一汽载货汽车左右前扶手下加强板冲压工艺制定及CAE分析
冲压CAE分析技术在外板设计中的应用
收稿日期226作者简介吕淑艳(6),女,讲师。
文章编号:100124934(2010)022*******冲压CAE 分析技术在外板设计中的应用吕淑艳1,孙朝晖2,王永飞2(1.包头职业技术学院 材料工程系,内蒙古 包头 014030;2.包头北奔重型汽车有限公司,内蒙古 包头 014032)摘 要:介绍了冲压CA E 分析技术,并以外板说明冲压CA E 分析技术在零件设计中的应用。
对冲压成形过程进行模拟分析,尽早发现成形缺陷,从而缩短了模具制造周期,提高了模具质量。
关键词:冲压;CA E ;设计;优化;应用中图分类号:TP391.7 文献标识码:BAbstract :The s t ampi ng CA E a nalys is t echnology was i nt roduced ,a nd i ts appli cat i on i n pa rtsdesi gni ng was ill ust rat ed by t a ki ng t he outsi de pla te as a n exa mpl e.Through si m ulat i ng t he st a mpi ng p rocess ,t he f or mi ng def ects coul d be ea rly det ect ed s o as t o s hort e n t he ma nuf ac 2t uri ng cycl e and i mp rove t he qualit y of t he di e.K eyw or ds :p unchi ng ;CA E ;desi gn;opti mi zat ion ;applic ati on0 引言CA E 是采用计算机辅助求解复杂工程和产品结构强度、刚度、屈曲稳定性、动力响应、热传导、三维多体接触、弹塑性等力学性能的分析计算以及结构性能的优化设计等问题的1种近似数值分析方法。
汽车门槛梁加强板回弹分析及整改方案
截面为“口”字形的门槛梁加强板，并以跨越前门与后
门的方式，沿纵向固定安装在门槛梁上，如图 1 所示。
图 1 门槛梁在汽车本体上的结构图
3
门槛梁加强板的形状
门槛梁加强板，整体形状呈规则几字形，侧壁深
度达 90mm 左右，全开放式（见图 2）。这种类型在成
形后，容易产生严重变形及回弹，
品质改修极为困难。
Key words：stamping die；threshold beam；
resilience analysis；improvement plan
1
引言
作为汽车的主要支撑部件，对汽车的整车装配精度和
随着汽车产业的持续发展，对汽车的各项指标
强度有着举足轻重的作用。
也不断提升，油耗、外观、内饰、质量及安全性能不断
later modification period，and the control methods of resilience during die modification, and a
series of methods, which will eventually produce qualified products.
后按照测量得出的结果进行回弹改修。
修的同时还需注意每个搭接面的公差，消除每个单品
根据材质的不同，不同的材质所产生的回弹也是
之间的累积误差。
不一样，按照现在所使用过的材料信息，经过一系列
以门槛梁加强板为例，在回弹改修时，翻边面的
