铜管加工和焊接工艺标准规范标准
铜管加工和焊接工艺标准规范标准
b）钎焊金属的熔点低于被焊接的金属，同时不会损害被
焊接的金属。
铜管的钎焊
铜管的钎焊分为软钎焊和硬钎焊两种。软钎焊适用于低温、低压力、小直径的管路，硬钎焊适用于高温、高压力、大直径的管路。
钎焊前的准备工作
a）清洁铜管和钎焊件表面，去除氧化层和油污等杂质；
b）根据钎焊件的形状、尺寸和要求，选择合适的钎料和
药剂；
c）调整钎焊设备的参数和温度，确保钎焊过程中的温度
和气氛控制；
d）钎焊前进行试焊，调整设备和钎料的参数，确保钎焊
质量。
钎焊过程
a）将钎料和药剂均匀涂抹在钎焊件和铜管接口处；
b）用焊枪或火焰加热钎焊件和铜管接口，使钎料融化并
填满间隙；
c）冷却后，清洁钎焊接口，检查质量是否符合要求。
钎焊注意事项
a）钎焊过程中应保持钎焊件和铜管接口的清洁和干燥；
b）钎焊时应控制好温度和气氛，避免钎料氧化或变质；
c）钎焊后应及时清洁和检查焊接质量，避免漏气和漏液
现象的发生。
总之，铜管加工和焊接工艺的标准是确保管路质量和安全的重要保障，需要严格按照要求进行操作，并及时检查和维护。
液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应，以达到良好的金属间结合。在钎焊过程中，液态钎料靠毛细作用在钎缝间流动，这种液态钎料对母材金属的浸润和附着的能力称之为润湿性。液态钎料对钎焊金属的润湿性越好，则毛细作用越强，因此填缝会更充分。影响钎料润湿性的因素有以下方面：钎料和焊件金属成分、钎焊温度、焊件金属表面清洁度和表面粗糙度。在选择合适的钎焊温度时，需要注意温度过高会造成钎料流失和熔蚀现象。同时，在焊件金属接头处保证表面清洁是必要的，否则氧化物及油污等杂质会阻碍液态钎料与焊件金属的接触，使液态钎料聚成球状而很难铺展。
钎焊的接头形式有对接、搭接、T型接、卷边拉及套接等
方式，制冷系统所采用的均为套接方式，不得采用其它接头方式。钎焊接头的安装须保证合适均匀的钎缝间隙，针对所使用的铜磷钎料，要求钎缝间隙（单边）在0.05mm~0.10mm之间。间隙过大会破坏毛细作用而影响钎料在钎缝中的均匀铺展，另外，过大的间隙也会在受压或振动下引起焊缝破裂和出现半堵或堵现象。间隙过小会防碍液态钎料的流入，使钎料不能充满整个钎缝，从而使接头强度下降。钎缝间隙不均匀会妨碍液态钎料在钎缝中的均匀铺展，从而影响钎焊质量。对于套接形式的钎焊接头，选择合适的套接长度是相当重要的。
在充氮保护方面，可以采用预封方式或边通氮边焊接方式。通氮时，管径不同需要不同的焊接时流量，同时焊接后冷却时间也需要注意。在操作工位缺乏流量检测装置时，可以通过手感氮气出口是否有微微气流冲出来进行判断。同时，通氮气时入口不能带进空气。
钎焊时，液态钎料是靠毛细作用在钎缝间流动的，因此液态钎料的填缝原理很重要。影响液态钎料润湿性的因素有成分、温度、表面清洁度和表面粗糙度等。在钎焊接头的安装中，要
保证合适均匀的钎缝间隙和套接长度。在充氮保护方面，需要注意管径不同需要不同的焊接时流量和焊接后冷却时间，同时避免带进空气。
和钎剂的涂覆
钎料用量应根据铜管直径和壁厚来确定，一般为铜管直径的2-3倍。钎剂的涂覆量应根据钎料用量来确定，一般为钎料
用量的5-10%。涂覆钎剂的主要作用是清除铜管表面的氧化物和污垢，促进钎料的润湿和铺展，提高焊接质量。
在加入钎料和钎剂时，需要注意以下几点：
a）钎料应均匀地分布在接头上，并且不要过量，否则会
影响焊接质量；
b）钎剂应涂覆在铜管和杯形口的接触面上，并且要均匀
涂覆，否则会影响钎料的润湿和铺展；
c）钎剂应在焊接前涂覆，否则会影响焊接质量；
d）钎料和钎剂的品质要符合要求，否则会影响焊接质量。
最后，需要注意的是，在实际操作中，需要根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳的焊接效果。
以磷铜钎料（φ2×500mm）为例，通过实际测量，在合理
的间隙条件下，与铜管直径相对应的钎料用量标准如下表：铜管直径（mm）消耗重量（g）消耗长度（mm）
φ6.35 0.35 10
φ9.53 0.36 11
φ12.7 0.57 15
φ15.88 1.12 33
φ19.05 1.55 44
φ22 1.92 44.6
φ25.4 2.97 83
φ28 3.91 110
φ31.75 4.67 130
加热保持时，观察到钎料熔化后，应将火焰稍稍离开工件，并将焊嘴离焊件40-60mm范围，等钎料填满间隙后，焊炬慢
慢移开接头，继续加入少量钎料后再移开焊炬和钎料。
焊后应清除焊件表面的杂物，特别是黄铜与紫铜焊接后应用清水清洗或砂纸打磨焊件表面，以防止表面被腐蚀而产生铜绿。自动焊接时应用最后一排枪喷出出气体助焊剂的氛围中冷却，防止高温的铜管在冷却过程中被氧化。
注意事项包括：目视检查钎焊部位，不应有气孔、夹渣、未焊透、搭接未溶合等；去除表面的焊剂和氧化膜；用水冷却的部件，必须用气枪吹干水份；按规定定置摆放所有部件，避免碰伤、损坏。
常见钎焊缺陷及处理对策如下：
缺陷特征处理措施预防措施
钎焊未填满接头间隙部分未填满部分重焊装配间隙要合适；装配时铜管不能歪斜；焊前清理焊件；均匀加热到足够温度；加入足够钎料。
钎缝成形不良钎料只在一面填缝，未完成圆角，钎缝表面粗糙补焊均匀加热焊件接头区域；钎焊保温时间适当；焊前焊件清理干净。
钎缝中有夹渣钎缝后重焊清除钎缝后重焊焊前清理焊件；均匀加热；间隙不合适；钎料杂质量较高。
钎缝表面侵蚀焊堵钎缝表面有凹坑或烧缺；铜管或毛细
管全部或部分堵塞钎料过多；钎缝保温时间过长。
1.钎焊技术中的常见问题包括：钎料加入过多、保温时间
过长、套接长度太短、间隙过大等。解决这些问题需要进行拆开清除、重焊、打磨除处、烘干等操作，同时要注意加入适量的钎料、控制好加热时间和温度、使用雾化助焊剂和内部充氮保护等措施。
2.氧化焊件表面或内部被氧化成黑色的原因可能是使用了
不正确的加热方法、未使用雾化助焊剂、内部未充氮保护或充氮不够等。解决这个问题需要使用正确的氧化焰加热、使用雾化助焊剂和内部充氮保护等。
