退时则要求90L/min，压炮过程中流量要求更小，这些工况都不能很好地匹配主泵的额定流量，溢流量过大造成系统较大的节流流量损失。
节流压力和流量的损失导致了不必要的能量损失。
因此对原液压系统进行节能改造，减少过度溢流导致的压力和流量损失，可以很大程度提高炉前液压系统的效率。
1.2高炉炉前液压系统的变频改造1.2.1.液压系统的改造分析原炉前液压系统可以得出能源的浪费主要是由于不必要的大第 2 页共 6 页流量造成的，而流量和泵排量及电机转速成正比，炉前液压系统中常用柱塞泵的排量只能采用手动调整变量机构调整，无法实现频繁快速控制，所以此次采用变频控制电机转速来控制流量，由于流量的可控所以原开口机泵站可合并到泥炮泵站中，系统采用3台电机及3台定量泵，两用一备，电机采用变频器控制，泥炮及开铁口机阀台中所有节流阀及调速阀1可以去掉，液压系统中的溢流阀也可以去掉。
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液压系统在高炉上的应用
摘要：本文结合M钢铁厂的生产实际状况，如炉前液压炮系统在开炉时出现堵口困难或能力不足等问题，对钢铁厂的正常生产产生了较大的影响。
在参照以往使用的液压炮经验，介绍液压系统的工作原理和特点，对该钢铁厂的液压系统进行了一定的改进和完善，使其满足钢铁厂生产工作的需要。
关键词：高炉液压系统应用液压炮
在当前各大钢铁厂的炼铁设备水平不断提升的形势下，液压转动和其功率的密度较大，在钢铁厂高炉中应用液压系统，可以使高炉在运行过程中更为平稳，实现较大范围的无极调速，从而提升钢铁厂生产工作的效率。
本文以M钢铁厂为例，选取其新建的1750m？高炉为研究对象，对其中液压系统的应用状况加以分析。
该高炉存在的问题如下：高炉泥炮经过铁沟时速度过慢，引起泥炮外漏的现象；泥炮在回转时产生不稳定的现象；堵口困难和能力不足情况。
针对其中出现的一些问题，结合液压系统特点和M钢铁厂高炉生产特点对其加以改进，取得了良好的效果。
一、液压系统技术概述
液压系统中的液控单向阀能够有效控制系统动作打泥或转炮动作保压的问题，在进行工作时，要将工况的保压数据控制在30mm内，且应力变化不能大于5MPa。
液压系统通过对压强的改变使其作用力得到预期的增大，通常，液压系统主要包括控制系统、动力系统、执行系统、辅助系统以及液压油等部分。
总体来说，液压系统的结构可分为信号控制部分与液压动力部分组成。
二、高炉中存在的问题
该钢铁厂的1750m3高炉在投入使用初期存在着较多的问题，具体如下：
第一，液压泥炮质量过大，回转速度较快，其行程长且回转油缸活塞的直径也较大，达到了30cm以上。
由于液压系统中所需流量较大，使用普通的手动液压换向阀很难对其加以有效的控制，无法将铁口堵住，使设备被烧坏，从而引起高炉休风的现象，需要采取相应的改进措施加以解决。
第二，高炉液压泵站与泥炮位置、泥炮操作室距离过远。
连接高炉液压泵站和泥炮操作室的管线较长，且液压系统流量较大，管道内部液体流速很快，容易导致其产生较大的阻力损失。
第三，高炉液压系统在保压过程中，出现液控单向阀不保压的现象，致使高炉压力迅速降低，容易出现跑泥或退炮的情况，影响到高炉的正常运行状态。
三、高炉中存在的问题分析
在M钢铁厂的高炉生产过程中，在不同的工况条件下，可能会出现不同类型的问题。
在高炉运行正常的情况下，高炉液压泥炮的各项性能可以基本满足相关生产和出铁的需要，液压泥炮活塞上的推力能够有效阻止堵铁口时炮泥运动带来的阻力。
如果泥炮的质量过大、炉顶压力不符合标准以及设备运行中的隐患等问题，都可能致使在堵铁口的过程中液压炮出现故障。
结合该钢铁厂以往的高炉故障治理经验，并兼顾液压系统自身的运行原理与特点，对出现以上问题的原因加以分析，主要有以下几点：
第一，液压系统的泄漏量在负荷的状态下过大，且转炮油缸内出现泄漏的现象，导致内部流量和压力不够稳定。
第二，液压系统中的节流阀调速回路不够科学和合理，尤其是在变负荷的情况下，如果节流阀的调速回路不符合工况要求，就会产生一定的运行故障，可将节流阀调速回路改为容积调速回路或者调速阀节流调速回路即可。
第三，对液压系统内部工作压力值的设定不够合理，设定值过低，致使转炮油缸内的推力不能满足外部负荷变化的需要。
同时，当液压系统油量不足时，就很难将系统内部空气排除掉，导致执行系统的运行速度降低，影响生产的顺利进行。
第四，系统的散热性能差、负荷过大，出现这种现象时，会导致系统内部油温升高，出现油液泄露，同时还会导致系统压力与速度发生一定程度的变化，不能满足系统正常运行的需要。
四、解决液压系统故障的措施
（一）增加液压系统流量，提升回转油缸速度
在泥炮的回转油缸前设置差动油路块，使其流量得以增加，并不断提升回转油缸的回转速度。
在回转油缸堵铁口时，压力油开始被送至油缸无杆腔内，通过压力油的作用，使液控单向阀开启，同时将油缸有杆腔和无杆腔连接起来，从而形成差动回路，提升油缸前进时的速度。
将差动油路块安装在合适的位置上，保证各个阀块与油路的通径符合要求，以免影响到液压系统的正常流量需要。
（二）更换换向阀，提升系统运行性能
针对机能手动换向阀不能很好地进行自锁的情况，可将机能手动换向阀换为其他类型自动换向阀。
通过这种方式，在泥炮回转过程中，各个阀位处于中位的时候，液控单向阀能够有效地进行自锁。
（三）去除油缸回路节流阀，强化油液冷却
一方面，在进行油缸改进时，拆除回转油缸回油回路上的节流阀，减小液压
油的阻力，从而保障油缸流量的正常性和稳定性。
另一方面，强化对液压系统内部油液的冷却，并对系统内外的泄露问题进行严格且有效的控制。
（四）调整压力值，限定液压站油位
依据液压系统的的实际运行状况和钢铁厂的生产特点，对液压系统的压力额定值加以适当调整，比如从20Mpa调至22Mpa，从而有效避免因系统内外阻力而产生的压力损失。
同时，由于该厂高炉炉前的液压泥炮与压炮液压站距离较远，导致管线很长，经常出现液压系统进入空气的现象，对液压系统的正常运行产生较大的影响，因此，需要严格限定液压站的油位，将其控制在规定的范围之内，保障钢铁厂高炉液压系统的正常、有效地运行。
结束语
通过以上论述，在针对该钢铁厂高炉液压系统中存在的问题加以分析后，并采取有针对性地优化措施对其加以解决，起到了较好的效果。
比如，高炉泥炮的运行速度得到较大地提升、泥炮保压中的压降得到极大地下降、出现跑泥或堵不住铁口现象的概率显著降低等。
参考文献：
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[3]胡雪萍.论技术型企业在提高行业技术中的贡献——以高炉泥炮液压系统的创新应用为例[J].重型机械，2011（01）.
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