的试模改修结果，大致可以确定回弹的改修方向及回
平行度就需要确保，开口两端翻边面的误差需控制在
弹改修的合适比例参数，按照所使用的材质，大致分
为（见图 10）：
45kg 的材质，回弹改修的比例在 1∶ 1.2 左右。
汽车覆盖件冲压工艺数值模拟技术实例分析培训讲学
汽车覆盖件成形加工生产目前主要依靠传统经验设计来制定冲压工艺、开发相关模具，具有相当大的随意性和不确定性。
然而板料成形的力学过程及成形影响因素非常复杂，是一个集几何非线性、材料非线性、接触非线性于一体的强非线性问题，用传统的解析方法很难求解。
塑性成形理论经过100多年的发展，已相当成熟。
随着计算机应用技术的普及，板料塑性成形过程用有限元方法进行数值模拟已成为一项有效解决该问题的高新技术。
汽车覆盖件包括覆盖汽车发动机、底盘、构成驾驶室及车身的所有厚度3mm以下的薄钢板冲压而成的表面和内部零件，其重量占到汽车用钢材总量的50%以上。
汽车覆盖件具有材料薄、形状复杂、多为复杂的空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。
在冲压时毛坯的变形情况复杂，故不能按一般拉伸件那样用拉伸系数来判断和计算它的拉伸次数和拉伸可能性，且需要的拉延力和压料力都较大，各工序的模具依赖性大，模具的调整工作量也大。
汽车覆盖件成形过程中板料上的应力应变分布情况非常复杂，成形质量影响因素较多。
从变形方式看，板料的成形是拉延、翻边、胀形、弯曲等多种变形方式的组合过程。
对一个给定的零件来说，一套合理的模具和工艺方案的确定，不仅要靠实践经验和理论计算，还往往离不开反复地试模和修模。
因此汽车覆盖件模具设计的主要任务就是要解决好冲压过程中板料不同部位之间材料的协调变形问题，既要避免局部区域过分变薄甚至拉裂，又要避免起皱或在零件上留下滑移线，还要将零件的回弹量控制在允许的范围内。
目前，板料冲压过程的计算机分析与仿真技术（非线性有限元分析技术）已能在工程实际中帮助解决传统方法难以解决的模具设计和冲压工艺设计难题，如计算金属的流动、应力应变、板厚、模具受力、残余应力等，预测可能的缺陷及失效形式，如起皱、破裂、回弹等。
在汽车覆盖件的设计中采用数值模拟技术能从设计阶段准确预测各种工艺参数对成形过程的影响，进而优化工艺参数和模具结构，缩短模具的设计制造周期，降低产品生产成本，提高模具和冲压件产品品质。
某重型卡车车身冲压车间的工艺设计和设备选型
某重型卡车车身冲压车间的工艺设计和设备选型I. 引言1. 背景介绍2. 研究目的3. 研究方法II. 车身冲压工艺设计1. 车身冲压加工流程2. 冲压钣金设计3. 模具设计4. 工装设计III. 设备选型1. 冲床选型2. 整压机选型3. 剪板机选型4. 折弯机选型5. 焊接设备选型IV. 工艺参数控制1. 冲压力控制2. 冲模生产周期3. 机器人技术在车身冲压生产中的应用4. 料片定位准确性控制V. 安全控制1. 设备安全控制2. 作业人员安全控制3. 处理废弃物措施4. 与环保的协调VI. 结论1. 设计效果分析2. 工艺方案优化意见3. 工艺效率改进建议第一章引言随着重型卡车的不断发展，对于卡车车身冲压加工的需求也越来越高。
车身冲压加工是一项在汽车制造行业中普遍应用的技术，并且在车身制造领域中发挥着重要的作用。
卡车车身的冲压工艺涉及到车身设计、模具制造、加工工艺参数选择、设备选型和安全控制等多个方面。