3.泄漏现象和过烧内外表面氧化皮过多、粗糙、发黑等问
题可能是钎料加入过多、加热方法不正确、加热不均匀、焊缝过热而使磷被蒸发、焊接火焰不正确造成结碳或被氧化、气孔或夹渣等原因。解决这些问题需要控制好加热时间和温度、使用正确的加热方法和焊接火焰、打磨除处等操作。
4.补焊是针对钎焊接头有缺陷的现象进行的一种补救措施，但不是所有有质量缺陷的接头都能采用此法。不能采用补焊的
接头包括已经过烧、熔蚀、开裂严重、已经补焊过一次、铜管已经严重变薄等；能采用补焊的接头包括接头间隙部分未填满、钎料只在一面填缝、钎缝中有杂质、有漏现象、焊缝有气孔、接头部位及外套管臂焊瘤太大等。在补焊时需要注意使用适当的钎料和控制好加热时间和温度。对于臂厚大于0.5mm的铜管，可以采用普通的铜磷钎料进行补焊。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1焊前准备 1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定. 1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； （2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； （3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。 （4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 表4 常用焊材烘干温度及保持时间
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准 规范标准. 本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。 管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。 自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。 技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。 物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。 施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
管道焊接施工工艺标准
全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合
2、焊接材料
3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊 3.1 适用范围 本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。 3.2 两种工艺的特点 3.3.焊接要领 （1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。 （2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。
（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。 （4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。 （5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。 （7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。 （8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。 （9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。 （10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。 （11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。 （12）不能吹风焊接，如自然穿堂风较大时，应加活动防风挡板，否则，焊缝产生气孔。 （13）合理选用焊丝直径，当板厚≤6mm 时，应使用焊丝直径1mm，当板厚＞6mm时，应使用焊丝直径 1.2mm，并根据不同空间位置焊接，调节最佳规范焊接。 3.4 坡口加工 （1）进行对焊时，必须进行适当的开口处理或者倒角处理，坡口根据钢管壁厚采用“V”型或“I”型坡口。管道坡口采用坡口机方式进行，坡口表面要求整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。焊接I、V型坡口形式及尺寸见下表（参考GB/T 985.1-2008）：
铜管管口加工及焊点的装配工艺规范
铜管管口加工及焊点的装配工艺规范 一、管口的装配方式及装配注意事项 1、铜管管口加工方式简介 钎焊铜管的主要管口加工方式有镦口、压口、缩口、扩口、内定位点、外定位点等，如图2-1各类管口加工 ①②③④⑤ 1-镦口 2-压口 3-缩口 4-扩口 5-内定位点 图2-1 各类管口加工外观 在钎焊铜管前必须要保证管口的装配间隙及装配深度，如装配间隙过大、倾斜、插入深度不足、插入深度较深等装配不良现象都会影响我们的焊接焊点质量。 2、铜管管口装配简介 根据钎料的流动特性试验表明：当装配间隙在