因此，为了满足重型卡车车身冲压加工的要求并达到高质量、高效率、低成本和高安全性的生产目标，本文旨在对某重型卡车车身冲压车间的工艺设计和设备选型进行研究，并提供参考建议。
本文将分五个章节进行阐述。
第一章介绍本研究的背景和目的，并说明研究所采用的方法。
第二章将详细讨论车身冲压工艺的设计，涉及到冲压加工流程、冲压钣金设计、模具设计和工装设计等方面。
第三章将讲解相应的设备选型，包括冲床、整压机、剪板机、折弯机和焊接设备的选型。
本文将重点分析设备选择的关键性，为决策制定提供有用的信息和方法。
第二章车身冲压工艺设计1. 车身冲压加工流程车身冲压加工流程是指将钣金按照设计尺寸放入模具中，通过冲压工序将其形成对应的零部件，最终将其拼接成整个卡车车身的加工过程。
车身冲压加工流程通常包括下列四个环节：第一环节：上料工序上料工序是车身冲压加工流程中的第一个步骤，其基本工作是把钣金切割成所需尺寸并在模具中定位和固定。
冲压成形cae标准
冲压成形cae标准冲压成形是一种常用的金属加工方式，广泛应用于汽车制造、电子产品制造等领域。
为了保证产品的质量和生产效率，冲压成形需要进行CAE（计算机辅助工程）分析和模拟。
下面将介绍冲压成形CAE的标准和流程。
冲压成形CAE标准的制定是为了规范冲压成形过程中的各种参数和要求，以确保产品的质量和稳定性。
常见的冲压成形CAE标准包括以下几个方面：1.材料力学性能标准：材料的力学性能对冲压过程和成形结果有着重要影响。
冲压成形CAE分析需要使用准确的材料力学性能数据进行模拟。
因此，冲压成形CAE标准要求在实验室中进行材料的力学性能测试，并提供准确的力学性能数据。
2.模具设计标准：模具的设计对冲压成形的结果有着重要的影响。
冲压成形CAE分析需要使用准确的模具设计参数进行模拟。
因此，冲压成形CAE标准要求模具设计符合一定的几何要求，并提供准确的模具设计参数。
3.工艺参数标准：冲压成形过程中的工艺参数对成形结果和产品质量有着重要的影响。
冲压成形CAE分析需要使用准确的工艺参数进行模拟。
因此，冲压成形CAE标准要求工艺参数的选择符合一定的规范，并提供准确的工艺参数数据。
冲压成形CAE的流程大致如下：1.准备工作：确定需要进行冲压成形CAE分析的零件和工艺参数。
收集并整理材料的力学性能数据和模具设计参数。
2.建模：使用计算机辅助设计（CAD）软件对需要进行冲压成形CAE分析的零件进行建模。
根据模具设计要求，进行相应的模具设计。
3.材料建模：使用CAE软件对材料的力学性能进行建模。
根据准确的材料力学性能数据，进行相应的材料建模。
4.工艺建模：使用CAE软件对冲压工艺进行建模。
根据准确的工艺参数数据，进行相应的工艺建模。
5.分析和模拟：使用CAE软件对冲压成形过程进行分析和模拟。
根据材料建模和工艺建模的结果，进行相应的分析和模拟。
通过调整参数和优化设计，得到最佳的成形结果。
6.评估和验证：根据分析和模拟的结果，评估冲压成形的效果和质量。
汽车侧围外板的工艺与分析优化
（1）确定冲压方向 拉深模面的工艺补充部分的多少及修边冲孔的质量，是冲
压工艺设计的关键。其不但决定能否生产出合格冲压件，且影 响到后续各工序的设计方案，在拉深工序中，冲压件常会由于 冲压方向确定不当，而增加调整困难。
冲压方向确定所遵循的原则： ①无负角。保证拉深件凸模能够顺利进入拉深凹模，不应出现凸模
此侧围外板材质DC06，料厚0.8mm，零件大小长宽为 2600mm*1550mm；三维数模如图1所示：
图1 侧围外板
目录
CONTENT
01
零件冲压工艺分析
02
物理验证
03
结语