0.05mm-0.15mm时（单边间隙），钎料才能在缝隙中充分的润湿、铺展在缝隙内与管壁相互的溶解与扩散，因此必须要保证管口的单边装配缝隙在0.05mm-0.15mm，若大于0.05mm-0.15mm时钎料将会直接流入管口内部，不能与管壁起到相互的溶解与扩散，从而造成全堵塞、半堵塞或虚焊现象，若小于0.05mm-0.15mm时钎料在缝隙内将难于流动与扩散，管口在装配时也难以装配。 若管口装配倾斜、插入深度不足、插入深度较深，也将会导致全堵塞或半堵塞现象的发生，根据钎焊工艺特性研究表明：管口的装配深度在8mm-10mm时完全可满足空调运行中的抗拉、抗震动性要求，因此铜管管口装配深度必须要保证在8mm-10mm范围内，根据要求不同（Φ6-Φ12.7管径装配深度为8mm，Φ12.7以上含Φ12.7管径装配深度为10mm），若装配深度大于8mm-10mm时将会导致空调系统流量偏流现象，若小于8mm-10mm将会导致焊点抗拉、抗震动强度下降、系统偏流等现象，如图2-2管口装配不良，图2-3正确的管口装配深度及缝隙：
铜管施工焊接的检验标准和流程
铜管施工焊接的检验标准和流程 铜管施工技术、工艺流程、焊接、工程质量要求及验收标准、验收 铜业公司在本文中叙述铜管施工技能，分为以下方面：工艺流程、管道装置施工前应具有的条件及留意事项、管道安置和敷设、管道调直、管道切开、弯管、法兰衔接、焊接、工程质量要求及查验标准、查验等。 1.工艺流程： 工艺流程：工艺流程铜管调直→切开→弯管→螺纹衔接→法兰衔接→焊接→钨极氩弧焊→预热和热处理→支架及管道穿墙装置→补偿器装置→阀门装置→脱脂→试压→管道油清洗 2.管道装置施工前应具有的条件及留意事项： 管道装置施工前应具有的条件及留意事项： 管道装置施工前应具有的条件及留意事项 2.1 规划施工图和其它技能文件完备。已断定施工组织规划 2.2 施工人员应了解建筑结构构成，吊顶高度，管井内管道数量，断定管位。 2.3 技能培训，了解铜管、管件规格敷设办法，衔接办法及其它操作关键。2.4 管材、管件、支吊架、焊条、焊膏、保温材料和专用东西已备妥，能保正常正常施工。 2.5 管道在装置前，应对材料外观质量，和管件的合作公役进行仔细查看。受污染的管材，管件表里尘垢应完全整理洁净。 2.6 管道装置施工中应留意事项 1）施工过程中应访止污物污染管材、管件、特别是强酸、强碱和有机溶剂。2）管材表面注明的标准、规格、商标、类型、出厂日期等符号应面向外侧的夺目方位。 3）小于 28mm 口径铜客为半硬管，可运用专用手动东西弯曲（15°--180°），能够不必或少用管件。 4）装置过程中发作管口变形，有必要用专用东西恢复后方可装置。
3.管道安置和敷设 3.1 铜管安置必需复合规划要求。 3.2 将预制好的管段按编号装置在管道支架上，将承口朝来水方向顺次刺进承口。 3.3 铜管调直运用木锤轻击管壁，调直后将管道固定在管架上进行焊接。 3.4 敷设在回填土内，应选用带聚乙烯护套的铜管，在敷设和回填时，触摸面表面部位不得有坚固物体存在。 3.5 埋地进户管应分室内和室外两阶段进行，先装置室内，伸出墙外边150—200mm，待土建室外施工时再进行室外铜管装置与衔接。 3.6 进户管在室外依据建筑物沉降量状况，穿越部分应有固定支承，应采纳水平折弯进户。 3.7 室外铜管管顶覆土深度不该小于 200mm，穿越路途部位不小于 500mm。3.8 铜管在室内穿出地坪处应有不小于 150mm 的护套管，其根部应窝嵌在地坪架空层内。 3.9 铜管浇注在钢筋混凝土结构的梁、板柱、墙内，有必要选用带聚乙稀护套的铜管，或装备金属护套管。嵌墙敷设应洞墙水平或笔直敷设。 3.10 管接头与水箱之间应装设适宜的垫板或钝边垫圈以涣散一切荷载。 3.11 吊顶，地坪架空层和地板木搁栅等处暗设时，应选用带有组合式金属防护板的管夹，能够消除钉子意外穿构成损害的风险。 3.12 楼板中，能够将其铺设在预留或开凿的凹槽中。槽壁与管外壁距离不该小于 8mm，槽深不得小于管外壁和毛墙面距离 3m，槽口应规整顺通。 3.13 曲折管段应随管道弯转，其弯转半径应与铜管转半径相符。 3.14 管道穿越楼板、屋面、墙、梁、柱时越部分应设固定支承点和套管。3.15 板梁和层面梁上开槽或钻孔管道不宜穿越建筑物沉降缝，弹性缝，当必定要穿越时，在穿越部位应设置防沉降或防弹性措施。穿越管的架起 3.16 管道穿越楼板，屋面混凝土墙板及水池水箱池壁，应按规划要求合作土建预留孔洞或预埋套管，预留孔洞内径宜大于铜管外径 60mm，预埋套管的内径宜大于铜管外径 30mm，在管道与套管与孔洞的空地部位应选用软性填料填实。 3.17 管道的支承物与管道紧固部位不得损害管壁。管道不得用作拉攀，吊件运用 4.管道调直
紫铜、黄铜管道安装施工工艺标准
黄铜管道安装施工工艺标准 范围 本工艺标准适用于工作压力为4MPa 以下、温度为250～-196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa 以下、温度为120～-158℃的黄铜管道的安装工程。 2 施工准备 2.1 常用材料： 2.1.1 管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分 为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常用材料的牌号为： T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。 2.1.2 铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰。铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。添加元素的作用简述如下： 2.1.2.1 加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜”；建设工程教育网 2.1.2.2 加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性； 2.1.2.3 加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低； 2.1.2.4 加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；. 