一、零件冲压工艺分析
1、产品ECR的提出
在得到产品数模初期，保证零件品质的前提下，为尽量减少工 序，降低模具开发难度和成本，对产品进行SE同步分析，提出ECR 交由产品设计部门进行数模更改申请，规避后期调试风险，缩短 模具的开发周期。图2所示产品后门下R角处有限元分析整形后变 薄率高，最大变薄率27.5%，存在很大开裂风险，将此处的R角放 大，保证拉伸充分且整形后变薄率降低到安全范围内。
图11 坯料落料形状
经过多轮细微调整拉延筋，最终有限元分析模拟，分析结果如 图12所示，零件拉延充分，变薄率，主副应变、外观表面的冲击线 及滑移线等都满足设计需要，达到产品开发要求。
图12 模拟分析结果
（4）产品工序分配 如图13所示，通过前期对产品分析，对此侧围外板做了4
工序排布。通过对工艺内容和模具结构优化，实现了对4工序 化的要求。
汽车侧围外板冲压工艺设计与优化
【摘要】
汽车左右侧围外板是车身重要的冲压件之一，成形 过程极其复杂，拉伸过程中易产生起皱、开裂、凹坑等 缺陷。文章就某双排货车驾驶室左右侧围外板成形工艺 难点及特征，分析零件拉伸成型过程中产生开裂、起皱 的原因，并借鉴以往类似的零件成型经验采取有效措施 优化零件成形工艺，成功解决了零件存在的质量问题， 加快了零件开发进度，可为类似零件成形工艺方案的制 定提供参考。
汽车覆盖件冲压工艺优化设计实例
二、模具结构优化设计能力与典型实例模具结构设计程序是：先进行3D DL图设计(既冲压工艺方案设计)，DL图设计完成之后再进行模具结构设计。
1、冲压工艺方案优化设计自九十年代末，我们先后设计制造了捷达A2、小红旗、红旗世纪星、大红旗，奇瑞QQ、天津夏利、捷达改形等车型的发动机罩内外板、顶盖、左/右前后门外板、左/右前后门里板、左/右前翼子板、左/右轮罩、后行李箱内外板、整体侧围等模具。
取得了精度高、成本低、周期短、见效快的经济效益和社会效益。
我们通过开发设计制造以上这些模具的过程中，积累了丰富的实践经验和理论数据。
并总结出轿车外覆盖件工艺通常存在以下几个关键问题和解决这些问题的措施：1.1 拉延冲击线问题(1)冲击线产生的原因：①进料量太多，在凹模口与板料接触时产生的冲击线爬到了制件暴露的外表面上，从而在制件表面上留下一条明显的冲击痕迹，既使涂上油漆也能明显看到。
②板料在高点接触部位由于板料在拉延过程中各处进料量、进料速度大小不等，势必造成高点接触部位相互移动出现滑移痕迹，留在制件表面上。
(2)解决冲击线措施：为了避免冲击线爬到制件表面上，对拉延深度和进料量的多少进行理论分析计算即对板料在压料时和制件拉延件成形后的长度进行对比，得出进料量的多少，这个量是一个纯理论值，然后在把板料伸长率考虑进去，这样就得出一个比较近似的进料量，通过进料量设计拉延深度，反复验算调整，最后使之达到理想状态。
例如：我们在给天津夏利轿车设计制造的左右前翼字板就是采取这种措施，达到了预期效果。
1.2滚线问题(1)滚线产生的原因：由于把拉延棱线和翻边棱线设在一条棱线上，在实际加工制造过程中，这两条完全在一个位置的棱线是不能完全重合的，这样就会在翻边工序中造成拉延棱线滚动，以至滚到制件表面上，从而使制件表面产生明显缺陷。
(2)解决滚线措施：由于滚线产生的原因是两条棱不能完全重合造成的，故我们在做拉延补充设计时，采取轮廓过拉延，即拉延件的轮廓线不一定是产品的翻边线（主要取决于是否是覆盖件以及翻边处的园角半径R的大小）。
应用CAE分析提高冲压工艺水平
序 工艺补充面的设计 。
１１ 冲压方 向的确定 ．
传 统 冲 压 方 向 的确 定 有很 大 的
计算 时间越长 ）。图３ 为参 数设置 。
图４ 为迭代结果 。
（ ３）优化排 样 ，提 高
局 限性 ，对一 些 复 杂冲 压 件冲 压 方
向 的确 定显 得 束 手 无策 （ 传统 工 艺
传统 工 艺 方 法 对压 床 的选 用局 的预处理过程 中，好 的工艺辅 助面及
７ ． ９ ，而 排样２ （ 图５ ８９ ％ 如 ｂ）为经 备 前期提供有 力的保 证 过 Ｃ 软件优 化过 的排 样 ．１ ｔ 样 １ ＡＥ ；４ ； Ｉ￣
Ｒ ｓｔ ｅ ｅ ：重 置 Ｉ ｏ ｍｐ ￣：导 入 Ｅｐ ｄ ｘ ｏ ：导 出
够 精 确 ， 使 用 Ａｕ ｆ ｍ 优 化 ｔ ｏ ｏ ｒ
（ ｔ ｚｔ ｎ Ｏｐｉ ａｉ ）模块 ，反复 求解得 ｍｉ ｏ
出最 接近 结 果 的真 值 （ 代 的次 数 迭 越 多 ，其 结 果越 接 近真 值 ，但 所 需
（ ２）使 凸 模 接 触 毛 坯 的 面 积
合适很容易 出现成形件破裂 、起皱或 大 。
其他成形缺陷。为 了避免这类情况 的
（ ３）压料 面 各 部分 进 料 阻 力要 寸 ，使 用 不 同 的约 束条 件 将得 到 不 同的毛坯尺 寸 （ ｅ ｔｐ Ｏｎ ｓｅ ）。
发 生 ，通 常需要修 改成形工序和工艺 均 匀 可 靠 。 参数或修 改模具 形状 。随着工业化的 而 运 用ＣＡＥ分析 可 以根 据 冲压
瑞 士开 发 的专 业 薄板 成形 快 速 模拟 软 件 ，可 以用 于 薄板 、拼焊 板 的 冲 压 成形 、液压 胀形 等 过程 的模拟 ， 配合 不 同 的功 能 模块 ，还 可 以进 行
冲压工艺制定过程中的注意事项
冲压工艺制定过程中的注意事项
在汽车高强度板的冲压工艺设计过程中，科学地进行工艺补充造型以及变参数的拉延筋设计，减少了模具调试次数，缩短了模具制造周期和制造成本，保证了产品质量。
下面空气送料机厂家给大家来解说一下冲压工艺制定过程中注意以下事项。
通常，对于高强度板材零件的冲压过程，会产生零件扭曲、回弹和翘曲等问题，必须加以解决。
因此，要在冲压工艺制定过程中注意以下事项：
1、拉延成形要充分
高强度板材零件在冲压时，其形状要尽量全部拉延出来，不要靠后序的翻边、整形工序来实现，也就是说，要通过拉延成形，让板料产生充分的塑性变形，减少自身的回弹应力。
但如何才能让高强度板材产生充分的塑性变形，需要通过设计合理的工艺补充来实现。
2、进行CAE分析
通过拉延成形工序做好数模后，必须要进行CAE分析，并根据分析的结果，判定零件回弹趋势大小，然后在数据上加以补偿，并用补偿后的数模作为加工依据。
图4和图5是本案例中零件的拉延工序回弹补偿。
3、翻边整形加工数模的分析
对于翻边整形的加工数模也要进行CAE分析和回弹补偿，并以此作为本道工序的加工依据。
4、冲孔模具型面加工数据的确定
拉延工序后、翻边修整工序前的修边冲孔模具型面加工数据，一定要以调试好的最终拉延件为准，而不能以经过CAE分析后作过回弹补偿的拉延数模数据为准。
这就需要对最终拉延件进行逆向建模，然后以逆向建模的数据作为加工修边冲孔模具的加工工艺数模依据。
5、其他注意问题
除了上述问题，工作人员还应根据零件的特点，确定好工作部件的材质，确定哪些拼块需要经过特殊热处理。
冲压成形工艺中的CAE分析
冲压成形工艺中的CAE分析长期以来，我国汽车覆盖件模具的设计和制造是在以往经验的基础上，通过模具制造后期的反复调试并最终完成的。