2.1.2.5 加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。 2.1.3 铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温度大于250℃时，不宜在压力下使用。 挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5 及QAI10-4-4 牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。 锡青铜管系由QSn4-0.3 等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。 2.1.4 铜管的质量：供安装用的钢管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。 铜及铜合金管道的外表面缺陷允许度规定如下： 纵向划痕深度如表1-57 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。 2.1.5 铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件，弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。
铜管焊接规范
焊接火焰构造分为三部分：焰心、内焰、外焰；其中在焰心前 3mm 处温度最高，可达三千度左右。如图一所示： 钎焊火焰分为 3 种：气体火焰钎焊的种类分为 3 种：当氧气与乙炔的作用比为 1～ 1.2 时，所产生的火焰称为中性焰，又称为正常焰。当氧气和乙炔的体积比小于 1 时，则得到还原焰。当氧气和乙炔的体积比大于 1.2 时，则形成氧化焰。如图二所示。其中氧化焰和还原焰对焊接质量有影响。 在使用中性焰焊接时，使用焰心尖部 5mm-10mm 处加热最为理想 （因为温度在 1000℃左右，比较接近铜的熔点）；加热前提前充氮 10s；开始加热时火焰中心在正对着连接件中的插入件。
如下图所示：
将母材的颜色预热至暗红色，便可以加焊条，此时铜管温度刚好可以融化焊条；不允许过热，过热会使焊料沿着管子流下去，而不聚集于焊接处，影响焊接质量；
毛细管与干燥过滤器或其它的管道焊接时，由于两种管径相差悬殊，毛细管热容量很小，极易出现超热现象，使毛细管金相晶粒增大、变脆，容易折断。为防止毛细管超热，气焊火焰应避开毛细管，加热粗管位置，使其和粗管同时达到焊接温度，也可利用一个金属夹在毛细管上夹持一块厚铜片，使其散热面积适当增大，以避免超热现象。 最好是采用喷灯加热。
膨胀阀、电磁阀等受高温影响的元器件要求缠绕湿布焊接，但水分不能流入到元器件、管路等系统内部；铜管在钎焊温度下表面氧化剧烈，为有效减少铜管内部氧化皮的产生, 要求对铜管进行充氮保护。在铜管装配后，对铜管接头内部充氮。氮气压在 0.2 左右(相对压力)，手摸有气流的感觉，氮气流不要太大，不然焊接时会有气孔等影响焊接质量；焊接前需要提前10s 充氮；焊后要滞后 10s 充氮；焊接前需清理管口杂质、油污等，可用酒精辅助清理。
铜管管件加工工艺标准
铜管管件加工工艺标准 1 范围 本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管 2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管 2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。 3 加工工艺流程 下料 去毛刺 弯管墩台打孔扩口缩口 翻翻弯缩扩缩翻扩翻弯弯边边管口口口边口边管管 去毛刺 脱脂 1 流量测试(注:毛细管组焊接整形件和分路头组件需测试) 入库 4 铜管一般要求 4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等;
4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨(铜管厂检测有 缺陷的标记)、发黑(氧 化)等缺陷的铜管。 5 铜管加工要求总则 5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求; 5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺; 5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮; 5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。 6 铜管下料、去毛刺 6.1 设备及操作要求 6.1.1 使用工具:割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用 直量取相应的长度，放置 定位块 6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜 管。 6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。 6.1.5 当管径小于(等于)Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料;当管径大于 Φ12mm，或长度小于60mm 的铜管必须单独进行下料。 6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调 整变频器的大小以控制 机转速。具体可见下表1。 表1
铜管焊接工艺