这种凭经验和试制的方法不仅使模具制造周期过长，而且成本过高，质量也得不到保证。
随着冲压产品的逐步复杂化以及对其精度要求的不断提高，建立一套科学的板料成形分析系统来分析、预测冲压件的变形状态和材料流动行为并将其作为模具设计时的依据是非常必要的。
图1：汽车覆盖件零件成形仿真分析结果长期以来，我国汽车覆盖件模具的设计和制造是在以往经验的基础上，通过模具制造后期的反复调试并最终完成的。
这种凭经验和试制的方法不仅使模具制造周期过长，而且成本过高，质量也得不到保证。
随着冲压产品的逐步复杂化以及对其精度要求的不断提高，建立一套科学的板料成形分析系统来分析、预测冲压件的变形状态和材料流动行为并将其作为模具设计时的依据是非常必要的。
由于汽车覆盖件尺寸较大，形状复杂，且多为空间自由曲面，所以其成形过程涉及大量几何非线性、材料非线性以及复杂的接触和摩擦等问题。
随着非线性理论、有限元分析方法和计算机软硬件技术的迅速发展，车身覆盖件冲压仿真技术逐渐从实验室走向工业实际应用，成为国内外汽车及其模具厂家缩短车身开发和模具制造周期的有效工具。
覆盖件成形仿真分析可以在多方面为企业的冲压生产提供有力的支持：在设计工作的早期阶段评价覆盖件及其模具设计、工艺设计的可行性；在试冲试模阶段，进行故障分析，解决实际问题；在批量生产阶段进行缺陷分析，以改善覆盖件生产质量，同时还可以被用来调整材料等级，降低生产成本。
以有限应变弹塑性有限元方法为基础的CAE技术通过对汽车覆盖件成形过程进行计算机模拟来预测某一工艺方案成形的可能性以及可能出现的问题，对提高覆盖件模具的加工精度，缩短模具制造周期起着非常重要的作用。
我公司汽模工程部对板料成形有限元模拟分析技术进行了深入研究，并将其用于指导模具设计和生产实践：1、板料成形过程模拟的基本流程。
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一汽载货汽车左右前扶手下加强板冲压工艺制定及CAE分析
作者：夏晓峰苏传义
1 前言
冲压工艺设计是薄板冲压成型技术的关键，由于冲压成型过程非常复杂，工件形状各不相同，使得冲压成型过程的计算相当困难。
传统的工艺设计是以简化计算和假设为基础，依靠经验进行初步设计计算后，再通过反复试模、修模来保证冲压零件的质量。
传统工艺设计不仅计算时间长、费用高，而且难以保证冲压零件的质量。
应用CAE技术不仅可以分析板料拉延过程中每一时刻制件的形状及力学特性，还可以分析修边、翻边过程中制件的形状及力学特性，为确定合理的冲压工艺提供科学的理论依据。
对第一汽车集团公司某型载货汽车左/右前扶手下加强板的产品结构进行了分析，确定了冲压工艺，应用CAE 技术对成形过程进行了分析，检验了冲压工艺设计的合理性。
2 产品形状和特点
左/右前扶手下加强板的形状如图l 所示。
其材料为B250PI ，料厚t=2.0 mm ，长×宽X 高=151 mmX11O mmx60 mm。
左/右件完全对称。
该产品属于汽车内表面件，高低起伏大，翻边深，不允许存在波纹、皱纹、裂纹等质量缺陷。
3 冲压工艺制定
成形过程分析:
a. 由于该产品为左/右件且完全对称，所以采用成双拉延工艺。
这样，在拉延过程中，板料不但受力均匀，而且由于采用一模两件，因而提高了冲压效率及材料的利用率。
b. 设计拉延件的形状。
将产品翻边展开，并进行工艺补充。
为了修边，拉延件只能找拉延。
利用CATIA 软件设计的拉延件的形状如图2 所示。
图2 拉延件的数学模型
C. 确定修边线的形状和尺寸。
根据拉延件及产品的形状和尺寸，计算出修边线的形状和尺寸。