铜管焊接工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精 密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展。 1、总论 制冷空调中的制冷系统，一般用铜铝等有色金属材料，在制造、安装和维修过程中，管道的焊接是关键的一环，它不但影响美观,更重要的是影响到系统能否正常工作灯问题，必须引起高度重视。 2、焊料的选用 制冷空调的管件多是用铜(紫）管材，常用的焊料类型有铜磷焊料、银铜焊料、铜锌焊料等。在焊接时要根据管道材料的特点,正确的选择焊料及熟练地操作，以确保焊接的质量。 2.1 对同类材料的焊接 2。1。1铜与铜的钎焊 可选用磷铜焊料或含银量低的磷铜焊料，如2%或5％的银基焊料.这种焊料价格较为便宜，且有良好的溶液,采用填缝和湿润工艺,不需要焊剂. 2。1。2铜与钢的焊接 可选用黄铜条焊料加适当的焊剂.焊接时.将焊料加热到一定温度后插放在焊剂中，使焊剂溶化后附着在焊料上，但焊后必须将焊口附近的残留焊剂用热水或水蒸气刷洗干净，防止产生腐蚀。在使用焊剂时最好用酒精稀释成糊状，涂于焊口表面，焊接时酒精迅速蒸发而形成平滑薄膜不易流失，同时还可避免水份浸入制冷系统的危险。 2。2。2铜与铁的焊接 可选用磷铜焊料或黄铜条焊料,但还需使用相应的焊剂，如硼砂、硼酸或硼酸的混合焊剂。 3、焊接操作 对焊接不同的材料,不同的管径时所需的焊枪大小和火焰温度的高低有所不同，焊接时火焰的大小可通过两个针形阀进行控制调整，火焰的调整时根据氧、乙炔气体体积比例不同可分为炭化焰、中性焰和氧化焰三种. 3.1 火焰的种类及特点 3。1.1炭化焰 其特点是氧气与乙炔气的体积比小于1，略缺氧,易将炭粒带入金属而影响焊料流动,冒黑烟，温度约为2700
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺原则 1.合用范围 本工艺原则合用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程旳焊接施工作业指导。 2.引用原则 2.1《特种设备焊接工艺评估》JB4708-2023 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20235-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2023 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2023年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2023 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995
2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2023 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2023 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2023 2.15《钢制压力容器焊接工艺评估》JB4708-2023 2.16《焊接工艺评估规程》（电力行业）DL/T868-2023 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评估规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂有关焊接工艺原则》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评估规程》（核电）DL/T868-2023 2.20《锅炉焊接工艺评估》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评估）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评估》SY/T0452-2023 2.23《工业金属管道工程质量检查评估原则》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2023版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-202 3.1，2，3，4，5各分册
铜管焊接规范
铜管焊接规范 铜管是建筑中常用的一种管道材料。在安装铜管时，焊接是很 重要的一步。只有正确地焊接，才能确保管道的连接牢固，且具 有可靠的密封性和耐久性。 铜管焊接时的工具和材料 在进行铜管焊接时，要准备好以下工具和材料： 1. 焊枪和焊丝：选择适合铜管的焊丝和焊枪； 2. 刷子和砂纸：用于清理铜管表面和焊接区域的污垢和氧化物； 3. 油布和纸巾：用于清理焊接后的残留物； 4. 焊接基础：将铜管固定在适合的位置上； 5. 防护设备：穿戴手套、护目镜等安全设备，避免受到热量和 辐射伤害。
铜管焊接的步骤 1. 清洗铜管 在进行焊接前，需要将铜管表面的污垢和氧化物彻底清理干净。可以使用砂纸、刷子等工具，在管道表面进行擦拭和清洗。清洗时，也要注意保护铜管表面避免受到划伤。 2. 准备焊丝 根据铜管的直径和焊接方式，选择适合的焊丝规格和配方。将 焊丝放在焊丝夹中，以待焊接时使用。 3. 热处理铜管 将铜管放在热源下，让其表面受到热处理。热源可以是燃气火 炬或者电焊机等。热处理的时间要根据铜管直径和厚度来确定， 一般铜管直径小的话会比较快。
4. 将焊丝放在焊接区域上 将热处理后的铜管放在热源下，使其保持温度状态。将焊丝放在铜管接头处或焊接区域上，等待熔化。 5. 开始焊接 当焊丝熔化后，开始将焊丝涂敷到铜管焊接区域上。焊接时要注意掌握好火焰大小和热量控制，以确保焊接结果的质量和可靠性。 6. 整理焊接区域 焊接完成后，用纸巾和油布清理焊接区域。将残留物和焊渣清除干净，并检查焊接均匀度和强度。 总结 铜管焊接是建筑中常用的管道连接方式，需要掌握正确的焊接技巧和安全措施。在进行铜管焊接前，要准备好工具和材料，如
铜管焊接规范
铜管焊接规范 篇一：铜管操作及焊接试题及标准 铜管的加工及焊接期末试题及标准 一、 （一）铜管的加工 班级：姓名：成绩： 考试项目 第一题 操作的程序、步骤、工艺、方法的规定说明： 1、按要求选择工具。 2、能够进行正确操作。 3、善后工作。 （二）铜管的焊接 操作的程序、步骤、工艺、方法的规定说明： 1、粗细相同铜管焊接用低磷焊条，粗细不同的铜管用铜焊条。 2、操作过程中安全第一。 3、善后工作。 二、考试时限及要求 1、考核总时限40分钟 2、其中项目（一）占20分钟、项目（二）占20分钟。 3、单人独立操作，焊接点火操作除外。
4、若超时操作，按每超时1分钟从总分中扣除5分核计，不足1分钟按1分钟计算。最长不得超过3分钟，否则不及格。 三、评分标准 第二题 篇二：铜管标准 《焊割用无缝铜管》国家标准 编制说明 1、工作简况 根据中国有色金属工业协会，中色协综字[2009]165号文关于下达《关于2009年第一批有色金属国家标准、行业标准制（修）订项目计划的通知》，序号4项目编号-Q-610《焊割用无缝铜管》国家标准的制订，由江苏金圣铜业科技负责起草。 蒋再良：标准执笔人，资料和数据的收集、整理、汇总、验证。杨晓晨：标准中主要技术指标的验证、确定。周军：标准中技术指标、试验方法的试验、验证蒋超：标准中技术指标、试验方法的试验、验证周兰兰：资料搜集，数据验证。杨丽娟：标准编写指导，数据的核对。 本标准为首次制订。我公司在接受此标准项目前已进行了二年多的市场调查跟踪，从目前的国内外标准状况看，尚无任何国家有此产品的国家标准及行业标准，也无国际标准可循。我公司通过各种途径，广泛收集了日本松下公司、英国尼克公司、德国阿比泰克公司等在中国的制造公司的企业标准。通过对比分析，参照国内、外的相关标准，着手制定了本标准。
铜排焊接规范
铜排焊接规范 篇一：铜排技术参数及焊接技术参数 铜排（铜母线）、铜带验收标准 一、材质：国标T2铜。 二、生产工艺：(转载于: 小龙文档网:铜排焊接规范)压延模具拉伸成型。 三、含铜量：含量99.95%左右。 四、电阻率：≤0.017772Ωmm2/m。 五、密度：20℃铜排密度8.95g/cm。 六、抗拉强度：≥300N/mm。 七、硬度：HB≥65。 八、弯曲90度表面无裂纹。 九、直线度≤2mm/m。 十、表面光洁度3.2。 十一、尺寸偏差±0.5mm。 十二、铜排表面光滑平整、无裂纹、起皮、夹渣、气孔等现象。 23 MIG焊接产品技术数据
科学的管理、高素质的职工队伍，不断创新、用户至上的发展目标，严格执行企业标准（Q/1-2006）、质量管理体系标准（ISO9001：2000），强有力的实施和完善，才能生产出用户满意的高品质、过硬的合格产品。 一、选材 TMY 压延铜材执行标准：GB/T2040-1989 TMY 压延铜软带执行标准：GB/T2059-2000 二、制作工艺 1、工艺流程：标准选材→下料→铜材端面两侧刨坡口（根据板材的宽、厚度确定坡口角度）→清理叠装→酸洗→表面处理→保温→焊接→清理毛刺→钻孔→表面抛光→导电面镀锡→整形→包装→入库。 2、国内铜母线焊接制作工艺简述： A、手工操作的普通电焊、氧焊、对焊、炭弧焊、乌极氩弧焊，焊接时受条件、气候等环境影响，容易形成虚焊、漏焊、脱焊、气泡、夹渣等缺陷，焊缝连接处存在电打弧、通电不畅、电耗大等缺点。 B、压接工艺：铜软带和铜母排截面相对，外加一个铜管，利用机械的压力成形。它的缺点是：铜软带和铜母排之间有间隙，导电时依靠外面的铜管输送。它的单块电流限于1000A以下，单块长度限1000cm以内，这样制作工艺在目前国内铝冶炼行业中最原始、最落后，这种工艺比普通焊接更容易产生电打弧、母排发热、电耗大等特点，绝对不能适应高压、大电流的铜母线使用。 C、我公司采用国际最先进的微电脑波形控制MIC/MAG气体保护焊，选用专用焊丝，采用全自动送丝焊接。把铜软带叠成所
铜及铜合金焊接施工工艺标准
铜及铜合金焊接施工工艺标准 1 适用范围 本工艺标准适用于紫铜钨极氩弧焊、黄铜的氧乙炔焰焊以及紫铜、黄铜的氧乙炔焰钎焊。 2 施工准备 2.1 规范性引用文件 下列标准适合的条款通过本标准引用则构成本标准的条文，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 《铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》HGJ223 《铜及铜合金焊条》GB/T3670 《铜及铜合金焊丝》GB9460 《铜基钎料》GB6418 《银基钎料》GB10046 《纯铜板》GB2024 《黄铜板和带》GB2041 《拄制铜管》GB1527 《挤制铜管》GB1528 《拄制黄铜管》GB1529 《挤制黄铜管》GB1530 2.2 材料 2.2.1 工程中应优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊接材料 2.2.2 工程中选用的母材和焊接材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书的材料不得使用，对质量证明书或合格证中的数据有怀疑时应进行必要的检验。 2.2.3 用于压力容器受压元件的铜及铜合金应为退火状态。 2.2.4 母材和焊接材料应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。 2.2.5 施工中应按设计要求或国家现行的标准、规范中的规定选用焊丝、钎料、焊剂、钎剂。 2.2.6 如果选用未列入国家标准的母材或焊接材料，应对该材料按国家有关标准进行复验，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。 2.2.7 手工钨极氩弧焊使用的氩气纯度不应低于96.96%，并符合GB4842《氩气》的规定，焊接或钎焊使用的乙炔气纯度不应低于96.5%，氧气纯度不应低于99.2%。 2.2.8 焊丝、焊剂、钎料、钎剂选用参考表