d. 因每个制件上需要冲出2个孔，而且修边线的形状比较复杂，修边废料需要滑出模具之外，所以修边冲孔的过程需要修边冲孔和修边切开2 道工序完成。
e. 经成形工序得到最终产品。
根据以上成形过程分析，确定冲压工艺为:成双拉延→修边冲孔→修边切开→成形。
此冲压工艺是根据经验确定的，是否合理需要通过CAE 分析进一步确定。
4 CAE 分析
根据冲压工艺可以看出，该产品的冲压难点在于拉延和成形。
要保证板料在拉延过程中不起皱、不破裂，保证成形出合格的产品形状，这些根据经验无法确定，所以利用Autoform 软件分析该产品拉延、修边、成形过程，以获得合理的冲压工艺。
4.1 模拟步骤
a. 利用CATIA 软件设计拉延件，并输出该拉延件的*.igs文件和修边线的*.igs文件；设计成形模的凸棋、凹模、压料板，并输出成形模的凸模、凹模、压料板的*.igs文件。
b. 应用Autoform软件，利用几何体生成器(Geometry generator)输入拉延件的*.igs文件
和成形模的凸模、凹模、压料板的*.igs文件;利用曲线管理器(Curve manager)输入修边线的*.igs文件;利用Tip菜单定义冲压方向。
c. 选择增量法(Incremental) 为模拟类型(Simulation type)。
d. 利用输入生成器(Input generator) 输入模拟参数。
定义拉延凸模、凹模、压边圈，成形凸模、凹模及压料板;定义拉延毛坯的形状、尺寸、料厚以及材料;定义润滑条件:定义成形过程。
e. 计算模拟，生成*.sim文件。
4.2 模拟结果分析
4.2.1 拉延分析
a. 图3为凹模与压料圈问合时板料的形状。
该时刻可以检查压料面设计的是否合理，由图3可以看出，板料光顺无皱纹，可确认压料面设计合理。
图3 凹模与压料圈问合时板料的形状
b. 图4 为经CAE 分析后、拉延结束时拉延件的形状。
从图4可以看出，制件变形充分，无皱纹、波纹及裂纹，说明拉延件设计合理。
若发现有皱纹、波纹或者破裂，就需要更改拉延件的形状，然后再进行CAE 分析。
图4 拉延结束时拉延件的形状
4.2.2 修边切开分析
将计算展开的修边线输入到Autoform的曲线管理器中，利用该曲线修剪拉延件，得到修剪后的工序件如图5 所示。
此分析能够检查修边线展开的是否准确，如果利用该修边钱修边后得到的工序件进行最后的成形时能够获得理想的形状，表明修边线展开合理、准确，否则说明修边线不合理，需重新计算修边线的形状及尺寸。
图5 修边后的工序件形状
4.2.3 成形分析
图6是经CAE成形分析得到的制件形状。
由图6 可以看出，制件无皱纹、波纹及裂纹。
通过对图6和图1 (产品图)的比较可以看出，制件与产品完全一致，说明利用该冲压工艺能够得到合格的产品形状，表明该冲压工艺正确合理，修边线展开准确。
图6 经CAE成形分析得到的制件形状
5 结束语
a. 根据CAE 分析可知，该制件无起皱、波纹及裂纹，因此验证了上述冲压工艺是完全可行的。
由此说明利用CAE 模拟技术可以验证冲压工艺的准确性、可行性，避免了依靠经验确定冲压工艺的不准确性，使冲压工艺确定、模具设计与制造一次合格。
b. 避免了传统方法需要进行试模及发现问题后反复多次修模，以至造成无法修模而使模具作废及重新设计和制造而造成的巨大浪费。
C. 应用CAE 模拟技术可以大大缩短新产品开发周期。
与传统工艺设计方法相比，开发周期可缩短20%-50%，开发成本可降低10%-30%。
(end)。