2.3 作业人员：焊工、管道工 2.4 焊接设备及工具 2.4.1 手工钨极氩弧焊应采用直流正接并选用性能稳定且应附有高频引弧和电流衰减装置及满足工艺要求的其它设施。 2.4.2 氧乙炔焰焊接和钎焊时应根据工件状况选用合适型号及咀头的焊枪。 2.4.3 根据工件及焊丝清洁度的要求配备角向砂轮机，不锈钢丝刷及砂布等。 2.5 施焊环境 焊接场所应保持清洁，当焊接、钎焊区域出现下列情况之一，且无有效防护措施时应停止焊接、钎焊作业： ①气温低于5℃ ②钨极氩弧焊时风速＞2m/s ③雾、雨、雪环境 3 施工工艺流程 3.1 工艺操作过程 3.1.1 编制焊接工艺评定 3.1.1.1 施工单位应根据设计文件要求进行焊接工艺评定，如设计文件没有明确规定评定所要执行的标准时，焊接工艺评定可按HGJ223《铜及铜焊接及钎焊技术规程》的要求进行。 3.1.1.2 依据评定合格的焊接工艺编制焊接工艺指导书并下发至施工焊接人员。 3.1.2 焊工考试 焊工考试依据设计文件要求的标准执行，如设计文件没有明确规定可以依据《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》或HGJ223《铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》焊工考试章节要求执行。 3.1.3 组对与定位焊接 3.1.3.1 焊接坡口形式的选用及尺寸应符合设计及相关标准的要求。 3.1.3.2 坡口加工应采用机械方法或等离子切割，若使用等离子切割，切割后的母材表面应打磨平整、无凹槽。 3.1.3.3 焊接坡口及边缘两侧20mm范围内及所用的焊接材料应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂清除油污、氧化膜及其他赃物，经过清理后的母材和焊接材料放置时间不得超过24小时。并应妥善存放和保管，防止被重新氧化和污染。 3.1.4 表面清理
铜管焊接工艺
铜管焊接工艺 1、总论 制冷空调中的制冷系统，一般用铜铝等有色金属材料，在制造、安装和维修过程中，管道的焊接是关键的一环，它不但影响美观，更重要的是影响到系统能否正常工作灯问题，必须引起高度重视。 2、焊料的选用 制冷空调的管件多是用铜（紫）管材，常用的焊料类型有铜磷焊料、银铜焊料、铜锌焊料等。在焊接时要根据管道材料的特点，正确的选择焊料及熟练地操作，以确保焊接的质量。 2.1 对同类材料的焊接 2.1.1 铜与铜的钎焊 可选用磷铜焊料或含银量低的磷铜焊料，如2%或5%的银基焊料。这种焊料价格较为便宜，且有良好的溶液，采用填缝和湿润工艺，不需要焊剂。 2.1.2 钢与钢的焊接 可选用黄铜条焊料加适当的焊剂。焊接时。将焊料加热到一定温度后插放在焊剂中，使焊剂溶化后附着在焊料上，但焊后必须将焊口附近的残留焊剂用热水或水蒸气刷洗干净，防止产生腐蚀。在使用焊剂时最好用酒精稀释成糊状，涂于焊口表面，焊接时酒精迅速蒸发而形成平滑薄膜不易流失，同时还可避免水份浸入制冷系统的危险。 2.2.2 铜与铁的焊接 可选用磷铜焊料或黄铜条焊料，但还需使用相应的焊剂，如硼砂、硼酸或硼酸的混合焊剂。 3、焊接操作 对焊接不同的材料，不同的管径时所需的焊枪大小和火焰温度的高低有所不同，焊接时火焰的大小可通过两个针形阀进行控制调整，火焰的调整时根据氧、乙炔气体体积比例不同可分为炭化焰、中性焰和氧化焰三种。 3.1 火焰的种类及特点 3.1.1 炭化焰 其特点是氧气与乙炔气的体积比小于1，略缺氧，易将炭粒带入金属而影响焊料流动，
冒黑烟，温度约为2700左右，可用于对管道的烘烤等。 3.1.2 中性焰 其特点是焰芯的尺寸取决于燃烧气体的成份、耗量和流速，焊炬喷嘴孔直径决定了火焰焰心的直径，而混合气的流速，则决定了焰芯的长度，中性焰的火焰分3层，焰芯呈尖锥形，色白而明亮，内焰为蓝白色，外焰由里向外逐渐由淡紫色变成为橙色和蓝色，温度约为3000~3500℃左右，氧气与乙炔气的体积之比为1:1.2 制冷空调的管件焊接多使用中性焰。 3.1.3 氧化焰 其特点是是焰芯是圆锥形，长度明显地缩短，轮廓也不清晰，颜色暗淡，外焰也缩短了，火焰是蓝色，火焰燃烧时伴有响声，响声大小取决于氧气压力，氧化焰的温度高于中性焰，适用于黄铜的管件焊接。火焰的性质是根据被焊金属种类及其性质来选择的，应注意科学地选择使用。 3.2 火焰的调节 点燃前先按操作规程分别开启氧气瓶和乙炔气瓶的阀门，使低压氧气表指示在0.2~0.5Mpa左右，乙炔气的眼里表指示在0.05Mpa左右。然后微开焊枪的氧气阀。再微开焊枪上的乙炔气阀，同事，从焊嘴的后面迅速点火。切不可在焊嘴正面点火，以免喷火烧手。点燃后即可调节，两阀的调节就是调节氧气与乙炔气浸入焊枪混合气的比例，从而得到不同的火焰。 3.3 焊接 焊接时应严格按步骤进行操作，否则，将会影响焊接的质量。 3.3.1 准备与配管 3.3.1.1 检查氧气瓶和乙炔瓶内的量是否足够。 3.3.1.2 核对图纸要求，保证各部件的齐全无缺，功能完好。 3.3.1.4 保证管路光路横平竖直，注意各阀件的方向性。 3.3.1.5 根据图纸要求的尺寸和管径，用卷尺量取相应的长度，并用线号笔几下位置。 3.3.1.6 较粗的铜管要固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形。 3.3.1.7 用锉把割口毛边锉平，并用抹布擦拭干净。 3.3.1.8 将要焊接管件表面清洁或扩口，扩完的喇叭口应光滑、圆正、无毛刺和裂纹，厚度均匀，用砂纸将要焊接的铜管接头部分打磨干净，最后用干布擦干净。否则，将影响焊
铜及铜合金焊接规程
铜及铜合金焊接规程(总8页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-- --内页可以根据需求调整合适字体及大小--
铜及铜合金焊接规程 本规程规定了铜及铜合金焊接的基本要求，适用于铜及铜合金的手工钨极氩弧焊、气焊、熔化极氩弧焊和自动埋弧焊等焊接的铜及铜合金制单层容器、衬铜 容器的铜焊接工艺。 一、焊接用材料： 1. 焊接用氩气纯度≥%，露点≤-50℃，并应符合GB/T4842或GB10624的规定。 当瓶装氩气的压力≤时不宜使用。当预热不方便或要求熔深较大时可用70%Ar+30%N2的混合气体。氮和氦作保护气体是氩气时熔深的2~3倍，但氮 气也容易气孔增多倾向。 2. 手工钨极氩弧焊电极采用铈钨电极。电极直径应根据焊接电流大小来选择（使用时一般比焊接电流所要求的规格大一号的钨极）， 3. 焊剂主要作用是去除氧化膜和其它一些杂质，防止熔池金属氧化和其它气体侵入熔池，并改善液体金属的流动性。使用时可用无水酒精调成糊状或直接将焊剂粉放在坡口和两侧或用焊丝醮焊剂再焊接。在气体保护焊时也可以使用焊剂 以增强对熔池的保护作用。 4. 对比较重要结构，为了消除氧的不良影响，必须选用含有铝、钛等强脱氧剂的焊丝；为了防止合金元素在焊接过程中氧化和蒸发：焊接黄铜（防止锌氧化和蒸发）时可选用含硅的焊丝并快速焊以减少高温停留时间，焊锡青铜（防止锡
氧化和蒸发）时可采用含硅、磷等脱氧剂的焊丝并用硼砂和硼酸作熔剂，焊接铝青铜（防止铝氧化和蒸发）可采用氯化盐和氟化盐组成的熔剂。 5. 二、施焊焊工： 1. 应按GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中的规定考试合 格。 三、焊前准备： 1. 铜材坡口加工应采用机械方法（含剪切），如采用等离子火焰方法加工应从变色部分机械加工去掉不少于3mm，加工后的坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、分层、夹杂、毛刺、飞边和氧化色。坡口表面应呈金属光泽；必要时对坡口及两侧不少于30 mm范围内一般应进行100%PT。 2. 焊丝、坡口表面及其两侧不少于30 mm范围内必须表面的水、油污进行清理（包括去表面氧化膜、鳞片、污染和不合格的氧化色）。打磨可用φ~不锈钢丝盘刷金属磨头、和丙酮（沾丙酮的白布应干净，不要使用棉布或棉纱，以避免擦拭时带出毛绒），但应注意这些工具在使用前应被清理干净；尽量不要用 砂轮打磨。 3. 对于外委热加工的部件，如封头等，原则上在进厂后应对铜材表面进行 100%PT，必要时对不能确定的部位进行RT。 4.
铜管管件加工工艺标准
欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助! 铜管管件加工工艺标准 1 范围 本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管 2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管 2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助! 4 铜管一般要求 4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧 化）等缺陷的铜管。 5 铜管加工要求总则 5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺； 5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。 6 铜管下料、去毛刺 6.1 设备及操作要求 6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置 定位块 6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。 6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
铜管加工和焊接工艺标准规范标准
铜管加工和焊接工艺标准 铜管加工工艺 铜管一般要求 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨(铜管厂检测有缺陷的标记)、发黑(氧化)等缺陷的铜管。 铜管加工要求总则 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；焊接过程必须充氮保护，焊后用0.3~0.5MPa的干燥压缩空气吹净内部。 铜管下料、去毛刺 使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑 下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺，去毛刺后，必须用0.3~0.5MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。 铜管弯曲 使用工具：手工弯管机。根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。一般铜管的弯曲半径参照下表 弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。 喇叭口制作 将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子，再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中，放入时铜管扩口端高出扩口器夹具面0.5~1mm，夹紧扩口器夹具，在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油，然后将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成90±2°扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不足； 喇叭口不应有偏斜不正等现象。